2026年中国质量协会质量专业能力考试（精益现场管理工程师）复习题及答案一

2026年中国质量协会质量专业能力考试（精益现场管理工程师）复习题及答案一一、单项选择题（每题1分，共30分）1.精益生产追求的“零库存”是指？A.仓库中没有任何物料B.库存保持最低必要水平，消除过量生产C.消除所有原材料库存D.只保持成品库存2.下列哪项不属于精益生产定义的七种浪费之一？A.过量生产B.等待C.搬运D.检验3.节拍时间（TaktTime）的计算公式是？A.可用工作时间/客户需求量B.客户需求量/可用工作时间C.生产周期时间/合格品数D.增值时间/总时间4.5S中“整顿”的核心是？A.清扫干净B.物品定位定量标识C.区分要与不要D.维持成果5.价值流图分析中，通常用哪种符号表示库存？A.三角形B.箭头C.方框D.虚线6.看板的主要作用是？A.显示生产进度B.传递生产和搬运指令C.记录缺陷数量D.评价员工绩效7.标准作业三要素不包括？A.节拍时间B.作业顺序C.标准手持D.标准工时8.设备综合效率OEE由哪三个指标相乘？A.可用性×性能×质量B.可用性×速度×产量C.性能×质量×成本D.时间开动率×性能开动率×合格品率9.防错法（Poka-Yoke）的主要目的是？A.提高加工速度B.防止人为错误产生不合格品或操作失误C.减少设备投资D.降低员工劳动强度10.关于“现场”的概念，下列说法正确的是？A.现场就是生产车间B.现场是创造价值的场所，包括所有直接增值活动发生地C.现场仅指生产线D.现场只包括制造部门11.线平衡率计算公式的分母是？A.瓶颈工序时间×工序数B.各工序时间之和C.节拍时间×产出数D.总增值时间12.A3报告一般要求将问题解决过程表达在？A.一页A3纸上B.三页幻灯片C.黑板D.电子表格13.PDCA循环中“P”代表？A.执行B.检查C.计划D.改进14.下列哪种是拉动式生产的典型特征？A.按照生产计划批量生产B.后工序在需要时向前工序领取所需数量C.依靠预测生产D.大量库存缓冲15.在价值流分析中，“增值时间”与“制造周期时间”的关系通常是？A.增值时间>制造周期时间B.增值时间远小于制造周期时间C.两者相等D.增值时间占一半16.快速换模（SMED）中将内部作业转化为外部作业，目的是？A.提高设备精度B.缩短换模时间C.减少操作人员D.降低材料成本17.TPM的“自主保全”由谁执行？A.设备维修部门B.设备操作人员C.质量部门D.外部专家18.目视化管理中“安灯（Andon）”系统的作用是？A.自动报警并停止生产B.显示产量C.记录考勤D.计算工资19.标准作业的制定依据不包括？A.节拍时间B.作业顺序C.标准手持D.员工个人习惯20.过量生产的最大危害是？A.增加库存和掩盖问题B.浪费电C.增加搬运D.占用空间21.精益思想的五项原则正确的顺序是？A.价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美B.价值流、价值、流动、拉动、尽善尽美C.流动、拉动、价值、价值流、尽善尽美D.价值、流动、价值流、拉动、尽善尽美22.在标准作业中，“标准手持”是指？A.作业者手持工具的数量B.为保证作业循环顺利进行所需的最小在制品数量C.仓库库存量D.成品数量23.下列哪项属于“搬运”浪费？A.零件在工位间不必要的移动B.操作者取放工具C.设备故障D.生产过多24.价值流图分析的主要目的是？A.识别全流程中的浪费和改进机会B.绘制漂亮图表C.计算设备折旧D.评估员工绩效25.5S中“素养”的含义是？A.遵守标准，养成习惯B.打扫卫生C.分类整理D.定位标识26.在拉动系统中，生产指令来源于？A.生产计划B.客户订单或后工序需求C.预测D.仓库库存27.下列哪个工具用于分析设备损失时间？A.因果图B.柏拉图C.OEED.控制图28.生产线平衡的主要目标是？A.使各工序作业时间接近节拍时间B.增加设备数量C.提高员工工资D.减少产品种类29.“三现主义”是指？A.现场、现物、现实B.现地、现金、现在C.现场、现物、现金D.现时、现地、现物30.PDCA循环的特点不包括？A.大环套小环B.循环上升C.一次性完成D.持续改进二、多项选择题（每题2分，共20分）1.精益生产追求的“零”目标包括哪些？A.零库存B.零缺陷C.零浪费D.零故障2.下列属于七大浪费的有哪些？A.等待B.过量生产C.搬运D.检验3.标准作业三要素包括哪些？A.节拍时间B.作业顺序C.标准手持D.标准工时4.5S包括下列哪些项目？A.整理B.整顿C.清扫D.清洁5.OEE计算中，性能开动率受哪些因素影响？A.速度降低B.小停机C.故障D.返工6.拉动式生产的常用工具包括哪些？A.看板B.超市库存C.定拍工序D.ERP计划7.防错装置的设计原则包括？A.减少对人为注意力的依赖B.异常时自动停机或报警C.成本高昂才有效D.从源头防止错误8.以下哪些属于现场管理的“3定”原则？A.定品B.定位C.定量D.定人9.TPM的主要支柱包括哪些？A.自主保全B.计划保全C.个别改善D.质量保全10.价值流图分析中，常用的数据包括哪些？A.节拍时间B.换模时间C.设备可用性D.在制品数量三、判断题（每题1分，共10分）1.精益生产的核心思想是彻底消除浪费。2.看板数量越多，说明生产系统越精益。3.5S中的“整理”就是大扫除。4.标准作业一旦制定就不需要修改。5.在拉动系统中，生产是由上游工序推动的。6.换模时间不属于设备损失，不影响OEE。7.防错法只能用于产品设计阶段。8.三现主义强调到现场查看实物、了解实际情况。9.PDCA循环是持续改进的基本方法，可循环使用。10.线平衡率100%表示各工序时间完全相等，没有浪费。四、简答题（每题5分，共20分）1.简述5S活动的五个步骤及其核心目标。2.简述标准作业的三要素及其作用。3.什么是价值流图？它在精益改善中的作用是什么？4.简述看板在拉动生产中的作用。五、案例分析题（每题10分，共20分）1.某装配线有5个工位，各工位作业时间（秒/件）分别为：工位A12s、工位B15s、工位C18s、工位D13s、工位E14s。计划日产量为1200件，每日可用工作时间为8小时（28800秒）。请计算节拍时间、确定瓶颈工位、计算线平衡率，并提出两项改善措施。2.某工厂对某零件实施拉动式生产。该零件日均需求量为200件，每日有效工作时间为8小时，补充周期（从发出看板到收到零件）为2小时，安全系数为20%，容器容量为20件/箱。求该零件需要的看板张数。参考答案与解析一、单项选择题1.答案：B解析：零库存并非完全没有库存，而是将库存降至最低必要水平，消除因过量生产造成的库存浪费。2.答案：D解析：精益七大浪费为过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、缺陷。检验不单独列为一类。3.答案：A解析：节拍时间=可用工作时间÷客户需求量，用于匹配客户需求节奏。4.答案：B解析：整顿是对必要物品进行定位、定量并标识，便于取用和归位。5.答案：A解析：库存一般用三角形（警告符号）表示，提示其阻碍流动的特性。6.答案：B解析：看板是拉动系统中传递生产和搬运指令的工具，控制库存并触发补货。7.答案：D解析：标准作业三要素为节拍时间、作业顺序、标准手持（在制品）。8.答案：D解析：OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率，三者综合反映设备效率。9.答案：B解析：防错法通过装置或设计从源头防止错误，减少对注意力的依赖。10.答案：B解析：现场不局限于车间，而是所有直接创造价值的活动发生地。11.答案：A解析：线平衡率=各工序时间总和/(瓶颈工序时间×工序数)。12.答案：A解析：A3报告以一张A3纸完整呈现问题解决全过程，便于沟通和评审。13.答案：C解析：PDCA=Plan（计划）、Do（执行）、Check（检查）、Act（改进）。14.答案：B解析：拉动式生产由下游需求触发，后工序到前工序领取所需数量。15.答案：B解析：制造周期时间包含大量等待、搬运等非增值时间，因此增值时间占比通常很低。16.答案：B解析：SMED通过内外作业分离与转化，最大限度缩短停机换模时间。17.答案：B解析：自主保全由设备操作人员负责日常点检、清洁、润滑及简单调整。18.答案：A解析：安灯系统用于异常报警，必要时停止生产线以便及时解决问题。19.答案：D解析：标准作业基于三要素，不能依赖个人习惯。20.答案：A解析：过量生产是七种浪费之首，会增加库存并掩盖设备、质量等问题。21.答案：A解析：精益五项原则顺序为价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美。22.答案：B解析：标准手持是维持标准作业顺利循环所需的最少在制品量。23.答案：A解析：搬运浪费是指物料、产品不必要的移动和运输。24.答案：A解析：价值流图用于从全局视角识别增值与非增值活动，发现浪费和改进机会。25.答案：A解析：素养强调通过制度化、习惯化，使员工自觉遵守标准和规范。26.答案：B解析：拉动系统由下游工序或客户需求触发生产指令，而非集中计划。27.答案：C解析：OEE系统地分析设备的时间开动率、性能率、合格品率，识别损失。28.答案：A解析：生产线平衡旨在消除各工序间作业时间差异，提高整体效率。29.答案：A解析：三现主义强调到现场、观察现物、了解现实情况，基于事实解决问题。30.答案：C解析：PDCA是持续循环、螺旋上升的过程，而非一次性完成。二、多项选择题1.答案：ABCD解析：精益追求零库存、零缺陷、零浪费、零故障等终极目标，即不断消除浪费和损失。2.答案：ABC解析：七大浪费包括过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、缺陷，检验不单独列为一类。3.答案：ABC解析：标准作业三要素为节拍时间、作业顺序、标准手持。4.答案：ABCD解析：5S即整理、整顿、清扫、清洁、素养，选项ABCD为前四项，素养为第五项。5.答案：AB解析：性能开动率反映速度损失和小停机造成的性能下降；故障影响时间开动率，返工影响合格品率。6.答案：ABC解析：看板、超市库存、定拍工序都是拉动系统的核心工具；ERP计划属于推动式计划工具。7.答案：ABD解析：防错装置应低成本、简单可靠，从源头防止错误，减少人为判断，异常时自动反馈或停止。8.答案：ABC解析：“3定”指定品、定位、定量，是5S整顿的具体方法。9.答案：ABCD解析：TPM包括自主保全、计划保全、个别改善、质量保全、初期管理、教育训练、事务改善、安全环境八大支柱。10.答案：ABCD解析：价值流图需收集节拍时间、换模时间、设备可用性、在制品库存等关键数据。三、判断题1.答案：正确解析：精益生产以消除一切不增值活动为核心。2.答案：错误解析：看板数量越多意味着在制品库存越高，精益生产追求尽可能少的看板数量。3.答案：错误解析：整理是区分要与不要，清扫才是大扫除，两者不同。4.答案：错误解析：标准作业需要根据实际改善情况持续修订和完善。5.答案：错误解析：拉动系统由下游需求拉动，生产指令从后工序发出。6.答案：错误解析：换模时间造成停机，属于时间开动率损失，直接影响OEE。7.答案：错误解析：防错法既可应用于产品设计，也广泛用于制造过程、工装和流程设计。8.答案：正确解析：三现主义要求管理者深入现场、查看现物、掌握现实。9.答案：正确解析：PDCA是持续改进的动态循环，可不断重复并螺旋上升。10.答案：正确解析：线平衡率100%是理想状态，表示各工序作业时间完全一致，无等待浪费。四、简答题1.答案：整理——区分要与不要，清除不需要的物品；整顿——对必要物品定位、定量并标识，便于取用；清扫——清理现场，保持设备与环境清洁；清洁——将前3S标准化、制度化，维持成果；素养——养成遵守标准的习惯，持续改进。核心目标是营造安全、高效、整洁的工作现场，提升员工素养。2.答案：标准作业三要素为节拍时间、作业顺序、标准手持。节拍时间规定了生产一件产品所需的时间，使生产速度与客户需求同步；作业顺序明确了作业步骤和动作顺序，保证质量与效率；标准手持保证作业循环顺利进行所需的最小在制品数量，防止断料或堆积。三者共同确保作业稳定、可重复，并能即时发现异常。3.答案：价值流图是描绘产品从原材料到交付客户全过程中物料流和信息流的可视化工具。作用：(1)从全局视角识别增值与非增值活动；(2)暴露流程中的浪费，如等待、库存、搬运等；(3)为制定系统性改进计划提供依据，避免局部优化。4.答案：看板是传递生产和搬运指令的工具。作用：(1)实现后工序到前工序领取所需数量的拉动方式；(2)通过控制看板数量限制在制品库存；(3)目视化管理，使生产指令和库存状态一目了然；(4)暴露异常，促进改善活动。五、案例分析题1.答案：(1)节拍时间Ta(2)瓶颈工位为作业时间最长的工位C，时间为