2026年质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(江西江西)

2026年质量专业能力考试（精益现场管理工程师）题库及答案（江西）一、单项选择题（每题1分，共20分）1.精益生产方式的核心思想是（）。A.提高生产效率B.消除一切浪费C.提升产品质量D.降低生产成本答案：B2.5S管理的正确实施顺序是（）。A.整理、整顿、清扫、清洁、素养B.整顿、整理、清扫、清洁、素养C.整理、清扫、整顿、清洁、素养D.整理、整顿、清洁、清扫、素养答案：A3.精益生产七大浪费中，属于根源性浪费的是（）。A.库存浪费B.等待浪费C.过量生产浪费D.搬运浪费答案：C解析：过量生产会直接导致库存积压，进而衍生搬运、资金占用、等待等多类浪费，是七大浪费中最根源的类型。4.精益生产体系的两大支柱中，“自働化”的核心作用是（）。A.提升生产速度B.减少人力投入C.防止不良品流出D.降低设备能耗答案：C5.准时化生产（JIT）的核心逻辑是（）。A.前工序推动后工序生产B.后工序拉动前工序生产C.按预测计划批量生产D.最大化设备稼动率答案：B6.设备综合效率（OEE）的计算方式是（）。A.时间开动率×性能开动率×合格品率B.时间开动率+性能开动率+合格品率C.（运行时间/计划时间）×100%D.合格品数量/总投入数量×100%答案：A7.快速换模（SMED）的目标是将换模时间缩短至（）以内。A.30分钟B.10分钟C.1小时D.5分钟答案：B8.5S管理中，“整顿”的核心三定原则是（）。A.定人、定岗、定责B.定点、定容、定量C.定标、定法、定期D.定区、定类、定牌答案：B9.价值流图（VSM）分析的核心是识别（）。A.增值活动与非增值活动B.生产瓶颈工序C.质量不合格原因D.设备故障规律答案：A10.现场管理的“三现主义”指的是（）。A.现场、现物、现实B.现人、现岗、现责C.现状、问题、改善D.事前、事中、事后答案：A11.防错法（POKA-YOKE）的核心目的是（）。A.提升员工操作熟练度B.从根源上避免操作失误C.减少检验人员数量D.降低生产成本答案：B12.标准作业的三要素不包括（）。A.节拍时间B.作业顺序C.标准在制品数量D.设备型号答案：D13.安灯（ANDON）系统的主要功能是（）。A.统计生产产量B.实时上报现场异常并呼叫支援C.监控设备能耗D.记录员工考勤答案：B14.ECRS改善四原则中，“E”代表的是（）。A.取消B.合并C.重排D.简化答案：A15.全员生产维护（TPM）的核心目标是（）。A.实现设备零故障、零不良、零灾害B.降低设备采购成本C.减少设备操作人员数量D.提升设备自动化水平答案：A16.PDCA循环中，“A”阶段的核心工作是（）。A.制定计划B.执行措施C.检查结果D.固化标准与持续改进答案：D17.下列属于QC旧七大手法的是（）。A.关联图法B.直方图法C.系统图法D.矩阵图法答案：B18.拉动式生产的核心信息载体是（）。A.生产计划单B.看板C.领料单D.检验报告答案：B19.5S管理中，最终落脚点也是最难维持的环节是（）。A.清洁B.清扫C.素养D.整顿答案：C20.下列关于精益生产的说法，错误的是（）。A.精益生产适用于所有类型的企业B.精益改善仅由管理人员推进即可C.精益生产强调持续改善D.精益生产重视员工的作用答案：B二、多项选择题（每题2分，共20分）1.精益生产体系的两大支柱包括（）。A.准时化生产B.全员生产维护C.自働化D.标准化作业答案：AC解析：精益生产以彻底消除浪费为核心目标，两大支柱分别是准时化生产（JIT）和自働化（Jidoka），前者保障生产流动性与节奏，后者保障过程质量自控。2.下列属于精益生产七大浪费的有（）。A.不良品浪费B.动作浪费C.等待浪费D.管理浪费答案：ABC解析：传统精益七大浪费包括过量生产、库存、搬运、等待、加工本身、动作、不良品浪费，管理浪费属于后续延伸的浪费类型，不属于经典七大浪费范畴。3.目视化管理的常用工具有（）。A.颜色标识B.安灯系统C.看板D.区域标线答案：ABCD4.TPM（全员生产维护）的八大支柱包括（）。A.自主保全B.计划保全C.个别改善D.品质保全答案：ABCD5.下列属于5S管理中“整理”阶段工作内容的有（）。A.区分必要物品与不必要物品B.清除现场不必要的物品C.对必要物品进行定位摆放D.制定现场清洁标准答案：AB解析：C属于整顿阶段工作，D属于清洁阶段工作。6.快速换模（SMED）的优化方向包括（）。A.将内部作业转化为外部作业B.压缩内部作业时间C.优化外部作业流程D.增加换模操作人员数量答案：ABC7.价值流图（VSM）分析的常用指标包括（）。A.增值比B.生产周期C.在制品数量D.员工满意度答案：ABC8.标准作业的作用包括（）。A.保障作业一致性与稳定性B.为新员工培训提供依据C.作为持续改善的基准D.完全消除生产波动答案：ABC解析：标准作业可以降低生产波动，但无法完全消除波动，D选项表述过于绝对。9.下列属于QC新七大手法的有（）。A.柏拉图法B.关联图法C.亲和图法D.控制图法答案：BC解析：柏拉图、控制图属于QC旧七大手法。10.推动精益现场落地的关键要素包括（）。A.高层领导的支持与参与B.全员精益能力培训C.改善提案激励机制D.一次性完成所有改善答案：ABC解析：精益强调持续改善而非一次性改造，D选项错误。三、判断题（每题1分，共10分）1.精益生产中的“自働化”与工业自动化的内涵完全一致。答案：错误解析：自働化是“带人字旁的自动化”，核心是赋予设备识别异常并自动停止的能力，目的是防止不良品流出，与单纯替代人力的工业自动化有本质区别。2.拉动式生产的核心逻辑是后工序按照需求向前工序取货，前工序仅生产被取走的数量。答案：正确3.5S管理就是打扫卫生，保持现场干净整洁。答案：错误解析：5S管理是一套系统的现场管理方法，最终目标是提升员工素养、形成持续改善的文化，清洁只是其中一个环节的表层表现。4.设备综合效率（OEE）能够全面反映设备的实际产出能力。答案：正确5.标准作业一旦制定完成，就不需要再调整。答案：错误解析：标准作业是持续改善的基准，会随着工艺、设备、人员能力的提升不断优化，而非一成不变。6.过量生产浪费是七大浪费中最根源的浪费类型，会衍生出库存、搬运等其他浪费。答案：正确7.安灯系统仅用于上报产品质量异常问题。答案：错误解析：安灯系统可上报质量、设备、物料、安全等多类现场异常，是现场异常快速响应的核心工具。8.精益生产只适用于汽车制造等离散制造业，不适用于流程型行业。答案：错误解析：精益思想的核心是消除浪费，适用于所有类型的行业，包括流程制造、服务业、医疗等领域。9.PDCA循环的特点是大环套小环，不断循环上升。答案：正确10.精益改善只需要关注生产环节，不需要涉及研发、采购、销售等非生产环节。答案：错误解析：精益是全流程的改善，需要覆盖从研发到销售的全价值链，仅改善生产环节无法实现整体效益最大化。四、简答题（每题10分，共30分）1.请简述精益生产七大浪费的具体内容，并指出其中根源性浪费的类型及原因。答案：七大浪费具体包括：(1)过量生产浪费；(2)库存浪费；(3)搬运浪费；(4)等待浪费；(5)加工本身的浪费；(6)动作浪费；(7)不良品浪费。根源性浪费为过量生产浪费，原因是过量生产会直接导致在制品和成品库存积压，进而衍生搬运浪费、资金占用浪费、等待浪费、仓储管理成本上升等多类问题，是触发其他浪费的核心源头。解析：7类浪费每答出1类得1分，共7分；根源性浪费判断正确得1分，原因解释合理得2分，总分10分。2.简述现场目视化管理的主要作用，并列举4种常用的目视化工具。答案：主要作用：(1)让异常状态一目了然，快速识别问题，提升响应效率；(2)减少信息传递成本，实现现场信息公开透明，提升跨岗位沟通效率；(3)明确作业标准，减少人为操作失误，保障生产稳定性；(4)营造公开透明的管理氛围，提升员工参与度与自主管理意识。常用工具包括：颜色标识、看板、安灯系统、区域标线、目视化量具、作业指导书（SOP）展示板、状态标识牌等（答出任意4种即可）。解析：作用部分每答出1点得1.5分，共6分；工具部分每答出1种得1分，共4分，总分10分。3.简述PDCA循环的四个阶段与八个步骤。答案：四个阶段为：计划（Plan）、执行（Do）、检查（Check）、处置（Act）。八个步骤：(1)分析现状，找出存在的问题；(2)分析问题产生的各类原因；(3)找出问题的主要影响因素；(4)针对主要因素制定对策与实施计划；(5)按照计划执行措施；(6)检查执行结果，对比预期目标；(7)总结成功经验，固化为标准制度；(8)将未解决的遗留问题转入下一个PDCA循环。解析：四个阶段共2分，每答对1个得0.5分；八个步骤共8分，每答对1个得1分，顺序错误酌情扣1-2分，总分10分。五、案例分析题（共20分）1.江西某汽车零部件制造企业冲压车间存在以下现场问题：①模具换型平均耗时120分钟，为保障产能采用大批量生产模式，车间在制品库存积压约15天；②设备故障频发，非计划停机占比高，设备综合效率（OEE）仅为62%；③现场物料、工具摆放混乱，操作人员经常因寻找物料、工具产生等待浪费，日均无效等待时间约45分钟/人。请结合精益现场管理知识，回答以下问题：(1)针对上述三类问题，分别对应适用的核心精益改善工具是什么？（6分）(2)请选择其中一类问题，设计完整的改善实施步骤。（10分）(3)简述企业推进精益改善过程中保障全员参与的核心措施。（4分）答案：(1)对应核心精益工具：①换模时间长、库存积压：快速换模（SMED）+拉动式生产+库存削减方案；②设备故障多、OEE低：全员生产维护（TPM）；③现场混乱、等待浪费：5S管理+目视化管理+标准作业。（每类问题对应核心工具答出主要工具即可得2分，共6分）(2)示例（以快速换模改善为例），实施步骤：①现状调研阶段：全程记录当前换模作业的每一步操作与耗时，区分内部作业（设备停机才能开展的作业）和外部作业（设备运行时可提前开展的作业），绘制换模作业山积图，明确当前瓶颈环节；②内外作业转换阶段：将模具预检、工具准备、辅料配送等可提前完成的作业调整为外部作业，在设备运行阶段完成准备，直接减少停机时长；③内部作业优化阶段：采用标准化定位销、快速夹紧装置、并行作业、模具通用化设计等方式，压缩内部作业的核心耗时；④外部作业优化阶段：建立模具定置管理、工具三定管理、提前配送机制，提升外部作业的流畅性；⑤标准化与持续改善阶段：制定标准换模作业指导书，对换模人员开展培训，建立换模时间追踪机制，持续优化向10分钟以内的SMED目标推进，同时同步缩小生产批量、削减在制品库存。（选择其他问题作答，逻辑清晰、步骤完整、具备可操作性即可酌情给分，共10分）(3)保障全员参与的核心措施：①建立精益改善提案制度，对员工提出的有效改善给予物质