2026年中国质量协会质量专业能力考试（精益现场管理工程师）练习题及答案二

2026年中国质量协会质量专业能力考试（精益现场管理工程师）练习题及答案二一、单项选择题（每题1分，共30分）1.精益生产理论认为，判断生产活动是否创造价值的唯一标准是？A.是否增加产品成本B.是否满足顾客需求C.是否提高设备利用率D.是否增加库存答案：B解析：精益生产强调从顾客视角定义价值，凡是顾客不愿付费的活动均视为浪费。2.丰田生产方式的两大支柱是？A.准时化与自働化B.标准化与目视化C.5S与TPMD.看板与安东答案：A3.在精益生产中，被称为“最严重的浪费”并会引发其他浪费的是？A.等待浪费B.过量生产浪费C.搬运浪费D.动作浪费答案：B解析：过量生产会掩盖问题、增加库存，并诱发搬运、等待、不良等次生浪费。4.实施拉动系统的基本工具是？A.看板B.安东C.山积图D.价值流图答案：A5.标准作业的三要素是？A.节拍时间、作业顺序、标准在制品B.作业步骤、作业时间、作业工具C.生产节拍、设备开动率、合格品率D.工艺文件、操作规程、检验标准答案：A6.5S中“定点、定容、定量”属于“整顿”的“三定”原则，其目的是？A.让员工养成良好习惯B.使物品摆放规范、取用快捷C.彻底清除不必要物品D.提高设备清洁程度答案：B7.目视化管理的核心目的是？A.让现场更美观B.使正常与异常一目了然C.取代作业标准D.减少现场人员数量答案：B8.TPM中强调“清扫就是点检”，这是因为清扫能够？A.改善车间环境卫生B.在清洁过程中发现设备的异常征兆C.减少设备润滑次数D.替代专业设备点检答案：B9.某设备计划运行时间480分钟，计划内停机30分钟，非计划故障停机30分钟，理论节拍0.5分钟/件，实际生产800件，其中不良品20件。该设备的OEE约为？A.85.0%B.86.7%C.90.3%D.93.3%答案：B解析：负荷时间=480−30=450分钟，实际运行时间=450−30=10.快速换模（SMED）的核心思路是？A.增加换模人员数量B.将内部作业转化为外部作业C.延长单次换模时间D.增加设备运转速度答案：B11.某生产线有5个工位，周期时间分别为20、25、30、24、21秒。该线的平衡率约为？A.70%B.75%C.80%D.85%答案：C解析：总作业时间=20+25+3012.ECRS改善四原则中，“R”代表？A.消除B.合并C.重排D.简化答案：C解析：ECRS对应Eliminate（消除）、Combine（合并）、Rearrange（重排）、Simplify（简化）。13.防错法（Poka-Yoke）的基本思想是？A.依靠全数检验消除不良B.通过装置或方法使人为差错不发生或发生时立即被发现C.增加操作人员注意力D.对不合格品进行返工答案：B14.PDCA循环中“A”代表？A.分析B.处理C.检查D.计划答案：B15.绘制价值流图的通常第一步是？A.绘制未来状态图B.走进现场，从顾客端开始描绘现状C.制定改善计划D.计算设备OEE答案：B16.精益现场中的“安东（Andon）系统”主要作用是？A.照明控制B.异常报警与信息传递C.物料搬运D.产品检测答案：B17.“三现主义”是指？A.现场、现物、现实B.现状、现行、现有C.现场、现时、现地D.现实、现象、现状答案：A18.看板管理发挥作用的基本前提是？A.大批量生产B.后工序到前工序领取C.集中计划调度D.自动检测设备答案：B19.均衡化生产的主要目的是？A.减少品种切换B.使各种产品的生产数量和组合在时间轴上均匀分布C.增加库存缓冲D.提高单一产品的批量规模答案：B20.柏拉图（排列图）分析问题的主要依据是？A.因果分析法B.“关键的少数，次要的多数”原则C.平均值理论D.正态分布理论答案：B21.关于“标准作业”与“作业标准”，下列说法正确的是？A.两者完全相同B.标准作业是改善的基准，作业标准是操作的规范C.标准作业由员工自行随意制定D.作业标准一经制定不得修订答案：B解析：标准作业用于发现浪费、持续改善；作业标准用于约束操作行为，两者不可混为一谈。22.动作经济原则关注的主要问题是？A.提高设备速度B.减少作业者疲劳和不必要动作C.增加人员编制D.延长作业时间答案：B23.某装配线每班净可用时间为420分钟，客户每班需求量为800件，则该线的生产节拍（TaktTime）为？A.28.5秒/件B.31.5秒/件C.42.0秒/件D.63.0秒/件答案：B解析：TaktTime=42024.5S推行中，红牌作战通常用于哪个阶段？A.整理B.整顿C.清扫D.清洁答案：A解析：红牌作战通过悬挂红牌识别和清除现场不需要的物品，是整理阶段的有效工具。25.改善提案活动最重要的评价指标通常是？A.提案奖励金额B.员工参与率C.提案字数D.提案格式规范度答案：B解析：精益改善强调全员参与，参与率比提案数量和质量更能反映现场改善文化的形成程度。26.5S推进中，使员工养成遵守规则的习惯并自发参与改善的阶段是？A.整理B.整顿C.清扫D.素养答案：D27.TPM的突出特征是？A.全员参与、全系统预防维护、追求设备综合效率最大化B.只由设备部门负责C.只在故障发生后维修D.只关注设备外观清洁答案：A28.在价值流图中，表示在制品库存的常用符号是？A.三角形B.圆形C.矩形D.菱形答案：A29.质量“三不”原则是指？A.不接受、不制造、不传递不良品B.不检验、不返工、不报废C.不投诉、不赔偿、不退货D.不隐瞒、不推诿、不拖延答案：A30.危险预知训练（KYT）的核心目标是？A.提高设备加工精度B.提升员工对现场危险因素的感知与应对能力C.减少换模时间D.替代安全操作规程答案：B二、多项选择题（每题2分，共20分）1.精益生产的两大支柱包括？A.准时化（JIT）B.标准化作业C.自働化D.看板管理答案：A、C解析：准时化与自働化是丰田生产方式的两大支柱，标准化是基础，看板是拉动工具。2.下列属于精益生产七大浪费的有？A.过量生产B.等待C.搬运D.库存E.不合格品答案：A、B、C、D、E解析：七大浪费还包括动作浪费与过度加工。3.5S整顿阶段“三定”是指？A.定点B.定容C.定量D.定期E.定人答案：A、B、C4.推行看板管理必须满足的前提条件包括？A.后工序到前工序领取B.前工序只生产被领取的数量C.均衡化生产D.产品单一、大批量E.异常能够及时暴露并停止传递答案：A、B、C、E解析：看板管理适用于多品种小批量条件下的拉动生产，大批量生产并非前提。5.实施TPM的主要目标包括？A.设备零故障B.产品零不良C.安全零事故D.提高设备综合效率E.无限增加设备维修次数答案：A、B、C、D6.生产线平衡改善常用的手法有？A.ECRS分析B.作业改善C.多能工培养D.增加瓶颈工序作业时间E.削减瓶颈工序作业时间答案：A、B、C、E解析：平衡改善应削减瓶颈时间，增加瓶颈作业时间会加剧失衡。7.精益现场质量管理常用的方法包括？A.自工序完结B.安东报警C.防错装置D.三检制E.大量返工答案：A、B、C、D8.现场管理人员的基本职责包括？A.日常管理B.持续改善C.培育部下D.安全管理E.制定公司战略答案：A、B、C、D9.OEE的三个构成要素包括？A.时间开动率B.性能开动率C.合格品率D.设备故障率E.人员出勤率答案：A、B、C10.现场5S管理推行失败的常见原因包括？A.领导不重视B.只重形式、不重实效C.缺乏长期坚持D.员工参与不足E.现场条件太好、无需改善答案：A、B、C、D三、判断题（每题1分，共10分）1.精益生产就是自动化生产。答案：错误解析：精益生产强调“自働化”，即人机结合、异常自动停机，而非单纯的自动化。2.拉动系统中，看板数量越多，在制品数量越多。答案：正确3.5S中的“清扫”就是打扫卫生，把地面擦干净即可。答案：错误解析：清扫的核心是发现设备与现场的异常，清扫即点检。4.目视化管理仅适用于生产现场，不适用于办公区域。答案：错误5.标准作业应随改善活动不断修订更新。答案：正确6.推行TPM只是设备维修部门的工作。答案：错误7.安全管理工作可以脱离日常生产管理独立开展。答案：错误8.只要加强最终检验，就能确保不良品不流给客户。答案：错误解析：最终检验难以完全杜绝不良流出，精益强调源头管理、自工序完结与防错。9.精益改善提案活动中，衡量现场改善氛围的首要指标通常是员工参与率。答案：正确10.生产线平衡率越高，工位等待浪费越少。答案：正确四、简答题（每题5分，共20分）1.简述精益现场管理中“三现主义”的含义及其实践意义。答案：（1）三现主义指“现场、现物、现实”。现场强调管理者必须亲自到问题发生的地点；现物强调以实际的不良品、设备、工装等物品为对象；现实强调依据客观事实和数据进行原因分析与对策制定。（2）实践意义在于避免凭经验、凭汇报做决策，使问题解决立足于事实，提高改善的针对性和有效性。2.简述5S中“清扫”的核心作用（至少三点）。答案：（1）通过清扫发现设备漏油、松动、异响、发热等异常征兆，实现“清扫即点检”；（2）保持设备精度与使用寿命，减少突发故障；（3）培养员工对设备和现场的归属感与责任感；（4）为整理、整顿提供稳定的现场条件，为持续改善奠定基础。3.简述防错法（Poka-Yoke）的基本原理及其在精益现场中的应用原则。答案：防错法的基本原理是通过装置或方法，使人为差错不可能发生，或者一旦发生立即被发现并阻止不良品流出。应用原则包括：（1）消除——从源头取消可能导致差错的作业方式；（2）替代——用可靠的方式替代易错操作；（3）简化——简化作业步骤，降低出错概率；（4）检测——通过传感器、定位装置等实施自动检测；（5）警告——发生异常时发出声、光报警并及时停机。4.简述快速换模（SMED）的基本实施步骤。答案：（1）选择试点设备，观察并记录当前换模全过程；（2）区分内部作业与外部作业；（3）将内部作业转化为外部作业，如提前预热模具、准备工具和物料；（4）优化内部作业，采用并行作业、快速紧固装置、减少调整时间等措施；（5）优化外部作业，制定标准准备清单、实现工具定位；（6）试运行、验证并固化标准，持续改善。五、案例分析题（每题10分，共20分）1.某装配线共有6个工位，实测各工位周期时间如下表：|工位|周期时间（秒）||---|---||1|30||2|32||3|45||4|28||5|38||6|25|该车间每班工作8小时，其中上下午各休息15分钟，无其他计划性停机。客户日需求量为720件。问题：（1）计算客户需求对应的生产节拍（TaktTime）。（2）计算该装配线的平衡率。（3）指出该线当前存在的主要问题。（4）提出至少三条改善措施。答案：（1）每班可用时间=8×60（2）总作业时间=30+32+45+28（3）主要问题：瓶颈工位3的周期时间为45秒，工位5为38秒，均大于客户节拍37.5秒，无法满足日需求720件；平衡率仅73.3%，工位等待浪费与瓶颈损失明显。（4）改善措施包括：利用ECRS原则，将瓶颈工位3的部分作业内容转移至低负荷工位，如工位4、工位6；对瓶颈工序进行动作分析，消除多余动作，缩短加工时间；培养多能工，实行工位间人员柔性调配；对工位5的作业进行合并与重排，使各工位时间向37.5秒靠拢；必要时对瓶颈工位增加辅助工装或工装防错，减少辅助时间。2.某注塑车间当前换模平均时间为95分钟，每班需要换模2次，导致有效生产时间损失严重；同时该车间正面临多品种、小批量订单增多的压力。请运用SMED方法，制定该车间换模改善的基本方案，并说明预期改善目标。答案：改善方案如下：（1）现状分析：对换模全过程录像，将作业项目逐一列出，区分内部作业和外部作业。（2）内部与外部作业分离：确认哪些作业必须停机进行，哪些可在运行中完成，例如模具预热、吊装准备、螺栓与工装准备等应全部调整为外部作业。（3）内部作业转外部：将可预先完成的准备工作