2026年中国质量协会质量专业能力考试精益现场管理工程师训练题及答案

2026年中国质量协会质量专业能力考试[精益现场管理工程师]训练题及答案一、单项选择题（每题1分，共20分）1.精益生产的核心目标是消除哪一类活动？A.加工B.浪费C.搬运D.检查2.七大浪费中，最隐蔽且最容易被经营者忽视的浪费是？A.等待浪费B.不良品浪费C.过量生产浪费D.动作浪费3.5S的正确推进顺序是？A.整理→整顿→清扫→清洁→素养B.整顿→整理→清扫→清洁→素养C.整理→清扫→整顿→素养→清洁D.清扫→整理→整顿→清洁→素养4.区分“要”与“不要”并清除不要物，属于5S中的哪一步？A.整理B.整顿C.清扫D.清洁5.整顿的“三定”原则是指？A.定点、定容、定量B.定人、定机、定法C.定标、定时、定责D.定品、定位、定量6.标准作业三要素不包括下列哪一项？A.节拍时间B.作业顺序C.标准在制品数量D.设备稼动率7.目视化管理的主要作用是？A.提高设备速度B.快速暴露异常与标准偏差C.代替标准化作业D.减少操作人员数量8.TPM（全面生产维护）追求的核心指标是？A.设备综合效率最大化B.设备购置成本最小化C.维修人员数量最大化D.产品合格率恒定不变9.看板生产的出发点是？A.前工序按计划强制生产B.后工序按需到前工序领取C.按设备最大能力生产D.按库存水平补货10.连续追问“为什么”以查找根本原因的方法是？A.头脑风暴法B.5WHY分析法C.排列图法D.甘特图法11.“三现主义”指的是？A.现场、现物、现实B.现时、现场、现状C.现物、现金、现实D.现场、现时、现物12.安灯（Andon）系统的主要功能是？A.自动更换模具B.异常发生时呼叫支援并暂停生产C.自动统计产量D.替代人工搬运13.防错（Poka-Yoke）的根本目的是？A.提高检测速度B.防止人为疏忽转化为不良C.增强员工责任心D.减少设备维护次数14.价值流图中，通常用下列哪个符号表示库存？A.三角形B.圆形C.矩形D.菱形15.SMED是指？A.单分钟快速换模B.全面生产维护C.标准化作业D.全员改善提案16.TPM自主保养活动的实施主体是？A.设备维修人员B.设备操作人员C.生产管理人员D.质量检验人员17.精益思想的五个原则是？A.价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美B.整理、整顿、清扫、清洁、素养C.计划、实施、检查、处理、标准化D.质量、成本、交付、安全、士气18.时间稼动率（时间开动率）的计算公式是？A.实际产量/理论产量B.运行时间/负荷时间C.合格品数量/总产量D.负荷时间/日历时间19.“红牌作战”通常用于5S推进中的哪一步？A.整理B.整顿C.清扫D.素养20.关于“改善”与“改革”的区别，下列说法正确的是？A.两者没有区别B.改善是持续渐进的，改革是突破性的C.改革比改善更强调现场D.改善只适用于制造业二、多项选择题（每题2分，共20分）21.下列属于精益生产七大浪费的有？A.过量生产B.等待C.搬运D.加班22.关于5S推进，下列说法正确的有？A.整理是区分要与不要B.整顿是物有其位、位有其标C.清扫就是彻底大扫除，与设备点检无关D.清洁是前3S的标准化与维持23.标准作业三要素包括？A.节拍时间B.作业顺序C.标准在制品数量D.生产批量24.下列属于目视化管理常用手法的有？A.看板B.安灯C.区域线D.标准作业表25.精益推进中的常见误区有？A.只导入工具而不改变管理方式B.运动式推进，缺乏持续机制C.忽视人才育成与现场能力建设D.认为精益是一次性项目而非经营体系26.下列属于TPM八大支柱的有？A.个别改善B.自主保养C.计划保养D.教育训练27.SMED改善的常见思路包括？A.将内部换模作业转化为外部作业B.并行作业C.取消调整与试运行D.增加换模操作人员数量28.看板在生产管理中的作用有？A.传递生产与领取指令B.防止过量生产C.作为现场目视化管理的工具D.替代工艺文件29.下列属于“隐性浪费”的有？A.动作浪费B.等待浪费C.不良品报废D.多余搬运30.评价精益现场管理水平常用的指标有？A.设备综合效率（OEE）B.DTD（交付周期）C.首次通过率（FPY）D.产线平衡率三、判断题（每题1分，共10分）31.库存既能吸收需求波动，又能掩盖问题，因此应保持较高的库存水平。32.“过量生产”是指比客户需求更早、更快、更多地生产。33.“自働化（Jidoka）”与“自动化（Automation）”的区别在于自働化赋予设备异常停止与防止不良流出的能力。34.看板传递的信息可以包括“生产什么、生产多少、何时生产、如何生产”。35.5S中“清洁”的含义就是把现场彻底打扫干净。36.“素养”是5S的最高阶段，表现为自觉遵守标准并形成习惯。37.节拍时间（TaktTime）就是设备完成一件产品的周期时间（CycleTime）。38.培养多能工有助于提高产线柔性、减少等待浪费。39.设备综合效率（OEE）最高可以超过100%。40.标准作业是改善的基础和衡量改善效果的基准。四、计算与简答题（每题5分，共25分）41.某装配工位的连续6次观测时间分别为0.50分钟、0.55分钟、0.52分钟、0.53分钟、0.50分钟、0.56分钟。观测评定系数为100%，宽放率为15%。请计算该工位的正常时间和标准时间。O正常时间（评定系数为100%）：N标准时间：S该工位的正常时间为0.5267分钟，标准时间为0.61分钟。解析：标准时间=正常时间×（1+宽放率）。宽放用于覆盖疲劳、生理需要、作业延迟等，不以评定系数计入。42.某设备按计划工作480分钟，其中计划保养停机30分钟。当班发生故障停机45分钟，设备理论节拍为0.5分钟/件，实际生产760件，其中不良品15件。请计算该班次的时间开动率、性能开动率、合格品率和设备综合效率（OEE）。A性能开动率（按理论节拍计算）：P合格品率：QO解析：OEE衡量设备的时间利用、性能发挥与质量表现三方面。若OEE低于85%，通常说明设备存在停机、慢速或不良等损失。43.简述精益生产中的“七大浪费”，并说明为什么过量生产是其中危害最大的浪费。44.分别解释节拍时间（TaktTime）、周期时间（CycleTime）与交付周期（LeadTime）的含义，并说明三者之间的关系。45.为什么说“清扫即点检”？结合自主保养说明其意义。五、综合分析题（共25分）46.某手动装配线由A、B、C、D、E五个工位串联组成，各工位单件作业时间分别为35秒、42秒、30秒、38秒、25秒。客户每日需求900件，每日有效工作时间8小时（480分钟）。（1）指出瓶颈工位，计算理论最少工位数和产线平衡率；（2）判断该产线能否满足客户每日需求，说明理由；（3）请提出产线平衡改善思路，并计算改善后的瓶颈时间、平衡率与小时产能。（15分）T客户节拍：T理论最少工位数：N当前平衡率：平（2）是否满足需求客户要求产能：900当前产线实际产能受瓶颈制约：3600由于85.7<900（3）改善思路与改善后测算改善思路（ECRS原则）：-对瓶颈工位B进行作业分解，将部分作业内容转移至节拍余量较大的工位A、C、E；-取消不必要的转身、弯腰、取放动作，优化工位布局；-制作简易治具实现双手同时作业，减少辅助时间；-培养多能工，通过作业轮换平衡负荷；-条件允许时，将瓶颈工位分解为并联子工位。示例方案：从B工位移出作业4秒至A工位、10秒至E工位，调整后各工位时间分别为A=39秒、B=28秒、C=30秒、D=38秒、E=35秒。改善后瓶颈时间为39秒。改善后平衡率：170改善后小时产能：3600仍低于需求的112.5件/小时，因此还需进一步降低瓶颈工位时间或增加工位，直至瓶颈时间满足32秒的目标。解析：本题需先求客户节拍，再对比瓶颈能力。平衡率反映各工位负荷均衡程度，目标是使各工位时间尽可能接近节拍时间。47.某钣金焊接车间近期出现以下三个问题：①焊渣飞溅污染设备与地面；②部分产品漏焊，原因是操作者未按标准作业步序执行；③焊接夹具定位销磨损，导致工件定位偏移。请应用5WHY、三现主义、目视化、防错（Poka-Yoke）等精益工具，分别分析原因并提出针对性对策。（10分）参考答案与解析一、单项选择题1.答案：B解析：精益生产以“消除一切浪费”为核心，加工、搬运、检查本身不创造价值或仅为辅助活动，过量生产、等待、搬运等才是典型浪费。2.答案：C解析：过量生产表面上“设备在运转、人员在忙碌”，实则提前消耗人机料并掩盖其他问题，故被称为“万恶之源”。3.答案：A4.答案：A5.答案：D解析：整顿讲究“物品定位、标识清楚、数量固定”，即定品、定位、定量，便于快速取用与归位。6.答案：D7.答案：B8.答案：A9.答案：B10.答案：B11.答案：A12.答案：B13.答案：B14.答案：A15.答案：A16.答案：B17.答案：A18.答案：B19.答案：A20.答案：B二、多项选择题21.答案：ABC解析：七大浪费为过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、不良品。加班本身不是浪费类型。22.答案：ABD解析：清扫不仅要清除脏污，还应结合设备点检发现微缺陷，“清扫即点检”。23.答案：ABC24.答案：ABCD25.答案：ABCD26.答案：ABCD27.答案：ABC解析：SMED强调“内外分离、内部转化为外部、并行作业、减少调整”，单纯增人不属于核心改善思路。28.答案：ABC29.答案：ABD解析：隐含浪费难以直接看见，需要通过作业观察等方法识别；不良品报废属于显性损失。30.答案：ABCD三、判断题31.答案：错误32.答案：正确33.答案：正确34.答案：正确35.答案：错误解析：清洁是前3S的标准化与制度化，目的是维持成果，而非单纯打扫。36.答案：正确37.答案：错误38.答案：正确39.答案：错误40.答案：正确四、计算与简答题41.答案：平均观测时间：42.答案：负荷时间=480−30=450分钟运行时间=450−45=405分钟时间开动率：43.答案：七大浪费包括：（1）过量生产浪费；（2）等待浪费；（3）搬运浪费；（4）过度加工浪费；（5）库存浪费；（6）动作浪费；（7）不良品浪费。过量生产是最隐蔽、危害最大的浪费：•提前占用人力、设备与材料资源，表面上“一切正常”，实则掩盖问题；•产生多余的库存，进而引发搬运、管理、空间占用等连锁浪费；•使工序间的真实问题（不平衡、设备故障、不良等）被库存掩盖，阻碍持续改善。解析：精益强调“只在必要的时间生产必要的数量”。过量生产往往源于“怕缺货”“怕停机”等心理，却牺牲了整体效率。44.•节拍时间（TaktTime，TT•周期时间（CycleTime，C/•交付周期（LeadTime，LT三者关系：•当C/•当C/•缩短LT是精益改善的重要目标，通常通过减少等待与库存实现，而使C45.答案：“清扫即点检”指清扫不只是擦除灰尘污垢，更是在清扫过程中接触设备、观察设备，从而发现漏油、松动、异响、磨损、发热等微小异常。意义：（1）异常早发现、早处理，防止设备劣化加剧；（2）培养操作人员的主人翁意识，使操作者成为设备的“第一道防线”；（3）为TPM自主保养奠定基础，将“清扫、点检、润滑、紧固”整合为常态化活动；（4）通过点检记录积累设备状态数据，为计划保养提供依据。五、综合分析题46.答案：（1）瓶颈工位与指标计算**瓶颈工位是耗时最长的工位，即工位B（42秒）。工序总时间：47.答案：问题①：焊渣飞溅污染设备与地面**5WHY分析：•为什么焊渣飞溅污染严重？——焊接时未设置防护挡板；•为什么未设置防护挡板？——未识别焊渣飞溅对周边设备的影响；•为什么未识别？——现场未开展风险辨识与清扫点检活动。对策：•在焊点周边安装防溅挡板或防护帘，阻断焊渣飞射路径；•将防溅挡板状态纳入每日点检表，用目视化标准判定“合格/需调整”；•建立焊渣清扫责任区，纳入5S清扫标准，定期清理。问题②：漏焊**5WHY分析：•为什么出现漏焊？——操作者跳过了某一步焊接作业；•为什么跳过？——当班节奏紧张，依靠记忆作业；•为什么可以依靠记忆？——作业标准未在现场目视化展示，且无防错手段。对策：•在现场悬挂标准作业表，明确焊接顺序、焊点位置与数量，实现目视化；•设置防错装置：焊钳与夹具联锁，未完成全部焊点工件无法取出；•下道工序设置感应检知装置，缺焊时自动报警；•加强多技能培训与现场督导，将漏焊纳入不良记录，定期反馈。问题③：夹具定位销磨损**5WHY分析：•为什么工件定位偏移？