2026年质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(驻马店)

2026年质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(驻马店)一、单项选择题（每题1分，共30分）1.精益生产的核心思想是（）。A.提高生产效率B.消除一切无效劳动和浪费C.提升产品质量D.降低生产成本2.5S管理中，第三个阶段是（）。A.整理B.整顿C.清扫D.清洁3.精益生产七大浪费中，被称为「最大的浪费」的是（）。A.库存浪费B.制造过多/过早浪费C.不良浪费D.等待浪费4.目视化管理的核心目的是（）。A.美化现场环境B.统一现场标识C.让所有人快速识别正常与异常D.便于上级检查5.TPM（全员生产维护）的核心追求是（）。A.设备零故障B.设备综合效率（OEE）最大化C.减少维修成本D.专业维修人员负责设备全生命周期管理6.标准作业的三大核心要素不包括（）。A.节拍时间B.作业顺序C.标准手持D.作业人员数量7.拉动式生产的生产触发信号是（）。A.生产计划B.后工序需求C.物料供应情况D.设备运行状态8.下列工具中，不属于QC七大手法的是（）。A.柏拉图B.因果图C.FMEA（失效模式与影响分析）D.控制图9.安灯（Andon）系统的主要作用是（）。A.统计生产产量B.异常报警与快速响应C.质量自动检测D.生产计划展示10.精益现场管理的「三现主义」指的是（）。A.现场、现物、现实B.现人、现法、现环C.现场、现人、现法D.现物、现实、现法11.消除搬运浪费最根本的方法是（）。A.增加搬运设备B.提高搬运人员效率C.优化生产布局，实现一个流D.减少搬运次数12.5S管理中，「素养」阶段的核心是（）。A.定期检查考核B.开展全员培训C.养成自觉遵守规则的习惯D.完善规章制度13.设备综合效率（OEE）的三个组成指标不包括（）。A.时间开动率B.性能开动率C.合格品率D.设备故障率14.「一个流」生产的核心目的是（）。A.提高设备利用率B.减少在制品库存，缩短生产周期C.减少作业人员D.降低劳动强度15.下列活动中，属于增值活动的是（）。A.产品检验B.物料搬运C.零件装配D.产品仓储16.提案改善活动的核心原则是（）。A.重奖重罚B.全员参与，小改善大收益C.只聚焦重大改善项目D.以技术人员为核心17.定置管理（三定：定容、定量、定位）属于5S中哪个阶段的核心工作（）。A.整理B.整顿C.清扫D.清洁18.某驻马店食品加工企业日有效生产时间为420分钟，当日客户订单需求量为2100箱，则生产节拍（TaktTime）为（）。A.0.2分钟/箱B.5箱/分钟C.2分钟/箱D.0.5箱/分钟T代入数值：T=19.下列措施中，不属于防错法（Poka-Yoke）的是（）。A.接口设计成防呆形状，插反无法插入B.产品过磅超重自动报警C.增加人工复检工序D.模具安装定位销，装偏无法合模20.驻马店市食品加工企业推行精益现场管理，首要的基础工作是（）。A.推行六西格玛项目B.开展5S与目视化管理C.搭建拉动式生产体系D.导入TPM设备管理21.价值流图（VSM）的核心作用是（）。A.绘制生产流程示意图B.统计生产产量与成本C.识别价值流中的增值与非增值活动，定位浪费D.制定生产计划22.下列现象中，属于动作浪费的是（）。A.零件堆放过高，员工需要抬手踮脚取件B.设备故障导致生产线停机C.产品不良需要返工D.物料从仓库搬运到车间23.防错法的核心设计原则是（）。A.提高员工责任心B.加强检验力度C.即使操作失误也不会产生不良后果D.优化作业流程24.精益班组的班前会核心内容不包括（）。A.安排当日生产任务B.强调质量与安全注意事项C.传达上级重要通知D.开展月度绩效考核25.精益生产中的「自働化」（Jidoka，带单人旁）的核心含义是（）。A.全自动化生产，不需要人工操作B.设备/生产线能自动识别异常并停止，防止不良流出C.用机器人替代人工D.生产过程自动监控，无需管理26.下列关于库存浪费的说法，错误的是（）。A.库存会占用企业流动资金B.库存会掩盖生产中的问题C.库存越多，应对突发需求的能力越强，因此应保持较高库存D.库存会增加仓储、管理、损耗成本27.现场安全管理的「四不伤害」原则不包括（）。A.不伤害自己B.不伤害他人C.不被他人伤害D.不损坏设备设施28.驻马店市某纺织服装企业裁剪车间推行精益改善，从成本占比角度看，最应优先减少的浪费是（）。A.等待浪费B.面料裁剪浪费C.搬运浪费D.动作浪费29.下列选项中，不属于精益现场管理核心目标的是（）。A.提升产品质量B.提高库存水平C.降低生产成本D.缩短交付周期30.持续改善（Kaizen）的核心理念是（）。A.一次性完成重大变革B.小步快跑，持续不断的微小改进C.只聚焦技术层面的改善D.改善是管理人员的职责二、多项选择题（每题2分，共20分）1.下列属于精益生产七大浪费的有（）。A.等待浪费B.搬运浪费C.管理浪费D.不良浪费E.加工过剩浪费2.5S管理中「整顿」阶段的三定原则包括（）。A.定容B.定量C.定位D.定人E.定时3.下列属于TPM自主保全活动内容的有（）。A.日常点检B.设备清扫与润滑C.小故障排除D.设备大修E.设备精度校准4.标准作业的前提条件包括（）。A.设备运行稳定B.产品质量稳定C.物料供应稳定D.作业人员固定E.生产产量固定5.拉动式生产与推动式生产的区别包括（）。A.生产触发逻辑不同B.在制品库存水平不同C.生产周期不同D.使用的生产设备不同E.对客户需求的响应速度不同6.现场质量管理的「三不原则」包括（）。A.不接受不良品B.不制造不良品C.不流出不良品D.不隐瞒不良品E.不返工不良品7.下列属于精益现场改善常用工具的有（）。A.5S管理B.TPM全员生产维护C.防错法（Poka-Yoke）D.价值流图（VSM）E.德尔菲法8.QC小组活动的特点包括（）。A.全员参与B.自下而上开展C.持续改进D.实事求是E.自上而下指令性推进9.驻马店市装备制造企业刚起步推行精益现场管理，适合优先开展的改善活动有（）。A.5S达标活动B.班组自主管理建设C.TPM初期清扫活动D.六西格玛黑带项目E.不良减少专项改善10.安灯系统的常见触发场景包括（）。A.质量异常B.设备故障C.物料短缺D.安全隐患E.产能达标三、判断题（每题1分，共10分）1.精益生产的目标是实现绝对零库存。2.5S管理就是打扫卫生，保持现场干净整洁。3.标准作业一旦制定就固定不变，所有人员必须严格遵守。4.不良品返工修复属于增值活动。5.TPM就是设备部门的工作，与生产一线员工无关。6.拉动式生产中，前工序的生产数量由后工序的实际需求决定。7.提案改善是技术人员和管理人员的事，一线员工只需要做好本职工作即可。8.目视化管理的核心是让信息公开化，任何人都能一眼判断正常与异常。9.生产节拍越快，生产效率越高。10.驻马店市食品加工企业的现场管理只需要抓好卫生管控，不需要推行精益工具。四、简答题（每题10分，共20分）1.请简述精益现场管理中「三现主义」的内涵，并结合驻马店食品加工企业的现场场景，举例说明如何落实三现主义。2.请简述5S管理各阶段的核心内容，并说明5S对精益现场管理的基础作用。五、案例分析题（共20分）驻马店市某休闲食品生产企业（主营膨化食品、坚果炒货，是当地农业产业化龙头企业）的包装车间长期存在以下问题：1.现场物品混乱，包装膜、纸箱、工具随意堆放，员工找工具平均需要8分钟/班，找物料的时间占每日工作时间的12%；2.包装机经常出现小故障（如封口温度偏差、卡料），操作工只会操作不会处理，每次故障都要等维修人员到场，平均停机时间25分钟/天，设备综合效率（OEE）仅为62%；3.生产采用推动式模式，前工序烘焙车间按照生产计划生产，产量不受包装车间约束，经常造成在制品堆积，最多时在制品达到3天的产量，部分产品因存放时间过长出现返潮不良，不良率达2.3%；4.员工改善积极性低，普遍认为「改善是管理人员的事」，全年有效改善提案不足5条。请结合精益现场管理的知识，回答以下问题：（1）请识别该包装车间存在的主要浪费类型（至少4种），并说明对应表现。（8分）（2）请结合精益现场管理工具，为该企业制定针对性的改善方案（至少用到3种精益工具）。（12分）参考答案与解析一、单项选择题1.答案：B解析：精益生产的核心是通过持续改进消除所有不创造价值的活动（浪费），以最小投入获得最大产出，效率、质量、成本都是消除浪费后的结果体现。2.答案：C解析：5S依次为整理、整顿、清扫、清洁、素养，第三阶段为清扫，核心是清除现场垃圾、污染源，及时发现设备异常。3.答案：B解析：制造过多/过早浪费会直接衍生库存、搬运、等待、不良等其他浪费，是所有浪费的根源，因此被称为最大的浪费。4.答案：C5.答案：B解析：TPM以全员参与为基础，通过自主保全、专业保全等活动，追求设备综合效率（OEE）最大化，而非单纯降低成本或零故障。6.答案：D解析：标准作业三要素为节拍时间、作业顺序、标准手持，人员数量是根据三要素推导的结果，不属于核心要素。7.答案：B8.答案：C解析：QC七大手法包括检查表、层别法、柏拉图、因果图、散点图、直方图、控制图；FMEA属于六西格玛/可靠性设计工具，不属于QC七大手法。9.答案：B10.答案：A11.答案：C解析：搬运本身属于非增值活动，优化布局、缩短工序距离、实现一个流生产是从根源消除搬运浪费的方法，其他选项只是减少搬运浪费的程度，无法根除。12.答案：C13.答案：D解析：OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率，故障率是设备可靠性指标，不属于OEE的直接组成部分。14.答案：B15.答案：C解析：增值活动是指能够改变产品的功能、形态，为客户创造价值的活动，装配直接改变产品形态，属于增值活动；检验、搬运、仓储均不创造价值，属于非增值活动。16.答案：B17.答案：B解析：整顿的核心是对必要物品进行科学布局，实现「取放快捷、一目了然」，三定原则（定容、定量、定位）是整顿的核心方法。18.答案：A解析：生产节拍是为满足客户需求，生产单位产品所需要的时间，计算公式为：19.答案：C解析：防错法的核心是通过设计或装置，让错误自动被避免或被发现，不需要依赖人的注意力和经验；人工复检依赖人的判断，不属于防错法。20.答案：B解析：5S与目视化是所有精益工具的基础，食品行业现场卫生、标识、定置要求高，优先推行5S既能快速见效，也能为后续精益工具落地打基础。21.答案：C22.答案：A解析：B属于等待浪费，C属于不良浪费，D属于搬运浪费；A是不必要的大幅度动作，属于动作浪费。23.答案：C24.答案：D解析：月度绩效考核属于月度管理工作，班前会是短时间的班组日常安排，不包含绩效考核内容。25.答案：B解析：自働化是「带人字旁的自动化」，核心是赋予设备判断异常的能力，出现不良或故障时自动停机，避免批量不良，是精益质量管控的核心工具之一。26.答案：C解析：精益认为库存是「万恶之源」，虽然能缓冲突发情况，但会掩盖效率、质量、设备等问题，增加成本，因此应通过持续改善不断降低库存，而非维持高库存。27.答案：D解析：四不伤害为「不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害、保护他人不受伤害」，损坏设备不属于人身伤害范畴。28.答案：B解析：纺织服装行业面料成本占产品总成本的60%以上，裁剪面料浪费直接影响原材料成本，因此是优先改善方向。29.答案：B30.答案：B---二、多项选择题1.答案：ABDE解析：精益七大浪费为：制造过多/过早浪费、库存浪费、不良浪费、等待浪费、搬运浪费、动作浪费、加工过剩（过量加工）浪费；管理浪费通常被称为「第八大浪费」，不属于传统七大浪费范畴。2.答案：ABC解析：三定原则指定容（用什么容器装）、定量（装多少）、定位（放在什么位置），是整顿阶段实现「取放快捷、一目了然」的核心方法。3.答案：ABC解析：自主保全是由一线操作员工开展的设备维护活动，包括日常点检、清扫、润滑、小故障排查与处理；设备大修、精度校准属于专业保全范畴，由专业维修人员负责。4.答案：ABC解析：标准作业需要在人、机、料、法相对稳定的基础上制定，设备、质量、物料稳定是核心前提；人员可通过培训掌握标准作业，产量随客户需求变化，节拍可调整，因此不属于前提条件。5.答案：ABCE解析：推动式生产按计划由前向后推动，拉动式由后工序需求向前拉动，二者触发逻辑不同；拉动式在制品库存更低、生产周期更短、响应客户需求更快；二者可以使用相同的生产设备，因此D错误。6.答案：ABC解析：三不原则是现场质量管控的核心：不接受上工序的不良品、不制造本工序的不良品、不把不良品流到下工序，共同构筑质量防线。7.答案：ABCD解析：德尔菲法是一种专家预测方法，不属于精益改善工具；其余四项均为精益现场管理的核心工具。8.答案：ABCD解析：QC小组是由一线员工自愿组成、围绕现场问题开展改进的团队，具有自下而上、全员参与、持续改进、实事求是的特点，不是自上而下的指令性活动。9.答案：ABCE解析：刚推行精益的企业应从基础工具入手，5S、班组建设、TPM初期清扫、不良减少都是门槛低、见效快的基础活动；六西格玛黑带项目复杂度高、投入大，适合有一定精益基础的企业，因此D错误。10.答案：ABCD解析：安灯系统是异常报警工具，用于生产过程中出现质量、设备、物料、安全等异常情况时快速呼叫支持；产能达标属于正常状态，不需要触发安灯。---三、判断题1.答案：错误解析：零库存是精益生产的追求方向和理想状态，实际生产中需要保留合理的安全库存以应对波动，目标是通过持续改善不断降低库存，而非绝对为零。2.答案：错误解析：5S是一套完整的现场管理体系，打扫卫生只是「清扫」阶段的部分内容，其核心是通过整理、整顿、清扫、清洁的落地，最终提升员工素养，实现效率、质量、安全的全面提升。3.答案：错误解析：标准作业是动态优化的，随着现场改善、设备升级、客户需求变化，需要及时更新标准作业，「持续改善」与「标准作业」是相辅相成的。4.答案：错误解析：返工是弥补质量问题的非增值活动，没有为客户创造新的价值，属于不良浪费。5.答案：错误解析：TPM的核心是「全员参与」，一线操作员工开展的自主保全是TPM的核心组成部分，生产员工是设备日常维护的第一责任人。6.答案：正确7.答案：错误解析：提案改善的核心是全员参与，一线员工最了解现场实际情况，是改善的核心力量，很多小改善都来自一线员工的实践。8.答案：正确9.答案：错误解析：生产节拍由客户需求决定，是为了满足客户需求而设定的单位产品生产时间，不是越快越好；节拍过快会导致制造过多/过早浪费，反而降低整体效益。10.答案：错误解析：食品行业对卫生、质量、交期、成本的要求都很高，精益工具既可以帮助提升现场卫生水平（如5S），还能降低浪费、提升质量、缩短交期，是食品企业提升竞争力的重要方法。---四、简答题1.答案：（1）三现主义的内涵（6分）：三现主义是精益现场管理的核心方法论，具体包含三个层面：①现场：遇到问题时，第一时间亲自到问题发生的现场，而不是坐在办公室听汇报、靠经验判断；（2分）②现物：亲自接触产生问题的具体物品、设备、产品，而不是只看报表和数据；（2分）③现实：基于现场实际情况和事实进行分析决策，查找根本原因，而不是凭主观猜测、拍脑袋定方案。（2分）（2）结合食品企业场景的落实举例（4分）：例：某休闲食品厂出现包装袋封口不良的质量问题，落实三现主义的做法为：①现场：质量、生产管理人员立即到包装车间的封口工序现场，而不是在会议室讨论原因；②现物：亲自查看封口不良的产品，观察封口机的运行状态，检查当天使用的包装膜、封口温度参数；③现实：通过现场跟踪1小时生产，发现是封口机加热头有残留食品油污导致温度不均，进而制定「每班班前清理加热头」的标准，而非直接判定是包装膜质量问题。（举例贴合食品行业场景、体现三现逻辑即可得分）解析：本题考察对三现主义的理解与现场应用能力，核心是避免「纸上谈兵」式的管理，要求工程师具备深入现场、基于事实解决问题的意识，符合精益现场管理岗位的核心能力要求。2.答案：（1）5S各阶段核心内容（6分，每个阶段1.2分）：①整理：区分现场「需要」与「不需要」的物品，清除不必要物品，腾出作业空间，减少误用、误送；②整顿：对必要物品进行定容、定量、定位，设置清晰标识，实现「取放快捷、一目了然」，减少寻找时间；③清扫：清扫现场环境、设备、工具，清除污染源，及时发现设备异常和质量隐患；④清洁：将前3S的工作制度化、标准化，建立检查、考核机制，维持成果；⑤素养：培养员工自觉遵守规则的习惯，形成良好的工作氛围，是5S的最终核心。（2）基础作用（4分）：5S是所有精益管理工具的基础，被称为「精益的基石」：①消除寻找、等待等基础浪费，提升现场作业效率；②减少因混料、错放、污染导致的质量问题，保障产品质量；③消除通道堵塞、物品乱放等隐患，提升现场安全水平；④培养员工的规则意识和改善意识，为后续推行TPM、拉动生产、QC小组等精益工具打基础。（答出3点及以上即可给满分）解析：5S是精益现场管理的入门与基础工具，是每个精益现场管理工程师必须掌握的核心知识点，本题既考对5S内容的记忆，也考对其价值的理解。---五、案例分析题4.答案：（1）主要浪费类型及对应表现（答出4种即可，每种2分，共8分）：①动作/寻找浪费：现场物品混乱，员工找工具、找物料耗费大量时间，属于无效动作浪费；②等待浪费：设备故障时操作工等待维修人员，属于人员与设备的等待浪费；③库存浪费：在制品堆积最多达3天产量，属于在制品库存浪费，占用资金、场地，还导致产品返潮；④不良浪费：产品因存放过久返潮，需要返工或报废，属于不良浪费；⑤制造过多/过早浪费：前工序烘焙车间不考虑后工序需求，按计划盲目生产，导致在制品过剩，是根源性浪费；⑥加工浪费：部分产品因返潮需要二次烘干，属于多余的加工作业，是加工浪费。（答出任意4种，浪费类型名称1分，对应表现1分，表述合理即可）（2）改善方案（至少用到3种精益工具，共12分，每种工具4分：工具名称1分，具体措施3分）：①工具1：5S与目视化管理（1分）具体措施：•整理：对包装现场所有物品进行分类，清除废弃包装膜、破损工具、闲置旧纸箱，腾出作业空间；•整顿：对工具采用「形迹管理」（在工具柜上画出工具形状，缺失一目了然），对包装膜、纸箱按品类划分区域，执行「三定原则」（定容、定量、定位），设置清晰标识，目标将找工具时间降至1分钟/班以内，找物料时间占比降至2%以下；•清扫：划分班组清扫责任区，要求班前班后清扫设备与地面，重点清理封口机、称重设备的食品残留，避免污染产品；•清洁：制定5S检查标准，每周开展班组交叉检查，结果与绩效挂钩，维持改善成果；•素养：开展5S基础培训，评选5S示范岗，培