SMED快速换模专项考核试题（含详细答案）

SMED快速换模专项考核试题（含详细答案）适用场景：生产一线员工、班组长、设备技术员、精益改善人员考核考试时长：60分钟满分：100分一、单项选择题（每题3分，共15分）1、SMED的核心目的是（）A、彻底消除设备故障B、大幅缩短设备换型、换模停机时间C、提升产品良品率D、简化设备操作流程2、在SMED改善中，以下属于外部换模作业的是（）A、设备停机后拆卸旧模具B、设备运行中提前预装新模具配件C、停机后调试设备参数D、换模后试机生产3、SMED改善的第一步是（）A、内部作业转外部作业B、区分内部换模作业和外部换模作业C、优化内部作业动作D、标准化换模流程4、下列作业中，属于内部换模作业的是（）A、提前核对工装夹具型号B、设备停机更换模具C、提前整理换模工具D、物料提前备料5、通过SMED改善后，以下效果描述最准确的是（）A、设备无需停机换模B、换模停机时间显著减少，设备有效产能提升C、完全杜绝换模不良品D、无需培训即可完成换模二、判断题（每题2分，共20分，对的打√，错的打×）1、SMED改善只适用于注塑、冲压模具换型，不适用于流水线产品换型、参数切换。（）2、内部换模作业是必须停机才能完成的作业，无法在设备运行时操作。（）3、所有外部换模作业都可以提前准备，不占用设备停机时间。（）4、换模过程中的反复调试、参数微调属于浪费，是SMED重点改善项。（）5、SMED改善只需优化设备结构，不需要规范人员操作流程。（）6、提前摆放换模工具、预调试工装定位，属于有效的外部换模改善。（）7、内部作业转外部作业，是SMED改善最核心的手段之一。（）8、换模速度越快，就代表SMED改善效果越好，无需兼顾换模质量。（）9、标准化换模SOP，可以有效缩短新人换模时间，统一作业标准。（）10、小批量多品种生产模式下，SMED改善的价值更高。（）三、简答题（每题7分，共35分）1、简述SMED中内部换模作业和外部换模作业的核心区别。2、简述SMED改善的四个核心步骤。3、现场换模过程中，常见的时间浪费有哪些？至少列举4项。4、如何实现“内部作业外部化”？请结合现场实操说明。5、做好SMED标准化固化，需要落实哪些基础工作？四、案例分析题（每题15分，共30分）案例1：某冲压车间产品换型，单次换模总耗时45分钟。作业流程为：设备停机后员工才去领取模具、整理工具、拆卸旧模具、安装新模具、手动调试定位、试产确认、调整参数。整个过程无提前准备，工具随意摆放，每次换模需要反复调试3次以上。请结合SMED改善思路，分析该现场存在的问题，并给出具体改善方案。案例2：某注塑车间经过初步SMED改善，将换模时间从60分钟缩短至35分钟，但后续长期无法进一步优化，且不同员工换模时间差距大（最快32分钟、最慢48分钟），偶尔出现换模后产品尺寸不良、需要二次调试的问题。请分析改善停滞、作业差异大的核心原因，并给出落地改善措施。详细参考答案及解析一、单项选择题答案及解析1、答案：B解析：SMED全称快速换模，核心作用是压缩设备停机换型、换模时长，提升设备稼动率，并非解决故障、良率问题，也不只是简化操作。2、答案：B解析：外部作业可在设备正常运行时完成，无需停机；拆卸模具、调试参数、试机均需要设备停机，属于内部作业。3、答案：B解析：SMED改善第一步必须先分类作业，区分内外作业，才能针对性将内部作业转化为外部作业，后续再优化、标准化。4、答案：B解析：停机更换模具必须设备停止生产才能操作，属于内部作业；备料、整理工具、核对型号均为外部前置作业。5、答案：B解析：SMED无法实现零停机、零不良，也不能免去培训，只能通过优化流程缩短停机时间，提升设备有效产能。二、判断题答案及解析1、×解析：SMED适用所有生产换型场景，包括流水线换产品、设备参数切换、工装夹具更换等，不局限于模具。2、√解析：内部作业的核心定义就是必须设备停机、停止生产才能开展的作业动作。3、√解析：外部作业可在设备运行期间提前完成，不占用停机换模时间，是压缩换模时长的关键。4、√解析：无计划调试、反复微调、试错操作都是典型的动作浪费、时间浪费，是SMED重点优化项。5、×解析：SMED改善是人机结合优化，既要优化设备、工装结构，也要规范人员操作流程、作业顺序。6、√解析：提前备工具、预定位工装、预检查配件，都是典型的外部前置改善，可大幅缩短停机时间。7、√解析：将原本需要停机的内部作业，转化为开机时可完成的外部作业，是SMED最核心的改善手段。8、×解析：换模必须兼顾速度和质量，单纯追求速度会导致换模不良、二次调试，反而增加整体停机浪费。9、√解析：标准化SOP统一作业步骤、顺序、标准，减少人为差异，降低新人上手难度，稳定换模效率。10、√解析：小批量多品种生产换型频次高，换模浪费占比大，SMED改善能大幅降低停机损失，提升产能。三、简答题参考答案1、内外换模作业核心区别核心区别在于是否需要设备停机停产。内部换模作业：必须设备停机、停止生产才能完成的操作，直接占用停机时间，影响产能；外部换模作业：可在设备正常运行、生产上一批产品时提前完成的操作，不占用停机换模时间，无产能损失。2、SMED改善四个核心步骤第一步：现状梳理分类，完整记录换模全流程动作，严格区分内部作业和外部作业；第二步：内部作业外部化，梳理可转移的作业，将原本停机完成的动作，改为开机前置完成；第三步：优化剩余内部作业，精简动作、简化拆装、取消无效等待和调试，压缩内部停机时长；第四步：标准化固化流程，制定换模SOP、定置工具、统一参数标准，培训全员落地并持续优化。3、换模现场常见时间浪费（1）等待浪费：停机后等待工具、等待物料、等待辅助人员；（2）动作浪费：工具随意摆放、来回走动取放物品、重复拆装；（3）调试浪费：无标准参数，反复试机、反复微调定位；（4）准备浪费：未提前核对模具、配件型号，出现型号不符返工；（5）返工浪费：换模不规范导致产品不良，二次停机整改。4、内部作业外部化的实操方法在设备生产当前产品的过程中，提前完成所有可前置作业：提前核对下一批次产品的模具、工装、物料型号；提前整理、检查、预装配件；提前调试工装定位基准、预设设备基础参数；提前摆放好换模所需工具、耗材，做到停机后直接开展拆装作业，无需额外准备，最大限度压缩停机时间。5、SMED标准化固化基础工作制定统一的换模作业SOP，明确作业顺序、操作要点、时间节点；工具、模具、物料定点存放、定人管理；固化设备标准参数、定位基准，减少人为调试；开展全员统一培训，确保所有员工操作一致；建立换模时长台账，定期统计分析，持续优化问题；固化点检制度，提前排查模具、设备隐患，避免换模故障。四、案例分析题参考答案案例1问题及改善方案核心问题：1、无前置准备，所有准备工作全部在停机后完成，大量浪费设备稼动时间；2、工具、模具无定置管理，取用耗时；3、无标准化参数和定位标准，依赖人工反复调试；4、作业流程混乱，无固定换模顺序，无效动作过多。改善方案：1、拆分内外作业，将领料、整理工具、模具检查、配件预装全部转为外部作业，开机时提前完成；2、实施工具、模具定置管理，换模区域专用摆放，就近取用；3、固化模具定位基准、设备标准参数，取消盲目试机调试，实现一次对位、一次调参合格；4、梳理标准化换模流程，明确拆装顺序、作业分工，取消无效等待和重复动作；5、专人提前核对型号，杜绝物料、模具不符返工。改善后可大幅压缩停机换模时长。案例2原因及改善措施核心原因：1、未完全标准化作业流程，员工凭个人经验操作，作业步骤、操作手法不统一，导致时长差异大；2、参数、定位标准未固化，员工自主调试，容易出现偏差，造成二次调试不良；3、改善仅做了基础动作优化，未深挖细节浪费，导致改善瓶颈；4、无统一培训和作业监督，新人、老员工操作差异明显。改善措施：1、细化换模SOP，精确