橡塑厂模具管理规范

橡塑厂模具管理规范一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国劳动合同法》及相关行业标准，针对橡塑厂模具管理中存在的模具损坏率高、维修周期长、管理混乱等问题，制定本规范。核心目标是规范模具使用、维护、报废流程，降低模具损耗，提升生产效率，保障产品质量。

1、规范模具全生命周期管理流程；

2、明确各部门职责，减少管理漏洞；

3、建立模具台账，实现动态监控；

4、降低模具维修成本，延长使用寿命。

(二)适用范围：覆盖模具设计部、生产车间、质量部、设备部、仓储部等部门及模具管理员、操作工、维修工等岗位。正式员工、一线操作工必须严格遵守，外包维修人员按合同约定执行，供应商提供的模具按双方协议管理。例外适用场景为紧急生产需求下的临时调整，需经生产车间负责人审批。

1、适用于公司所有自制及外购模具的管理；

2、涉及模具采购、使用、维护、报废全流程；

3、特殊情况需书面报备，不得擅自处理。

(三)核心原则：坚持合规性、权责对等、预防为主、持续改进原则。专项原则为模具管理中强调的轻拿轻放、定期保养、故障即报。

1、严格遵守国家相关法律法规及行业标准；

2、各部门职责清晰，责任到人，考核挂钩；

3、以预防为主，定期检查，减少故障发生；

4、定期评估模具使用效果，优化管理流程。

(四)层级与关联：本制度为专项管理制度，适配中小型企业管理架构。与《员工手册》《设备管理办法》《质量管理制度》等关联，冲突时以本制度为准，特殊情况报总经理审批。

1、与《员工手册》中的操作规范相衔接；

2、与《设备管理办法》中的维修保养条款互补；

3、与《质量管理制度》中的模具检验要求联动。

(五)相关概念说明：模具管理员负责模具台账建立与维护；操作工负责日常使用中的防护；维修工负责故障诊断与修复；仓储部负责模具存放与交接。模具故障指使用中出现的非正常损坏，需记录并分析原因。

1、模具管理员：指定部门专人负责模具全流程跟踪；

2、操作工：模具使用第一责任人，需培训合格后方可操作；

3、维修工：持证上岗，确保维修质量，记录维修过程；

4、模具故障：非正常磨损或损坏，与设计寿命不符的损伤。

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二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：公司设总经理1名，下设生产部、质量部、设备部、仓储部。其中，生产部设模具管理员1名，负责模具日常管理；各车间设班组长，负责模具现场使用监督；设备部设维修工2名，负责模具维修；仓储部设仓管员1名，负责模具出入库管理。层级关系为总经理→部门负责人→模具管理员/班组长/维修工/仓管员。

1、总经理：统筹公司模具管理策略，审批重大事项；

2、生产部：主导模具使用管理，班组长负责现场监督；

3、质量部：参与模具检验标准制定，监督使用质量；

4、设备部：负责模具维修与技术支持；

5、仓储部：负责模具存储与安全交接。

(二)决策与职责：总经理负责模具采购预算审批、重大故障处理、制度修订。简易议事规则为部门负责人提出方案，总经理现场决策，会议记录由模具管理员存档。重大事项包括模具报废、采购金额超10万元以上的模具。

1、总经理决策范围：模具采购计划、报废标准、维修方案；

2、简易议事规则：现场讨论，当场决定，记录存档；

3、重大事项审批权限：金额超10万元需书面报告，总经理签字；

4、决策结果由生产部执行，设备部配合实施。

(三)执行与职责：生产部模具管理员职责包括建立模具台账、定期盘点、组织保养；操作工职责为轻拿轻放、使用后清洁、故障立即上报；维修工职责为24小时内响应故障，记录维修方案；仓管员职责为模具出入库登记、摆放整齐。跨部门协同包括生产部与仓储部在模具交接时需双人确认，质量部与生产部在故障模具检验时需共同参与。

1、生产部模具管理员：每月盘点，每季度保养，每年修订台账；

2、操作工：培训合格后方可使用，使用后清洁检查，异常即报；

3、维修工：故障诊断需记录，维修方案经管理员审核，配件需登记；

4、仓储部仓管员：入库检查，出库核对，摆放标识清晰；

5、跨部门协同：生产部与仓储部交接需双人签字，质量部与生产部检验需共同确认。

(四)监督与职责：质量部每月抽查模具使用情况，设备部每月检查维修记录，总经理每季度抽查执行情况。监督结果分为整改通知、绩效挂钩、通报批评。整改通知需限期完成，绩效挂钩与当月奖金挂钩，通报批评需书面记录。

1、质量部监督：每月随机抽查，重点检查使用规范执行；

2、设备部监督：每月核对维修记录，确保维修质量；

3、总经理监督：每季度现场检查，重点关注重大事项处理；

4、监督结果应用：整改通知需书面下达，绩效挂钩按制度执行，通报批评需存档。

(五)协调联动：建立每周模具管理例会制度，生产部、质量部、设备部、仓储部参加，重点协调故障处理、保养计划。信息共享通过模具台账电子版实现，异常情况由生产部在系统内发布，各部门实时更新。争议解决由总经理现场裁决，特殊情况报上级单位。

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三、模具使用管理

(一)模具领用：操作工需提前24小时在系统内提交领用申请，注明模具名称、规格、数量、使用时间。生产部模具管理员审核通过后，由仓储部按单发放。领用过程需操作工与仓管员双人签字确认，并在台账中记录使用人、使用时间、归还时间。

1、领用申请：系统提交，注明详细需求，24小时审核周期；

2、仓储发放：核对单据，双人签字，及时记录台账；

3、台账记录：使用人、时间、状态，确保可追溯；

4、超时未还：产生费用按每天50元计，从绩效扣款。

(二)使用规范：操作工需按模具使用说明书操作，禁止超负荷使用。使用中需轻拿轻放，避免碰撞；使用后需清洁干净，涂防锈剂，置于指定位置。特殊模具需专人保管，如高精度模具由技术员直接操作。

1、操作培训：上岗前需培训合格，考核合格后方可操作；

2、使用限制：禁止超规格使用，禁止违规操作；

3、清洁保养：使用后清洁，定期涂油，防锈防霉；

4、专人保管：高精度模具由技术员专人操作，记录使用人。

(三)故障处理：操作工发现故障需立即停止使用，在系统内报修，并保护好现场。生产部模具管理员接到报修后2小时内到达现场，初步判断故障类型，通知设备部维修。维修过程需详细记录，包括故障现象、维修方案、更换配件等。

1、故障上报：系统报修，及时通知，现场保护；

2、初步判断：管理员到场，记录现象，通知维修；

3、维修记录：详细记录，存档备查，配件登记；

4、维修完成：测试合格，双方签字，台账更新；

5、费用结算：维修费用超500元需总经理审批。

(四)定期保养：生产部模具管理员每月组织一次全面保养，包括清洁、检查、润滑。保养过程需记录，重点检查模具磨损情况，对接近寿命的模具及时上报。保养完成后需操作工确认签字，并更新台账状态。

1、保养周期：每月一次，由管理员组织，操作工参与；

2、保养内容：清洁、检查、润滑，重点检查磨损；

3、状态记录：记录保养情况，评估使用寿命；

4、操作工确认：签字确认，确保知晓；

5、台账更新：状态更新，为后续管理提供依据。

四、模具维护保养规范

(一)管理目标与核心指标：降低模具故障率至每年每套低于3次，延长模具平均使用寿命至2年以上。核心KPI包括故障停机时间缩短至8小时内响应，维修成本控制在年产值0.5%以内。统计口径为系统记录的故障次数、维修工时、配件消耗。

1、故障率目标：年每套模具故障次数≤3次；

2、寿命目标：平均使用寿命≥2年；

3、响应时间目标：维修响应≤8小时；

4、成本控制目标：维修成本≤年产值0.5%；

5、统计口径：系统记录故障次数、维修工时、配件消耗。

(二)专业标准与规范：制定模具清洁标准为每周全面清洁一次，使用后必须清洁油污；润滑标准为每月使用专用润滑油保养一次；检查标准为每月全面检查一次，重点检查磨损、裂纹。高风险控制点包括高精度模具使用、紧急维修，防控措施为专人操作、现场备份。

1、清洁标准：每周全面清洁，使用后清洁油污；

2、润滑标准：每月保养一次，使用专用润滑油；

3、检查标准：每月全面检查，重点检查磨损裂纹；

4、高风险控制点：高精度模具使用需专人操作；

5、防控措施：现场备份，确保安全。

(三)管理方法与工具：采用PDCA循环管理，计划阶段制定保养计划，实施阶段执行保养，检查阶段评估效果，改进阶段优化方案。使用电子台账记录所有保养过程，实现可追溯。

1、PDCA循环管理：计划-实施-检查-改进；

2、保养计划：每月制定，包含所有模具；

3、电子台账：记录所有保养过程，可追溯；

4、效果评估：每月评估保养效果，持续改进。

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五、模具报废处置管理

(一)主流程设计：操作工发现模具无法修复时，在系统内提交报废申请，生产部模具管理员审核，设备部鉴定，总经理批准后由仓储部处置。流程时限为申请提交后5个工作日内完成审核，10个工作日内完成处置。

1、报废申请：操作工提交，系统记录，5个工作日审核；

2、模具鉴定：设备部现场鉴定，2个工作日内完成；

3、总经理批准：10个工作日内完成审批；

4、仓储处置：批准后3个工作日内完成处置，台账更新。

(二)子流程说明：涉及配件回收的，需在报废前拆卸可重复使用配件，配件由设备部登记入库；涉及报废模具残值处理的，残值金额超过1000元需书面报告，总经理审批。衔接节点为鉴定与批准之间需设备部出具书面鉴定报告。

1、配件回收：报废前拆卸可重复使用配件，设备部登记入库；

2、残值处理：金额超1000元需书面报告，总经理审批；

3、衔接节点：鉴定与批准之间需设备部书面报告；

4、处置方式：残值变卖，废料交由指定回收单位。

(三)流程关键控制点：报废标准为模具严重磨损、裂纹无法修复；核查方式为现场检查、设备部鉴定；责任主体为生产部模具管理员。高风险点为残值处置，增设双人核对措施。

1、报废标准：严重磨损、裂纹无法修复；

2、核查方式：现场检查，设备部鉴定报告；

3、责任主体：生产部模具管理员；

4、高风险点：残值处置，双人核对；

5、防控措施：书面记录，存档备查。

(四)流程优化机制：每年年底评估报废流程，优化点包括简化审批环节、提高处置效率。优化方案需经生产部、设备部、总经理三分之二以上同意方可实施，每年至少优化一项。

1、评估周期：每年年底；

2、优化内容：简化审批，提高效率；

3、实施条件：三分之二以上同意；

4、优化目标：每年至少优化一项；

5、记录存档：所有优化方案需存档。

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六、模具采购与供应商管理

(一)权限设计：采购金额低于5万元的模具由生产部负责人审批，高于5万元的需总经理审批。操作权限为生产部模具管理员负责系统操作，审批权限为生产部负责人、总经理。常规权限为查询、录入，特殊权限为修改、删除，权限层级为管理员→负责人→总经理。

1、采购金额：≤5万元，生产部负责人审批；

2、采购金额：>5万元，总经理审批；

3、操作权限：生产部模具管理员；

4、审批权限：生产部负责人、总经理；

5、权限层级：管理员→负责人→总经理。

(二)审批权限标准：审批层级为操作工提交申请→管理员审核→负责人审批→总经理批准。审批节点时限为申请提交后3个工作日内完成审核，5个工作日内完成审批。禁止越权审批，审批记录系统自动生成，责任追溯至审批人。

1、审批层级：操作工→管理员→负责人→总经理；

2、审批时限：申请后3日内审核，5日内审批；

3、越权规定：禁止越权审批，一经发现扣绩效；

4、责任追溯：系统记录，责任到人；

5、审批记录：自动生成，存档备查。

(三)授权与代理：授权条件为采购金额超过10万元且涉及复杂技术参数时，需授权技术部参与。授权范围限于技术参数审核，期限不超过3个月。临时代理最长1个月，需书面报备，交接时双方签字确认。

1、授权条件：采购金额>10万元，复杂技术参数；

2、授权范围：技术参数审核；

3、授权期限：≤3个月；

4、临时代理：最长1个月，书面报备；

5、交接要求：双方签字确认，记录存档。

(四)异常审批流程：紧急采购需经总经理现场批准，加急通道审批时限为1个工作日。异常审批需附书面说明，说明紧急原因、必要性，留存痕迹。审批结果系统自动通知相关责任人。

1、紧急采购：总经理现场批准，1个工作日完成；

2、加急通道：审批时限≤1个工作日；

3、书面说明：说明紧急原因、必要性；

4、留存痕迹：系统记录，责任到人；

5、通知机制：系统自动通知相关责任人。

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七、模具档案管理

(一)执行要求与标准：所有模具需建立电子档案，包含设计图纸、采购合同、使用记录、维修记录、报废证明。档案更新要求为每次使用、维修、报废后24小时内更新。执行不到位判定标准为档案缺失、信息更新不及时，需书面通报。

1、档案内容：设计图纸、采购合同、使用记录、维修记录、报废证明；

2、更新要求：每次使用、维修、报废后24小时内更新；

3、判定标准：档案缺失、信息更新不及时，书面通报；

4、责任主体：生产部模具管理员；

5、检查频次：每月抽查一次。

(二)监督机制设计：建立“日常+专项”双重监督机制，日常监督由生产部模具管理员每日检查电子档案更新情况，专项监督由质量部每月抽查档案完整性与准确性。嵌入三个关键内控环节：档案创建、更新、销毁，要求简易落地。

1、日常监督：生产部模具管理员每日检查更新情况；

2、专项监督：质量部每月抽查完整性与准确性；

3、内控环节：档案创建、更新、销毁；

4、落地要求：简化流程，责任到人；

5、检查记录：存档备查。

(三)检查与审计：监督内容包括档案完整性、更新及时性、信息准确性，检查方法为系统查询、现场核对。频次为每月一次，检查结果形成简单报告，明确整改要求及责任人。

1、监督内容：档案完整性、更新及时性、信息准确性；

2、检查方法：系统查询，现场核对；

3、检查频次：每月一次；

4、结果报告：简单报告，明确整改要求；

5、责任主体：检查发现问题的部门负责人。

(四)执行情况报告：报告流程为每月5日前由生产部模具管理员提交报告，报告内容包含本月档案新增数量、检查发现问题、改进建议。报告简化，只需核心数据、风险点、改进建议，作为考核依据。

1、报告流程：每月5日前提交；

2、报告内容：新增数量、发现问题、改进建议；

3、报告简化：核心数据、风险点、改进建议；

4、考核依据：作为部门绩效参考；

5、存档要求：存档备查，持续改进。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：模具完好率（权重40%），故障停机时间（权重30%），维修成本控制（权重20%），制度执行度（权重10%）。评分标准为完好率≥98%为优秀，故障停机时间≤10小时为优秀，维修成本≤目标为优秀，制度执行无问题为优秀。考核对象为生产部、设备部、仓储部相关岗位。

1、模具完好率：权重40%，≥98%为优秀；

2、故障停机时间：权重30%，≤10小时为优秀；

3、维修成本控制：权重20%，≤目标为优秀；

4、制度执行度：权重10%，无问题为优秀；

5、考核对象：生产部、设备部、仓储部相关岗位。

(二)评估周期与方法：考核周期为每月一次，方法为系统数据统计、现场检查。每月考核重点为上月故障停机时间、维修成本控制。

1、考核周期：每月一次；

2、考核方法：系统数据统计，现场检查；

3、考核重点：上月故障停机时间、维修成本控制；

4、结果应用：与绩效奖金挂钩；

5、记录存档：存档备查。

(三)问题整改机制：按一般问题（1周内整改）、重大问题（3日内上报，1个月内整改）分类。一般问题由责任部门负责人整改，重大问题由总经理协调。整改完成后需生产部模具管理员复核，合格后销号。

1、问题分类：一般问题（1周内整改），重大问题（3日内上报，1个月内整改）；

2、整改责任：一般问题由责任部门负责人，重大问题由总经理协调；

3、整改时限：一般问题≤1周，重大问题≤1个月；

4、复核要求：生产部模具管理员复核，合格后销号；

5、问责机制：整改不合格，责任部门负责人绩效扣款。

(四)持续改进流程：每月评估制度执行效果，收集各部门建议，每月底由生产部模具管理员汇总，提交总经理审批。优化方案需经三分之二以上部门负责人同意方可实施。

1、评估周期：每月评估；

2、建议收集：各部门每月底提交建议；

3、汇总审批：生产部模具管理员汇总，总经理审批；

4、实施条件：三分之二以上部门负责人同意；

5、优化目标：每年至少优化两项。

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九、奖惩机制

(一)奖励标准与程序：奖励情形包括模具完好率超目标、故障停机时间低于3小时、提出重大改进建议并实施。奖励类型为奖金（金额根据贡献大小确定）、通报表扬。申报流程为员工提交申请，部门负责人审核，总经理批准。公示在公司公告栏公示3天，发放前需员工签字确认。

1、奖励情形：模具完好率超目标；

2、奖励类型：奖金、通报表扬；

3、申报流程：员工申请→部门负责人审核→总经理批准；

4、公示要求：公司公告栏公示3天；

5、发放确认：员工签字确认。

(二)处罚标准与程序：违规行为分类为一般违规（绩效扣款）、较重违规（通