2026年质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(江苏盐城)

2026年质量专业能力考试（精益现场管理工程师）题库及答案（江苏盐城）一、单项选择题（每题1分，共20分）1.精益生产方式的核心思想是？A.追求规模最大化B.追求零浪费与持续改善C.追求产量最大化D.追求成本最低化答案：B解析：精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费，通过持续改善实现价值最大化，而非单一追求规模、产量或成本指标。2.现场5S管理中，“整顿”的核心目标是？A.清除无用物品B.物品定置、取用高效C.保持现场干净D.规范员工行为答案：B解析：整顿是整理之后的环节，核心是对需要的物品定置定位、明确标识，减少寻找时间，提高作业效率。3.下列不属于精益七大浪费的是？A.库存浪费B.等待浪费C.质量检验浪费D.搬运浪费答案：C解析：精益七大浪费为：过量生产、等待、搬运、加工、库存、动作、不良品浪费，质量检验不属于七大浪费范畴。4.TPM（全员生产维护）的核心目标是？A.提高设备综合效率（OEE）B.减少设备维修成本C.延长设备使用寿命D.降低设备故障率答案：A解析：TPM的核心是通过全员参与的设备维护，最大化设备综合效率，而非单一的降本、延寿或降故障率。5.用于分析问题根本原因的常用精益工具是？A.直方图B.5Why分析法C.控制图D.排列图答案：B6.目视化管理中，“红牌作战”主要应用于5S的哪个阶段？A.整理B.整顿C.清扫D.清洁答案：A解析：红牌作战是整理阶段的核心工具，用于标识现场不需要的物品，督促相关责任方及时清理。7.下列属于防错法（Poka-Yoke）应用的是？A.操作工自检产品B.质检员巡检C.插座防呆设计D.作业指导书张贴答案：C解析：防错法的核心是通过设计从根源上避免错误发生，不需要人工判断复核，插座防呆是典型的接触式防错应用。8.JIT（准时化生产）的核心是？A.按需生产，无多余库存B.提前生产，备货充足C.批量生产，降低成本D.柔性生产，快速换型答案：A9.价值流图（VSM）中，代表增值活动的符号通常是？A.三角形B.矩形C.箭头D.圆形答案：B10.盐城某新能源企业车间推行快速换模（SMED），其核心思路是？A.增加换模人员数量B.缩短内部换模时间C.购置高精度设备D.减少换模频次答案：B解析：SMED的核心是将内部换模时间（停机才能进行的操作）尽可能转化为外部换模时间（开机即可进行的操作），最终缩短总换模时间。11.标准化作业的三要素不包括？A.标准节拍B.标准作业顺序C.标准在制品数量D.标准产量答案：D12.下列关于安灯（Andon）系统的说法，错误的是？A.用于现场异常快速反馈B.只有管理人员可以触发C.可实现停线预警D.是目视化管理的重要工具答案：B解析：安灯系统允许一线员工在发现异常时主动触发，及时呼叫技术、管理支持，避免不良品流向下道工序。13.PDCA循环中，“C”代表的是？A.策划B.实施C.检查D.处置答案：C14.排列图（柏拉图）的主要作用是？A.分析数据分布规律B.识别关键少数问题C.寻找问题根本原因D.验证改善效果答案：B15.6S管理是在5S的基础上增加了哪一项内容？A.安全B.素养C.节约D.服务答案：A16.下列属于现场管理“三现主义”核心内涵的是？A.现场、现物、现实B.现场、现物、原理C.现时、现物、现实D.现场、现时、原理答案：A17.QC小组活动的核心是？A.完成生产任务B.提高产品质量C.全员参与改善D.降低生产成本答案：C18.下列哪种浪费被称为精益生产的“万恶之源”？A.库存浪费B.过量生产浪费C.不良品浪费D.等待浪费答案：B解析：过量生产会提前消耗物料、人力，同时催生库存浪费，掩盖生产过程中的各类问题，因此被称为“万恶之源”。19.关于5S中“素养”的描述，正确的是？A.是5S的最终目标B.只需要新员工遵守C.靠制度强制即可实现D.是短期即可达成的目标答案：A20.ISO9001质量管理体系中，现场管理的核心原则是？A.领导作用B.过程方法C.全员参与D.以顾客为关注焦点答案：D二、多项选择题（每题2分，共20分。多选、少选、错选均不得分）1.下列属于精益七大浪费的有？A.过量生产浪费B.等待浪费C.管理浪费D.动作浪费答案：ABD解析：精益七大浪费为过量生产、等待、搬运、加工、库存、动作、不良品浪费，管理浪费不属于经典七大浪费范畴。2.TPM的八大支柱包括下列哪些？A.自主维护B.计划维护C.质量维护D.安全环境答案：ABCD3.目视化管理的常用工具有哪些？A.颜色标识B.生产看板C.安灯系统D.作业指导书答案：ABCD4.5S管理的作用包括？A.提升工作效率B.保障生产安全C.改善产品品质D.提升员工素养答案：ABCD5.下列属于QC七大手法的有？A.因果图B.控制图C.散布图D.5Why分析法答案：ABC解析：QC七大手法包括因果图、排列图、直方图、控制图、散布图、分层法、检查表，5Why属于精益问题分析工具，不属于QC七大手法。6.价值流图分析的核心指标包括？A.增值时间B.非增值时间C.过程周期效率D.设备折旧率答案：ABC7.快速换模（SMED）的实施步骤包括？A.区分内部与外部操作B.将内部操作转化为外部操作C.优化内部操作D.优化外部操作答案：ABCD8.防错法的基本类型包括？A.接触式防错B.定数式防错C.动作顺序式防错D.人工复核式防错答案：ABC解析：防错法的核心是通过设计避免错误，不需要人工复核判断，人工复核不属于防错法的类型。9.下列属于现场标准化作业文件的有？A.作业指导书（SOP）B.设备点检表C.生产计划表D.质量检验标准答案：ABD10.盐城某汽车零部件企业推行精益现场管理，下列属于现场改善原则的有？A.全员参与B.循序渐进C.数据说话D.以罚代管答案：ABC解析：精益改善强调正向激励与全员参与，以罚代管违背精益的人本理念，不利于持续改善文化的形成。三、判断题（每题1分，共10分）1.精益生产的核心是裁员降本，通过减少人员数量提高生产效率。答案：错误解析：精益生产的核心是消除浪费、持续改善，通过优化流程提升效率，而非单纯裁员。2.5S管理中的“清扫”就是指打扫现场卫生，保持环境整洁。答案：错误解析：清扫的核心是通过清扫排查设备、现场的异常隐患，而非单纯的清洁卫生。3.TPM是设备部门的工作，与一线生产员工无关。答案：错误解析：TPM即全员生产维护，核心是全员参与，一线员工的自主维护是重要组成部分。4.看板管理的核心作用是传递生产指令，实现准时化生产。答案：正确5.控制图主要用于判断过程是否处于稳定受控状态。答案：正确6.标准化作业一旦制定就不能修改，否则会导致现场混乱。答案：错误解析：标准化作业是动态优化的，需要根据改善成果持续更新迭代。7.库存越多，生产越安全，不会出现断料停产的问题，因此企业应保持较高库存水平。答案：错误解析：库存是精益七大浪费之一，会占用资金、掩盖生产问题，企业应通过精益优化维持合理库存水平。8.三现主义要求管理人员深入现场，针对实际问题制定解决方案。答案：正确9.防错法只能应用于生产制造环节，无法应用于管理流程。答案：错误解析：防错法可应用于生产、管理、服务等各类流程，通过设计避免人为错误。10.盐城地区制造企业推行精益现场管理，必须完全照搬日本丰田的模式，才能取得成功。答案：错误解析：精益管理需要结合企业自身行业特点、地域文化、管理基础进行本土化适配，照搬模式难以取得预期效果。四、简答题（每题10分，共30分）1.简述5S现场管理的五个阶段内容及各阶段核心目标。答案：（1）整理：区分现场需要与不需要的物品，清除无用物品，核心目标是腾出空间、减少误用；（2分）（2）整顿：对需要的物品定置定位、明确标识，核心目标是减少寻找时间、提高取用效率；（2分）（3）清扫：对现场设备、环境进行彻底清洁，排查异常隐患，核心目标是保持现场干净、及时发现问题；（2分）（4）清洁：将前3S的成果制度化、规范化，核心目标是维持改善成果、形成统一标准；（2分）（5）素养：培养员工遵守标准的习惯，形成持续改善的文化，核心目标是提升员工素质、实现自主管理。（2分）2.简述精益生产七大浪费的具体内容，并指出哪一种是最根本的浪费。答案：七大浪费具体包括：（1）过量生产浪费：生产超出下道工序需求的产品；（1分）（2）等待浪费：人员、设备因物料、信息等原因处于闲置状态；（1分）（3）搬运浪费：不必要的物料转运、移动；（1分）（4）加工浪费：超出客户需求的多余加工或冗余工序；（1分）（5）库存浪费：超出合理需求的原材料、在制品、成品库存；（1分）（6）动作浪费：员工作业中不必要的动作消耗；（1分）（7）不良品浪费：因产品不合格产生的返工、报废、索赔等损失。（1分）其中最根本的浪费是过量生产浪费，它会催生其他各类浪费，掩盖生产过程中的问题，被称为“万恶之源”。（3分）3.简述PDCA循环的四个阶段、八个步骤及核心特点。答案：四个阶段：P（策划）、D（实施）、C（检查）、A（处置）。（2分）八个步骤：（1）P阶段：分析现状找出问题、分析问题产生原因、识别根本原因、制定改善计划与目标；（3分）（2）D阶段：按照计划部署实施改善措施；（1分）（3）C阶段：检查实施结果，对比预设目标验证改善效果；（1分）（4）A阶段：将成功经验标准化并推广、总结遗留问题转入下一个PDCA循环。（2分）核心特点：循环上升、大环套小环、全员参与。（1分）五、案例分析题（共20分）盐城某汽车座椅零部件生产企业冲压车间存在以下问题：①现场物料堆放杂乱，操作工每班平均花费40分钟寻找模具与工具；②设备故障率较高，每月非计划停机时间占比达12%，设备综合效率（OEE）仅为65%；③批量生产时经常出现尺寸超差不良，不良率约3%，返工成本高；④在制品库存积压严重，平均周转天数达7天。请结合精益现场管理的相关知识，回答以下问题：1.分析该车间存在的核心浪费类型（至少列举4种）；（8分）2.针对上述问题，提出具体的精益改善方案。（12分）答案：1.核心浪费类型：（1）动作浪费：操作工花费时间寻找模具与工具，属于无效动作消耗；（2分）（2）等待浪费：设备故障导致停机、操作工寻找工具时设备处于闲置状态，均属于等待浪费；（2分）（3）不良品浪费：尺寸超差导致的返工、报废、效率损失，属于不良品浪费；（2分）（4）库存浪费：在制品积压、周转天数长，占用资金与场地，属于库存浪费；（1分）（5）搬运浪费：物料堆放杂乱导致的额外转运、整理搬运，属于搬运浪费。（1分，答出4种以上即可得满分）2.具体改善方案：（1）5S与目视化管理优化：对车间进行全面整理，清除无用物料与废旧模具；对常用模具、工具采用形迹管理+颜色标识，配套可视化工具柜与模具架，实现“30秒取放”，大幅减少寻找时间；划定物料与在制品专属区域，设置标识牌，规范现场堆放秩序。（3分）（2）TPM全员生产维护推行：建立设备自主维护体系，由一线操作工负责日常点检、清洁、润滑；设备部门制定预防性维护计划，定期开展精度校准与易损件更换；建立设备故障台账，用5Why分析法定位故障根本原因并整改，逐步将OEE提升至85%以上。（3分）（3）质量改善与防错应用：成立QC小组针对尺寸超差问题攻关，用排列图识别主要不良场景，用因果图分析人、机、料、法、环各维度原因；在冲压模具上