2026年《中级铣工》考试复习题及参考答案

2026年《中级铣工》考试复习题及参考答案一、单项选择题（每题1分，共30分）国产X6132型卧式万能铣床主轴锥孔的标准锥度为（）A.1:10B.1:5C.7:24D.莫氏3号铣削用量选择的一般原则顺序为（）A.铣削速度→背吃刀量（ap）→侧吃刀量（ae）B.背吃刀量（ap）→侧吃刀量（ae）→铣削速度（vc）C.侧吃刀量（ae）→背吃刀量（ap）→铣削速度（vc）D.背吃刀量（ap）→铣削速度（vc）→进给量（f）铣削高强度、高硬度的合金结构钢工件时，硬质合金铣刀的合理切削角度选择为（）A.增大前角，增大后角B.增大前角，减小后角C.减小前角，减小后角D.减小前角，增大后角分度值为0.02mm的游标卡尺，当游标卡尺的第10格刻线与主尺第19格刻线对齐时，被测尺寸为（）A.1.80mmB.9.00mmC.1.90mmD.10.00mmFW125型万能分度头的传动定数为（）A.20B.30C.40D.60用简单分度法加工齿数z=36的直齿圆柱齿轮，分度手柄每分一齿需要转的圈数为（）A.11/9B.12/9C.9/10D.11/36铣削封闭键槽时，常用的刀具类型是（）A.圆柱铣刀B.三面刃铣刀C.键槽铣刀D.角度铣刀下列哪种配合属于间隙配合（）A.H7/p6B.H7/k6C.H7/f6D.H7/s6顺铣的定义是（）A.铣刀切削刃的切削速度方向与工件进给方向相同B.铣刀切削刃的切削速度方向与工件进给方向相反C.铣刀顺工件纹路方向铣削D.铣削时刀具顺时针旋转铣削平面时，工件接刀痕超差的主要原因是（）A.主轴转速过高B.多次走刀的刀位偏差过大C.进给量过小D.铣刀刀齿磨损不均匀外径千分尺的分度值为（）A.0.1mmB.0.01mmC.0.02mmD.0.001mm硬质合金铣刀的允许切削速度约为高速钢铣刀的（）A.1~2倍B.2~3倍C.4~10倍D.15~20倍铣削加工45钢工件，粗铣时选用切削液的主要作用是（）A.润滑B.冷却C.防锈D.清洗铣削90°V形槽时，若用单角度铣刀对称铣削，单把铣刀的角度应该选择（）A.45°B.60°C.90°D.180°万能铣床工作台不能夹紧，故障原因不可能是（）A.夹紧机构螺母松动B.液压夹紧缸压力不足C.导轨间隙过大D.操纵手柄定位不准铣削台阶时，台阶尺寸精度超差的主要原因不包括（）A.对刀调整不准确B.铣刀宽度尺寸偏差C.工作台进给丝杠间隙D.工件装夹松动测量90°V形槽的对称度，常用的检测方法是（）A.千分尺直接测量B.百分表配合标准圆棒测量C.游标卡尺测量D.直角尺测量万能分度头角度分度法中，分度手柄转一转对应工件转过的角度是（）A.9°B.10°C.18°D.40°铣削时产生扎刀的主要原因是（）A.铣刀前角过大，进给量过大B.铣刀前角过小，进给量过大C.铣刀后角过大，进给量过小D.铣刀后角过小，进给量过小X6132型卧式铣床的主参数“32”代表的含义是（）A.主轴直径32mmB.工作台工作面宽度为320mmC.最大铣削深度32mmD.工作台最大行程320mm加工宽度为12js9的敞开式键槽，一般选用的刀具是（）A.键槽铣刀B.三面刃铣刀C.圆柱立铣刀D.端铣刀要保证铣削大平面的平面度精度，首先需要保证（）A.铣床工作台面的平面度B.铣刀的圆度C.主轴转速稳定D.进给速度均匀差动分度法主要适用于（）的分度加工A.齿数为质数且简单分度无法实现B.齿数小于10C.齿数为偶数D.不等分工件铣削偶数齿矩形牙嵌离合器，限制齿距累积偏差的主要因素是（）A.分度精度B.铣刀宽度C.对刀精度D.铣刀角度工件定位时，用来确定工件在夹具中位置的基准称为（）A.设计基准B.定位基准C.装配基准D.测量基准铣削模数m=3mm的直齿圆柱齿轮，当齿数z=22时，应选择几号标准齿轮铣刀（标准齿轮铣刀号划分：1号z1213，2号z1416，3号z1720，4号z2125，5号z26~34）（）A.2号B.3号C.4号D.5号下列哪种情况需要选用较大的前角（）A.加工塑性材料B.加工脆性材料C.粗铣加工D.加工高强度材料铣削外花键时，花键键宽尺寸超差的原因不可能是（）A.对刀不准确B.铣刀刃磨磨量过大C.切削速度过高D.工作台进给量不均匀铣削安全操作规范中，加工时严禁佩戴（）A.安全帽B.防护眼镜C.手套D.绝缘工作鞋加工精度要求IT7级的平面，铣削加工一般需要（）工序达到精度要求A.仅粗铣B.粗铣-半精铣C.粗铣-精铣D.粗铣-精铣-磨削二、判断题（每题1分，共20分，正确打√，错误打×）一般情况下，由于工作台丝杠与螺母副存在间隙，铣削加工多采用逆铣，较少采用顺铣。（）X6132型卧式万能铣床的工作台可以在水平面内转动±45°，实现斜面加工。（）键槽铣刀为二刃结构，允许垂直下刀加工封闭键槽，不需要预钻底孔。（）铣削斜面只能通过转动工件角度实现，不能通过转动铣刀角度实现。（）分度头本身的定位误差不会影响工件的等分精度。（）齿厚尺寸是成形法铣削直齿圆柱齿轮的主要检验项目之一。（）其他条件不变时，切削用量增大，切削温度升高，刀具磨损速度加快。（）顺铣时，铣刀刀刃切入工件时的挤压摩擦作用小，工件加工表面质量更好。（）公差等级中，H7公差带的精度低于H8公差带。（）三面刃铣刀加工敞开式键槽，生产效率比键槽铣刀更高。（）差动分度法计算时，假设齿数z0不需要与实际齿数z满足相近的要求。（）铣削矩形牙嵌离合器时，所有齿的侧面都必须通过离合器的回转中心。（）工件装夹时，夹紧力越大越好，可防止加工过程中工件松动。（）测量工件对称度误差时，需要将工件翻转180°后两次测量，通过差值计算偏差。（）普通铣削加工中，铣刀的磨损主要发生在后刀面上。（）成形法铣齿必须在专用齿轮铣床上加工，万能铣床搭配分度头无法加工。（）铣床主轴的径向跳动会造成工件加工表面出现周期性波纹，降低表面质量。（）加工淬硬钢工件时，应优先选用高速钢铣刀，不能选用硬质合金铣刀。（）万能回转工作台可以实现工件任意角度回转，适合加工斜面、曲面等复杂位置。（）铣床日常维护要求，开机前需要对各导轨面、传动丝杠加注润滑油。（）三、简答题（每题6分，共30分）简述铣削加工中造成工件表面粗糙度值超差的主要原因。写出简单分度法的计算公式，说明各参数的含义，并说明适用场合。简述铣削轴上开口键槽时，键槽对称度超差的原因及对应的解决措施。简述卧式万能铣床加工前的日常检查与准备工作内容。什么是顺铣和逆铣？分别说明优缺点和适用场合。四、综合工艺分析题（每题10分，共20分）需要在卧式万能铣床上加工一根45钢调质轴的开口键槽，已知工件轴径φ50h6，键槽宽度b=12H8，深度t=5mm，键槽长度80mm，对称度要求0.10mm，表面粗糙度要求Ra3.2μm。请分析加工工艺，回答以下问题：①选择刀具类型和规格；②选择铣削用量；③说明对刀方法和保证对称度的措施。需要用FW125分度头在万能铣床上加工m=2mm，z=28的8级精度直齿圆柱齿轮，齿坯孔径φ20mm，外径φ60mm。请计算：①简单分度的手柄转数；②选择齿轮铣刀的刀号；③说明保证齿厚精度的主要措施。参考答案一、单项选择题1.C2.B3.C4.A5.C6.A7.C8.C9.A10.B11.B12.C13.B14.A15.C16.C17.B18.A19.A20.B21.B22.A23.A24.A25.B26.C27.A28.C29.C30.C二、判断题1.√2.√3.√4.×5.×6.√7.√8.√9.×10.√11.×12.√13.×14.√15.√16.×17.√18.×19.√20.√三、简答题造成表面粗糙度值超差的主要原因有：（1）铣刀状态不合格：刀齿磨损严重、刃口粗糙度差，或铣刀圆跳动、端面跳动超差，导致加工面出现刀痕；（1.5分）（2）铣削用量选择不合理：进给量过大，铣削速度过高或过低，导致刀刃积屑瘤产生，增大表面粗糙度；（1.5分）（3）工艺系统刚性不足：铣床间隙过大、工件装夹松动，加工过程中产生振动，出现振纹；（1分）（4）铣刀几何角度选择不合理：导致切削变形大，排屑不畅，划伤加工面；（1分）（5）切削液选型不当：冷却润滑效果差，未及时带走切屑和热量，加剧刀具磨损和切屑划伤。（1分）简单分度法计算公式：n=40z（2分）

参数含义：n——每加工一个等分，分度手柄需要转过的圈数；40——FW型万能分度头的传动定数，表示分度手柄转40圈，分度头主轴带动工件转1整圈；z——工件需要加工的总等分数（或总齿数）。（2分）

适用场合：当工件总等分数可被40键槽对称度超差的原因及解决措施：（1）原因：对刀操作不准确，铣刀中心与工件轴中心的位置偏差过大；解决措施：采用试切法或百分表对刀法重新对刀，反复调整工作台横向位置，将偏差控制在允许范围内；（2分）（2）原因：工件装夹后轴线与工作台进给方向不平行，或工件轴本身圆柱度超差；解决措施：重新找正工件轴线，保证轴线与进给方向平行，更换或修正合格齿坯；（2分）（3）原因：铣削过程中工件夹紧力不足，位置发生偏移；解决措施：重新装夹工件，保证夹紧可靠，同时避免夹紧力过大导致轴变形；（1分）（4）原因：测量误差导致尺寸调整偏差；解决措施：采用标准圆棒配合百分表校准对称度，准确测量后调整加工尺寸。（1分）加工前的检查与准备工作：（1）设备检查：检查铣床各操纵手柄是否灵活、定位是否准确，检查润滑油箱油位，按润滑要求对导轨、丝杠等运动部件加注润滑油，开机空运转3~5分钟，检查主轴运转、冷却系统是否正常，有无异响或异常振动；（2分）（2）工装准备：根据加工要求选择铣刀、夹具、量具，检查铣刀刃口的锋利度，检查夹具定位面的精度，校对量具零位，确认精度符合要求；（2分）（3）工件准备：清理工件毛坯的飞边、氧化皮，按图纸划线找正，确定加工基准和位置线；（1分）（4）工艺准备：核对加工图纸技术要求，调整机床主轴转速、进给量，调整工作台行程限位块，做好安全防护，确认限位可靠。（1分）定义：顺铣是指铣刀切削刃的切削速度方向与工件进给方向相同的铣削方式；逆铣是指铣刀切削刃的切削速度方向与工件进给方向相反的铣削方式。（1分）顺铣优缺点：优点是刀刃切入工件时挤压变形小，加工表面质量好，刀具磨损小，工件受到的向上分力小，装夹变形小；缺点是丝杠螺母间隙会导致工作台爬行，容易引发打刀，对设备间隙调整要求高。（2分）逆铣优缺点：优点是不会出现工作台爬行现象，加工稳定性好，适合加工带硬皮的毛坯工件；缺点是刀刃切入时挤压摩擦大，刀具磨损快，加工表面质量差，工件受到的向下分力大，容易引发工件变形。（2分）适用场合：粗加工、设备丝杠间隙未调整、加工带硬皮的毛坯件采用逆铣；精加工、铣削薄壁件、设备丝杠间隙已经消除的场合采用顺铣。（1分）四、综合工艺分析题工艺分析：（1）刀具选择：选用宽度12mm的错齿三面刃铣刀，刀具材料选硬质合金。错齿三面刃铣刀切削平稳，侧刃切削精度高，适合加工敞开式开口键槽，宽度符合键槽尺寸要求。（3分）（2）铣削用量：工件为45钢调质，硬度约220~250HBS，分粗铣、精铣两道工序：粗铣背吃刀量4.8mm，侧吃刀量12mm，硬质合金铣刀铣削速度取80m/min，对应主轴转速约500r/min，每齿进给量0.1mm，每分钟进给约150mm/min；精铣预留0.2mm余量，铣削速度提高到100m/min，每齿进给量降为0.05mm，保证表面粗糙度达到Ra3.2μm要求。（3分）（3）对刀与对称度保证：采用切痕对刀法，先将铣刀对准工件大致中心，开机后横向进给在工件轴表面切出浅切痕，停车测量切痕两侧边缘到工件圆周的距离，调整工作台横向位置，反复调整后试切，测量对称度，确认偏差合格后正式加工。保证对称度的措施：对刀精度控制在0.02mm以内，装夹时找正工件轴线与进给方向平行，加工后再次检测对称度，合格后完工。（4分）计算与工艺分析：（1）分度手