某钢构厂质量检验规则

某钢构厂质量检验规则一、总则

(一)目的本规则依据《中华人民共和国产品质量法》、GB/T19001质量管理体系标准及公司年度生产经营计划制定，旨在规范钢构产品检验流程，控制质量风险，提升客户满意度，实现质量管理的标准化、程序化。针对当前生产过程中存在的检验标准不统一、关键工序控制不足、不合格品处理流程混乱等问题，设定本规则以实现质量可控、责任明确、持续改进的目标。

1、统一钢构产品从原材料入库到成品出厂的全过程检验标准与程序；

2、强化关键工序如焊接、矫正、涂装等的检验节点控制；

3、明确各部门在质量检验环节的责任，减少推诿扯皮现象；

4、建立快速响应机制，降低质量投诉对生产的影响。

(二)适用范围本规则适用于公司所有钢构产品的生产、检验、仓储、采购、销售及售后服务环节，覆盖生产部、质量部、采购部、仓储部、销售部等部门及全体员工。正式生产人员、一线操作工、质检员、班组长必须严格执行本规则。外包焊接、热处理等工序由质量部监督执行，其检验结果纳入公司质量记录。原材料检验执行国家标准优先，无标准参照公司采购标准。紧急订单、定制化产品经总经理审批可适当简化检验流程，但须记录备案。

1、生产部负责钢构产品各工序的工序检验与首件检验实施；

2、质量部负责原材料进厂检验、过程检验、成品检验及不合格品管理；

3、采购部负责提供原材料质量证明文件并配合质量部进行验证；

4、仓储部负责检验状态标识的管理及不合格品的隔离存放；

5、销售部负责将客户质量反馈传递至质量部并进行闭环跟踪。

(三)核心原则遵循国家标准优先、公司标准补充，预防为主、检验把关，全员参与、持续改进的原则。检验活动必须符合GB/T3323焊缝无损检测、GB/T5212钢结构用热轧钢板和钢带、JGJ82钢筋焊接及验收规程等现行有效标准，关键工序检验执行100%比例抽检或全检，特殊部位增加检验频次。不合格品必须得到有效隔离，检验过程记录完整可追溯。

1、检验标准必须公开透明，所有员工可通过质量部公告栏获取最新标准文件；

2、质量部每月组织一次检验标准培训，新员工上岗前必须考核合格；

3、检验中发现的不合格现象，必须立即停止相关工序生产，未处理不得继续作业；

4、不合格品的处置结果须由质量部与生产部共同确认并记录。

(四)层级与关联本规则为公司一级专项管理制度，与《公司安全生产管理制度》《公司设备维护保养制度》《公司采购管理办法》等制度存在关联。当本规则与其他制度冲突时，以本规则为准。涉及特殊钢种、进口设备焊接等特殊情况，由质量部提出解决方案，报总经理审批执行。检验过程中涉及到的设备维护由设备部负责，其保养记录作为检验依据之一。

1、质量部检验记录作为生产部绩效考核的依据之一，每月考核权重不低于15%；

2、采购部采购的原材料质量证明文件必须与实际检验结果一致，不符者不予入库；

3、销售部客户投诉涉及质量问题的，须在24小时内反馈至质量部，质量部处理周期不得超过3个工作日。

(五)相关概念说明1、首件检验：新产品、新批次生产前必须执行的首件检验制度，检验合格后方可批量生产；2、过程检验：指钢构产品在生产过程中关键工序（如焊接、矫正、涂装）的检验活动，由操作工或班组长实施；3、成品检验：指产品完成所有生产工序后，入库前的全面检验，由质量部实施；4、不合格品：指检验不合格的钢构产品，必须进行标识、隔离，并按规定处置。

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二、组织架构与职责分工

(一)组织架构公司设立总经理1名，负责公司整体质量管理工作；生产部设部长1名、车间主任2名，负责生产现场质量管控；质量部设部长1名、质检员3名，负责全流程检验管理；设备部设部长1名，负责检验设备的维护保养；仓储部设部长1名、仓管员2名，负责检验状态标识与不合格品管理。各部门职责划分以本规则为准，检验活动涉及跨部门时，质量部为主责部门，相关部门配合执行。

1、总经理：审批重大质量问题处理方案、检验标准修订及设备购置计划；

2、生产部：落实工序检验制度、首件检验执行、不合格品返工监督；

3、质量部：制定检验计划、执行各类检验、管理检验记录与报告；

4、设备部：保障检验设备正常运行、建立设备维护档案；

5、仓储部：执行检验状态标识管理、不合格品物理隔离。

(二)决策与职责总经理对公司质量方针的执行负总责，每月听取质量部工作报告，对重大质量问题（如连续3个月不合格率超2%、客户重大投诉）必须亲自决策处理方案。生产部部长对车间质量指标（如工序一次合格率）负责，每月向质量部提交车间质量分析报告。质量部部长对检验工作的准确性、及时性负责，直接向总经理汇报质量数据异常情况。质检员对所负责区域检验结果的准确性负责，发现重大质量问题必须第一时间报告质量部部长。

1、首件检验不合格，操作工必须立即停止生产，通知班组长协调返工；

2、质检员检验不合格品时，必须在30分钟内通知生产部班组长，并全程监督整改过程；

3、总经理对质量部提出的检验标准修订建议，必须在5个工作日内作出书面批复。

(三)执行与职责生产部操作工职责：执行本岗位操作规程、实施首件检验、配合质检员进行过程检验、记录检验结果；班组长职责：监督工序检验执行、协调检验资源、统计班组质量数据；质检员职责：执行检验计划、填写检验记录、出具检验报告、管理不合格品台账。具体职责如下：1、原材料检验：采购部提供质量证明文件，质量部抽检10%，主要材料全检；2、焊接检验：焊工自检、班组长互检、质检员抽检，关键焊缝100%射线探伤；3、矫正检验：操作工自检、质检员抽检，变形量必须符合GB50205标准；4、涂装检验：外观检验比例不低于5%，漆膜厚度检测比例不低于3%。

1、生产部每月统计各工序检验数据，于次月5日前报送质量部汇总；

2、质检员检验时发现的不合格品，必须在4小时内完成标识并隔离存放；

3、仓储部接收检验合格产品时，必须核对质量部出具的检验报告，不符者拒收。

(四)监督与职责质量部对全公司检验活动的合规性进行监督，监督方式包括现场检查、记录审核、数据比对。每月开展一次检验活动抽查，重点检查工序检验执行情况。设备部每月对检验设备进行巡检，建立设备故障预警机制。对监督发现的问题，质量部须下发整改通知单，限期整改，整改结果由生产部或设备部确认，并反馈质量部存档。监督结果与相关责任人绩效考核挂钩，连续两次监督不合格的直接降级或调岗。

1、质量部监督记录作为设备部检验设备维护的依据，故障率超5%的设备必须停用检修；

2、生产部对质检员监督过程提出异议的，须在2日内书面说明理由，质量部复核后作出处理；

3、不合格品整改后的复检结果，必须由原检验员签字确认，并记录整改过程。

(五)协调联动建立检验活动协调会议制度，每月5日由质量部牵头，生产部、设备部、仓储部参加，解决检验中存在的跨部门问题。生产部与仓储部在物料交接时，必须执行“检验合格方可入库”原则，交接单上需注明检验状态。质量部与销售部建立客户质量反馈直联机制，销售部接到客户投诉后，须在1小时内电话通知质量部，质量部处理结果须书面反馈销售部。涉及其他部门的问题，由质量部牵头协调，必要时请总经理介入。

1、生产部发现检验设备故障时，须立即通知设备部，同时通知质量部暂停相关检验；

2、仓储部发现不合格品存放区域有新品混入，须立即隔离新品并上报质量部；

3、销售部将客户质量投诉记录作为质量部绩效考核的参考指标，权重为10%。

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三、检验流程与标准

(一)原材料进厂检验流程采购部提供供应商资质证明及产品质量合格证，质量部核对文件与实物是否一致。对钢材、焊材、涂料等主要原材料，按批次进行抽样检验。钢材检验项目包括外观、尺寸、化学成分、力学性能；焊材检验包括熔敷金属化学成分、机械性能；涂料检验包括固含量、粘度、附着力。检验合格后，质量部出具《原材料检验合格单》，仓储部方可办理入库手续。检验不合格的原材料，由采购部联系供应商处理，不得入库。检验过程记录由质量部存档，保存期限为3年。

1、原材料检验频次：钢材每月至少检验2批次，焊材每季度至少检验1批次；

2、检验不合格的原材料，必须由供应商进行返修或更换，费用由采购部跟进；

3、仓储部在原材料入库前，必须核对质量部的检验合格单，不符者拒绝入库。

(二)过程检验流程生产部每日开工前组织班组长进行首件检验，检验内容包括产品标识、关键尺寸、外观质量。首件检验合格后，方可开始批量生产。生产过程中，操作工每2小时自检一次，班组长每4小时巡查一次，质检员按检验计划进行抽检。检验内容包括焊缝外观、矫正后的变形量、涂装后的外观与厚度。检验不合格的，必须立即停止相关工序，隔离不合格品，并通知质量部分析原因。整改后的产品必须重新检验合格后方可流入下一工序。

1、关键工序检验比例：焊接检验比例不低于10%，矫正检验比例不低于8%，涂装检验比例不低于5%；

2、检验不合格的，操作工必须填写《不合格品处理单》，经班组长、质检员签字后实施返工或报废；

3、质检员检验时发现的问题，必须记录在检验记录表上，并反馈生产部进行整改。

(三)成品检验流程钢构产品完成所有生产工序后，由生产部通知质量部进行成品检验。检验内容包括外观质量、尺寸精度、焊缝内部质量、漆膜厚度等。检验合格后，质量部出具《成品检验合格报告》，仓储部方可办理出库手续。成品检验不合格的，必须进行返修或报废处理，并分析原因，防止类似问题再次发生。成品检验记录由质量部存档，保存期限为5年。

1、成品检验必须在产品出厂前24小时内完成，特殊情况需总经理审批；

2、检验不合格的成品，由生产部负责返修，返修后重新检验，检验费用由责任部门承担；

3、仓储部在产品出库前，必须核对质量部的检验合格报告，不符者拒绝出库。

1、检验过程中涉及到的标准文件，由质量部负责收集整理，并定期更新；

2、检验记录表由质量部统一印制，生产部、仓储部、设备部可根据需要申领；

3、检验不合格品的处置结果，必须由质量部与生产部共同签字确认，并记录存档。

四、检验标准与规范

(一)管理目标与核心指标1、确保钢构产品一次检验合格率稳定在95%以上；2、客户质量投诉率控制在2%以内；3、原材料检验合格率达到100%；4、过程检验记录完整率达到98%。核心KPI包括检验及时性（检验报告在产品完成后的6小时内出具）、检验准确率（不合格品检出率）、检验覆盖面（关键工序100%检验）。统计口径以质量部每日统计表为准，数据汇总每月由质量部完成。

1、检验合格率统计方法：检验合格产品数量除以检验总数；

2、客户投诉率统计方法：月度客户投诉数量除以当月出货总量；

3、检验及时性考核：每延迟1小时扣0.5分，满分10分。

(二)专业标准与规范1、原材料检验：执行GB/T3323-2012焊缝无损检测标准，钢材化学成分检验按GB/T2975标准；2、过程检验：焊接工序执行JGJ82-2011钢筋焊接及验收规程，矫正工序按GB50205-2012钢结构工程施工质量验收规范，涂装工序参照HG/T3829-2008钢结构防腐蚀涂装技术标准；3、成品检验：焊缝射线探伤按II级评定，漆膜厚度检测使用涂层测厚仪，测量点分布均匀。高风险控制点：1、进口钢材的化学成分检验；2、重要工程项目的焊缝射线探伤；3、高温环境下的涂装作业。防控措施：1、进口钢材必须核对供应商资质并全检；2、重要工程项目的焊缝100%探伤，普通项目按10%抽检；3、高温涂装作业前必须评估环境条件，必要时调整作业时间。

1、检验标准文件由质量部每月更新一次，并通知相关部室；

2、高风险控制点的检验记录必须由质量部长审核签字；

3、新员工上岗前必须考核相关检验标准，考核合格后方可独立操作。

(三)管理方法与工具1、检验活动采用“检查表+记录表”管理模式，质量部提供标准化检查表，生产部、质检员按表执行；2、不合格品管理使用“三阶四步法”：标识-隔离-评审-处置，每个环节有明确责任主体；3、检验数据采用Excel电子表单收集，每月导入统计软件生成报表。适用场景：1、检查表适用于原材料、过程、成品检验的全流程；2、“三阶四步法”适用于所有不合格品的处置；3、Excel表单适用于数据量不大的中小型检验业务。

1、检查表由质量部根据标准文件编制，每年至少修订两次；

2、检验记录表必须包含检验时间、检验人、检验结果、处置方式等信息；

3、检验数据统计每月5日前完成，由质量部与生产部共同核对。

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五、检验流程与操作

(一)主流程设计1、原材料检验流程：采购部提供资料-质量部检验-仓储部入库；2、过程检验流程：首件检验-工序检验-成品检验；3、成品检验流程：生产部通知-质量部检验-仓储部出库。各环节责任主体：1、原材料检验由质量部负责，采购部配合；2、过程检验由生产部操作工负责，质检员监督；3、成品检验由质量部负责，生产部配合。各环节时限：1、原材料检验不超过4小时；2、过程检验每2小时一次；3、成品检验在产品完成后的6小时内。

1、原材料检验不合格的，由采购部联系供应商处理，费用由采购部承担；

2、过程检验发现问题的，必须立即停止生产，整改合格后方可继续；

3、成品检验不合格的，由生产部负责返修，返修后重新检验。

(二)子流程说明1、首件检验子流程：班组长填写申请-生产部主管审核-质检员检验-记录存档；2、不合格品处置子流程：标识隔离-质量部评审-生产部整改-复检合格-记录存档；3、检验报告生成子流程：检验数据录入-质量部长审核-打印签字-交付相关部门。衔接节点：1、首件检验合格后才能批量生产；2、不合格品处置需经质量部批准；3、检验报告必须同步交付仓储部。操作细则：1、首件检验必须在开工后的1小时内完成；2、不合格品隔离区域必须有明显标识；3、检验报告必须包含检验时间、检验人、检验结果等信息。

1、首件检验不合格的，班组长必须分析原因并记录；

2、不合格品处置过程中，生产部必须提供整改方案；

3、检验报告由质量部统一编号，按批次归档。

(三)流程关键控制点1、原材料检验控制点：供应商资质审核、化学成分全检、尺寸抽检；2、过程检验控制点：焊缝外观检查、矫正后的变形量测量、涂装后的外观与厚度检测；3、成品检验控制点：焊缝射线探伤报告审核、漆膜厚度抽检、尺寸全检。核查方式：1、原材料检验核对合格证与实物；2、过程检验使用测量工具；3、成品检验查阅检验报告。责任主体：1、原材料检验由质量部负责；2、过程检验由生产部与质检员共同负责；3、成品检验由质量部负责。高风险点：1、进口钢材的化学成分检验；2、重要工程项目的焊缝射线探伤；3、高温环境下的涂装作业。双重校验措施：1、进口钢材必须同时核对两份合格证；2、重要工程项目的焊缝探伤由两人复核报告；3、高温涂装作业必须有质检员现场监督。

1、关键控制点的检验记录必须由两人签字确认；

2、高风险点的检验结果必须报质量部长审核；

3、检验过程中发现的重大问题必须立即上报总经理。

(四)流程优化机制1、流程优化发起条件：每年6月由质量部评估现有流程，提出优化建议；2、简易评估流程：各部门提出优化方案-质量部组织讨论-总经理审批；3、审批权限：金额超过10万元的设备采购需董事会审批，其他由总经理审批。时限：1、方案提出不超过2周；2、讨论不超过1个月；3、审批不超过5个工作日。每年11月进行全流程复盘，简化审批环节：1、将原材料检验的资料审核权限下放至生产部；2、将过程检验的记录确认权限下放至班组长。优化目标：1、缩短检验周期；2、减少检验成本；3、提高检验效率。

1、流程优化方案必须包含问题分析、改进措施、预期效果；

2、优化后的流程必须重新培训相关员工；

3、优化效果由质量部每月评估，持续改进。

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六、检验权限与审批

(一)权限设计1、业务类型：原材料检验、过程检验、成品检验；2、金额/等级：原材料检验为高价值业务，过程检验为常规业务，成品检验为中等价值业务；3、岗位层级：总经理负责重大问题审批，质量部长负责日常审批，质检员负责具体检验操作。权限分配：1、总经理：审批金额超过20万元的设备采购、重大质量问题处理方案；2、质量部长：审批金额在2万元至20万元之间的设备采购、不合格品处置方案；3、质检员：执行检验操作、填写检验记录、提出一般性问题。常规权限：所有检验员均有权拒绝不合格品流入下一工序。特殊权限：紧急情况下，总经理可授权质检员直接处置金额不超过5000元的问题。

1、检验权限每年6月由质量部评估一次；

2、新员工上岗前必须考核检验权限知识；

3、特殊权限使用必须记录备案。

(二)审批权限标准1、原材料检验审批：金额超过10万元的需总经理审批，其他由质量部长审批；2、过程检验审批：不合格品返工金额超过5万元的需质量部长审批，其他由质检员直接处理；3、成品检验审批：金额超过20万元的需总经理审批，其他由质量部长审批。审批层级：1、原材料检验：采购部提出申请-质量部审核-总经理审批；2、过程检验：质检员提出申请-生产部确认-质量部长审批；3、成品检验：生产部提出申请-质量部审核-总经理审批。节点及时限：1、原材料检验审批不超过3个工作日；2、过程检验审批不超过1个工作日；3、成品检验审批不超过5个工作日。禁止越权/越级：所有审批必须按层级执行，特殊情况需总经理书面批准。责任追溯：所有审批记录由质量部存档，作为绩效考核依据。

1、审批单必须包含申请事项、金额、审批意见、审批人签字等信息；

2、审批超期的，必须说明理由并补办手续；

3、审批结果必须及时通知相关责任人。

(三)授权与代理1、授权条件：总经理授权给质量部长、生产部部长的日常审批权限；2、授权范围：金额在规定范围内的不合格品处置、设备采购等；3、授权期限：每年评估一次，最长不超过一年；4、备案要求：授权书由质量部存档，授权期满前必须重新评估。临时代理：1、代理条件：员工出差或休假时，可临时代理检验权限；2、代理期限：最长不超过5个工作日；3、交接报备：代理前必须书面说明，代理后及时交接。无需复杂流程：授权与代理仅限于检验权限，无需多部门审批。

1、授权书必须包含授权人、被授权人、授权事项、授权期限等信息；

2、临时代理必须记录交接时间、交接内容；

3、授权期满前必须重新评估，续期需书面批准。

(四)异常审批流程1、紧急情况：生产异常导致检验超时，可申请加急审批，审批权限为质检员；2、权限外情况：金额超过审批权限的，由质量部提出解决方案，报总经理审批；3、补批情况：审批单遗失的，必须补办手续，补批单需注明原因。加急通道：紧急情况必须在2小时内完成审批，审批结果立即通知相关责任人。简单书面说明：异常审批必须附书面说明，说明情况、原因、建议方案。留存痕迹：所有异常审批记录由质量部存档，作为后续评估依据。

1、紧急情况必须电话通知审批人，同时补办书面手续；

2、权限外情况的解决方案必须包含风险评估；

3、补批单必须包含原审批单编号、遗失原因等信息。

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七、执行与监督管理

(一)执行要求与标准1、操作规范：所有检验活动必须按照标准文件执行，检验记录必须完整、准确、及时；2、信息录入：检验数据必须录入Excel表单，每月汇总；3、痕迹留存：检验记录、报告、照片等必须存档，保存期限按制度规定执行。执行不到位判定：1、检验记录缺失的；2、检验结果与实物不符的；3、不合格品未隔离的。责任主体：1、操作规范由检验员负责；2、信息录入由质量部负责；3、痕迹留存由质量部与仓储部共同负责。

1、检验员必须严格按照标准文件操作；

2、检验记录必须包含检验时间、检验人、检验结果等信息；

3、不合格品必须隔离存放，并有明显标识。

(二)监督机制设计1、日常监督：质量部每日抽查检验现场，检查操作规范；2、专项监督：每月由质量部组织，对原材料、过程、成品检验进行专项检查；3、嵌入环节：日常监督嵌入首件检验、过程检验、成品检验三个环节；专项监督嵌入原材料入库、工序交接、产品出库三个节点。简易落地要求：1、日常监督使用标准化检查表；2、专项监督使用检查记录表；3、嵌入环节与节点必须有明确责任主体。

1、日常监督每天至少抽查3个检验现场；

2、专项监督每月至少一次；

3、嵌入环节与节点必须有明确责任主体和操作标准。

(三)检查与审计1、监督内容：检验标准执行情况、检验记录完整性、不合格品处置流程；2、简易方法：现场检查、记录审核、数据比对；3、频次：日常监督每周一次，专项监督每月一次，年度审计每年一次。检查结果：形成简单报告，包含检查情况、存在问题、整改要求。整改要求：明确整改内容、责任人、完成时限，整改结果由责任部门反馈质量部确认。

1、检查报告必须包含检查时间、检查人员、检查内容、检查结果等信息；

2、存在问题必须明确具体，整改要求必须可操作；

3、整改结果必须由责任部门确认，并记录存档。

(四)执行情况报告1、上报流程：每月5日前由质量部完成，报送总经理、生产部、仓储部；2、主体：质量部负责编制；3、周期：每月一次；4、内容：检验合格率、客户投诉率、不合格品处置情况、存在风险、改进建议。核心数据：1、检验合格率；2、客户投诉率；3、不合格品处置数量；4、检验记录完整率。存在风险：1、原材料检验不足；2、过程检验疏漏；3、不合格品处置不当。改进建议：1、加强检验员培训；2、优化检验流程；3、完善不合格品管理制度。

1、报告内容必须简洁明了，突出重点；

2、报告必须包含数据、问题、建议；

3、报告作为考核与决策依据。

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八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标1、检验合格率：权重30%，以月度统计为准，每低1%扣3分；2、客户投诉率：权重20%，每超过2%扣2分；3、检验及时性：权重15%，每延迟1小时扣1分；4、记录完整率：权重15%，每缺失1项扣2分；5、风险管理：权重20%，每发生1次重大问题扣5分。考核对象：质量部全体员工、生产部班组长、操作工。定量指标以数据统计为准，定性指标由质量部评价。考核结果与绩效工资挂钩，权重不低于15%。

1、检验合格率统计以质量部月度报表为准；

2、客户投诉率统计以销售部记录为准；

3、检验及时性以检验报告签发时间为准。

(二)评估周期与方法1、月度考核：每月5日前完成上月考核，由质量部统计数据并评分；2、季度评估：每季度末进行综合评估，重点评估检验流程优化情况；3、年度审计：每年11月由总经理组织，重点评估制度执行效果。考核方法：1、检验指标采用Excel统计；2、定性指标由质量部长评价；3、评估结果提交总经理审批。考核重点：1、月度考核关注数据指标；2、季度评估关注流程优化；3、年度审计关注制度有效性。

1、月度考核由质量部负责，生产部配合；

2、季度评估由总经理组织，各部门参与；

3、年度审计由质量部编制方案，总经理审批。

(三)问题整改机制1、一般问题：整改时限不超过5个工作日，责任部门负责人确认；2、重大问题：整改时限不超过10个工作日，总经理审批，责任部门提交整改方案；3、整改要求：明确整改措施、责任人、完成时限。问责机制：1、整改不到位的，责任部门负责人扣除绩效工资；2、连续两次整改不到位的，降级或调岗。闭环管理：1、整改完成后由质量部复核；2、复核合格后报总经理销号。

1、一般问题由责任部门负责人确认；

2、重大问题由总经理审批；

3、整改结果由质量部复核。

(四)持续改进流程1、建议收集：每月由质量部收集各部门改进建议；2、简易评估：质量部评估建议可行性，每月5日前提交总经理；3、审批流程：总经理审批，最长2个工作日；4、跟踪机制：质量部跟踪落实情况，每月评估效果。简化流程：1、建议收集采用书面或邮件方式；2、评估流程无需多部门会签；3、跟踪机制每月一次。可落地要求：1、改进措施必须具体可行；2、跟踪结果必须记录存档；3、效果评估必须量化。

1、建议收集由质量部负责，各部门配合；

2、评估流程由质量部长主导，总经理审批；

3、跟踪机制由质量部负责，每月评估。

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九、奖惩管理办法

(一)奖励标准与程序1、奖励情形：检验创新、重大质量问题避免、客户特别表扬；2、奖励类型：奖金、通报表扬；3、奖励标准：检验创新奖励金额不超过5000元，重大问题避免奖励金额不超过10000元，特别表扬奖励金额不超过2000元。申报程序：1、员工填写申请表-部门审核-质量部长审批-总经理批准；2、审批权限：奖金超过5000元需总经理批准。公示程序：奖励结果在公司公告栏公示3天。发放流程：奖励在批准后1个月内发放。违规行为界定：1、一般违规：检验记录缺失、不合格品标识不清；2、较重违规：检验流程擅自简化、不合格品未隔离；3、严重违规：故意隐瞒重大质量问题