2026年四川成都质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案

2026年四川成都质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案一、单项选择题（每题1分，共20分）1.精益生产中的“七大浪费”不包括以下哪一项？A.过量生产B.等待C.检验D.库存2.5S管理中，“整顿”的核心内容是？A.清除现场不要的物品B.将物品定点、定容、定量并加以标识C.清扫设备并发现异常D.保持环境整洁3.看板在生产中的主要功能是？A.下达长期生产计划B.传递拉动式生产信息C.统计设备稼动率D.核算生产成本4.标准作业三要素不包括？A.节拍时间B.作业顺序C.标准手持量D.标准工时定额5.设备综合效率OEE是由哪三项相乘得到的？A.时间稼动率×性能稼动率×良品率B.时间稼动率×设备利用率×良品率C.性能稼动率×计划完成率×良品率D.时间稼动率×性能稼动率×可动率6.价值流图（VSM）中，数据框通常记录的内容是？A.设备型号与功率B.节拍时间、换型时间、班次时间C.供应商联系方式D.产品原材料成本7.SMED中“内部作业转化为外部作业”的主要目的是？A.提高换模后产品质量B.缩短设备停机换模时间C.增加换模频次D.减少操作人员8.防错法（Poka-Yoke）的核心作用是？A.提高设备速度B.使错误不易发生或发生后能被及时发现并停止C.替代产品检验D.降低工人技能要求9.生产线平衡率的正确计算公式为？A.各工序时间总和/(节拍时间×工位数)×100%B.节拍时间/各工序时间总和×100%C.工位数/(节拍时间×各工序时间总和)×100%D.各工序时间总和/节拍时间×100%10.拉动式生产方式的核心特征是？A.根据市场需求预测安排生产B.由下游工序需求拉动上游工序生产C.由上游工序推动下游工序生产D.尽量大批量连续生产11.以下哪项属于增值作业？A.物料在仓库中的搬运B.对零件进行的切削加工C.产品出厂前的检验D.工位间的等待12.丰田生产方式中“自働化”的含义是？A.采用全自动化设备替代人工B.出现异常时设备能自动检测并停止C.设备保持高速连续运转D.用机器人完成所有作业13.在TPM活动中，“自主保全”的主要承担者是？A.设备维修人员B.设备操作人员C.班组长D.质量管理员14.PDCA循环中，字母P代表？A.执行B.检查C.计划D.处理15.标准作业中，设置标准手持量（标准在制品量）的主要目的不包括？A.保证作业循环能够持续进行B.避免不必要的过量生产C.完全消除工序间库存D.维持作业节奏稳定16.价值流图中，通常用倒三角形符号表示？A.运输B.在制品库存C.信息流D.工序操作17.以下哪项属于“过度加工”浪费？A.产品在工序间等待B.对产品施加客户不需要的过高精度要求C.仓库中大量原材料库存D.工人多余的动作18.目视化管理的核心作用是？A.使现场人员能够快速判断正常与异常B.替代标准作业文件C.增加现场美观D.减少设备数量19.A3报告在精益管理中的典型用途是？A.财务报表分析B.问题解决与改善计划沟通C.设备采购合同管理D.员工绩效考核20.U型生产线布局的主要优点是？A.扩大占地面积B.减少操作人员走动距离，便于一人多机操作C.方便集中存放大量库存D.增加物料搬运距离二、多项选择题（每题2分，共20分）1.下列属于丰田生产方式两大支柱的是？A.准时化JITB.自働化C.全面质量管理TQMD.六西格玛2.下列属于精益生产七大浪费的有哪些？A.过量生产B.等待C.搬运D.库存E.缺陷3.标准作业文件通常包含哪些内容？A.节拍时间B.作业顺序C.标准手持量D.设备维护计划E.质量检查标准4.以下哪些属于拉动式生产的特点？A.严格按照下游需求安排生产B.利用看板传递生产信息C.容易产生大量库存D.小批量、多频次5.设备综合效率OEE的三大要素包括？A.时间稼动率B.性能稼动率C.良品率D.设备利用率E.可维修性6.快速换模SMED的常用改善方法有？A.将内部作业转化为外部作业B.采用快速紧固件C.多人并行作业D.增加换模后首件检验时间E.增大生产批量7.目视化管理的主要作用包括？A.使异常快速暴露B.提高信息传递效率C.减少沟通成本D.替代标准作业文件E.增加现场在制品库存8.防错装置可以采用的常见形式包括？A.定位销B.限位开关C.颜色标识D.计数器E.蜂鸣器9.价值流图分析中，可用于衡量流动性的指标有？A.增值时间比B.在制品数量C.设备功率D.交货期10.PDCA循环的特点包括？A.循环上升B.大环套小环C.一次循环即可解决问题D.持续改进三、判断题（每题1分，共10分）1.精益生产认为，库存掩盖问题，因此应追求绝对“零库存”。2.价值流图中，增值时间通常占生产周期的比例很低。3.5S管理中，“整理”就是日常清扫。4.看板是推动式生产方式的信息传递工具。5.TPM的全称是全员生产维护（TotalProductiveMaintenance）。6.生产线平衡率越高，说明各工序的作业时间越均衡。7.PDCA循环只适用于质量管理，不适用于安全管理。8.SMED的目标之一是缩短换模时间，提高设备可动率。9.标准作业制定后，应长期固定不变。10.防错法可以通过报警或停机来防止缺陷流入下一工序。四、简答题（每题10分，共20分）1.简述5S管理中“整理”和“整顿”的区别与联系。2.简述精益生产中的七大浪费。五、计算题（每题10分，共10分）某生产线生产A产品。每日可用时间为8小时（480分钟），其中计划停机30分钟。客户日需求为450件。该生产线共有5个工序，各工序加工时间分别为：50秒、52秒、48秒、55秒、50秒。请计算：(1)节拍时间（takttime）；(2)生产线平衡率。答案：(1)节拍时间：日有效可用时间=480−30节拍时间=日有效可用时间(2)生产线平衡率：各工序时间总和=50生产线平衡率=解析：节拍时间由客户需求决定，体现生产节奏；生产线平衡率反映各工序负荷均衡程度，本线平衡率为85%六、案例分析题（每题20分，共20分）某工厂装配线经常出现停线等待、在制品堆积和交付延迟。现场调查发现：物料由集中仓库按周计划大批量送至线边；各工位作业时间差异大，瓶颈工位节拍为65秒，其他工位平均50秒；设备换型时间约45分钟；不良品需下线返修，约占产量5%。请结合精益现场管理方法，分析问题原因并提出改进措施。参考答案与解析一、单项选择题1.答案：C解析：经典七大浪费为过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、不良品。检验虽属于非增值活动，但不属于经典七大浪费之一。2.答案：B解析：整顿是对整理后留下的必要物品进行定位、标识，使其易取易放。3.答案：B4.答案：D解析：标准作业三要素为节拍时间、作业顺序和标准手持量。5.答案：A6.答案：B7.答案：B8.答案：B9.答案：A10.答案：B11.答案：B12.答案：B13.答案：B14.答案：C15.答案：C解析：标准手持量允许维持必要的最小在制品，以稳定作业节奏，而不是完全消除库存。16.答案：B17.答案：B18.答案：A19.答案：B20.答案：B二、多项选择题1.答案：A、B解析：丰田生产方式两大支柱为准时化（JIT）和自働化（Jidoka）。2.答案：A、B、C、D、E解析：七大浪费为过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、缺陷（不良品）。本题包含其中五项。3.答案：A、B、C、E解析：标准作业核心三要素为节拍时间、作业顺序、标准手持量；标准作业文件通常还涉及质量检验标准。设备维护计划属于TPM范畴。4.答案：A、B、D解析：拉动式生产以减少库存、快速响应为目标，通常不会产生大量库存。5.答案：A、B、C6.答案：A、B、C解析：SMED目标是缩短换模时间，增大批量不利于缩短换模；增加首件检验时间会延长换模周期。7.答案：A、B、C解析：目视化是辅助管理手段，不能替代标准作业文件，也不会增加库存。8.答案：A、B、C、D、E解析：颜色标识和蜂鸣器可作为视觉、听觉报警防错；定位销、限位开关、计数器也能起到防错作用。9.答案：A、B、D10.答案：A、B、D解析：PDCA需要不断循环、持续改进，不是一次性活动。三、判断题1.答案：错误解析：精益生产强调降低库存以暴露问题，但并不是在任何情况下都追求绝对零库存。2.答案：正确3.答案：错误解析：“整理”是区分要与不要并清除不要物，清扫是清除污垢、发现异常。4.答案：错误解析：看板是拉动式生产的工具，上游根据看板指令补充被下游消耗的物料。5.答案：正确6.答案：正确7.答案：错误8.答案：正确9.答案：错误解析：标准作业是持续改善的基础，需要根据实际情况不断修订。10.答案：正确四、简答题1.答案：区别：整理是区分要与不要的物品，清除不要物；整顿是对要用的物品进行定位、定容、定量并标识，使物品易取易放。联系：整理是整顿的前提，先整理清除不要物，才能对留下的物品实施整顿；两者共同改善现场秩序和工作效率。2.答案：七大浪费包括：(1)过量生产浪费；(2)等待浪费；(3)搬运浪费；(4)过度加工浪费；(5)库存浪费；(6)动作浪费；(7)不良品（缺陷）浪费。六、案例分析题答案：原因分析：(1)物料配送为推动式大批量配送，导致线边在制品堆积；(2)生产线不平衡，瓶颈工位节拍高于其他工位，造成非瓶颈工位等待；(3)换型时间长，促使采取大批量生产，降低响应能力；(4)不良品需下线返修，造成流程中断和重复作业。改进措施：(1)建立拉