2026年重庆质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案

2026年重庆质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案一、单项选择题（每题1分，共20分）1.精益生产的最终目的是什么？A.提高设备自动化程度B.通过消除浪费，持续创造价值C.扩大产品品种D.增加库存以应对波动2.精益五大原则中，第二个原则是？A.定义价值B.识别价值流C.实现流动D.建立拉动3.在5S管理中，下列哪一项属于“整顿”的核心要求？A.区分要与不要的物品B.物有其位，位有其标识C.清扫设备污垢D.制定安全与清洁标准4.下列哪一项不属于七大浪费？A.过量生产B.等待C.搬运D.自动化5.价值流图的主要作用是？A.记录员工出勤B.显示物料流和信息流的全貌C.计算设备折旧D.绘制组织结构6.在拉动生产中，看板的首要作用是？A.传递生产和取货指令B.提高设备速度C.记录质量问题D.进行绩效考核7.标准作业的三要素是节拍时间、作业顺序和哪一项？A.标准在制品数量B.标准工时C.设备开动率D.人员技能等级8.TPM（全员生产维护）的目标通常用哪个指标来衡量？A.OEEB.MTBFC.LTAD.PPM9.PDCA循环的正确顺序是？A.Plan—Do—Check—ActB.Plan—Do—Act—CheckC.Do—Plan—Check—ActD.Act—Plan—Do—Check10.在QC七大手法中，常用于按贡献度大小排列改进机会的是？A.柏拉图（排列图）B.鱼骨图C.直方图D.散布图11.“自働化（Jidoka）”与普通自动化的最大区别是？A.设备具有检测异常、自动停止并报警的能力B.设备完全不需要人操作C.设备转速更高D.设备能够直接交付客户12.“三现主义”指的是现场、现物和什么？A.现实B.现象C.现金D.现有能力13.OEE中的“性能开动率”反映的是什么损失？A.设备故障和时间损失B.速度损失和短暂停机C.不合格品损失D.计划停机损失14.SMED方法的核心思路是？A.将换模作业中的内部作业转化为外部作业B.提高模具加工精度C.增加换模人员数量D.减少产品种类15.平准化生产（Heijunka）的目的是？A.使产量和产品种类均衡，减小生产波动B.使每个工位速度完全一致C.实现零库存D.提高单个设备利用率16.防错（Poka-Yoke）的基本原理是？A.通过设备或工装设计使错误难以发生B.增加专职检验员C.要求操作者提高注意力D.对不合格品进行返修17.A3报告通常依托哪种管理流程开展？A.PDCAB.DMAICC.SWOTD.甘特图18.下列哪一项不是TPS（丰田生产系统）的两大支柱？A.准时化（JIT）B.自働化（Jidoka）C.全员生产维护（TPM）D.六西格玛19.5W1H中的“H”指的是？A.How（怎么做）B.Who（谁来做）C.Where（在何处）D.When（何时做）20.安灯（Andon）系统在现场管理中的主要功能是？A.出现异常时发出信号，呼唤支持并停止生产B.自动记录生产数据C.派发加工任务D.控制仓库库存二、多项选择题（每题2分，共20分。多选、少选、错选均不得分）1.下列哪些属于精益中的七大浪费类型？A.过量生产B.库存C.动作D.缺陷E.广告宣传2.关于5S管理，以下表述正确的有？A.“整理”是将需要与不需要的物品区分，并清除不需要的物品B.“整顿”是让物品定置、定位、定量C.“标准化”是5S的第五个环节D.“清洁”是维持整理、整顿、清扫的成果E.“素养”是养成遵守规则的习惯3.PDCA循环的“P”阶段通常包括哪些活动？A.分析现状、找出问题B.分析产生问题的原因，找出主要原因C.按对策实施D.明确改进目标和制定对策E.评价改进效果4.精益思想包含的五大原则是？A.定义价值B.识别价值流C.实现流动D.建立拉动E.尽善尽美5.下列哪些属于QC老七种工具？A.柏拉图B.鱼骨图（因果图）C.散布图D.控制图E.亲和图6.标准作业的三要素包括？A.节拍时间（TaktTime）B.作业顺序C.标准在制品数量D.设备自动运行E.操作者持证上岗7.下列哪些属于生产现场常用的可视化工具？A.看板B.安灯C.形迹管理板（影子模板）D.财务损益表E.部门规章制度汇编8.关于过量生产导致的后果，下列哪些是正确的？A.提前消耗原材料和能源B.占用场地和资金C.掩盖质量与设备问题D.缩短生产周期E.增加搬运和二次加工9.下列哪些属于TPM八大支柱的内容？A.个别改善B.自主保养C.计划保养D.品质保养E.六西格玛10.关于防错（Poka-Yoke），正确的说法有？A.从源头消除出错条件，防止缺陷产生B.常见形式有接触式、定数式和动作式C.可以减少对大批量检验的依赖D.必须采用电子传感器才能实现E.只适用于制造业装配环节三、判断题（每题1分，共10分。正确打“√”，错误打“×”）1.5S中“清洁”只是要求进行更深层次的大扫除。2.精益生产认为，增加安全库存可以有效防止缺料，因此库存越多越好。3.看板不仅传递生产信息，也传递运输或取货指令。4.“节拍时间”等于“周期时间”，二者含义完全相同。5.OEE可以综合反映设备的时间开动率、性能开动率和合格品率。6.“走动管理（GembaWalk）”要求管理者到现场观察，而非坐在办公室看报表。7.SMED只适用于冲压和注塑换模，不适用于化工、食品等流程行业。8.“自働化”与“自动化”的区别在于前者能够在异常时自动停机并报警。9.PDCA循环是一次性的，不强调循环上升。10.拉动生产只适用于少品种大批量生产，多品种小批量生产完全无法应用。四、简答题（每题5分，共20分）1.简述精益现场管理中“三现主义”的含义及其对现场管理的指导意义。2.简述5S管理中“整顿”的实施要点。3.简述绘制价值流图（VSM）的主要步骤。4.简述准时化（Just-in-Time）生产的基本含义及实现条件。五、综合分析题（每题15分，共30分）1.某机加工车间实行两班制，每班工作8小时，每班计划停机（班前会、设备点检）30分钟。当日设备因故障停机80分钟，因临时转产换装停机50分钟。设备理论节拍为1.2分钟/件，当日实际加工完成600件，经检验合格560件。问题：（1）计算该设备当日的时间开动率、性能开动率、合格品率和OEE。（2）分析该设备的主要损失，并提出改进方向。960计划停机时间：60可用时间：900非计划停机时间（故障+临时换装）：130运行时间：770时间开动率：时间开动率性能开动率：性能开动率合格品率：合格品率OEE：O（2）主要损失分析。-时间损失：设备故障80分钟、临时换装50分钟，合计130分钟，是最大的改善对象；-性能损失：实际产出量相对理论节拍偏低，可能存在微停顿、速度损失或空转；-质量损失：当日缺陷40件，合格率为93.33%，仍有改善空间。改进方向：-开展TPM自主保养与计划保养，减少故障停机；-运用SMED将换装时间内部作业外部化，缩短转产停机；-统计分析短暂停机原因，消除微停顿；-加强过程控制与防错，降低不良品率，提高合格品率。2.某冲压车间统计一次换模作业的完整过程（单位：分钟）如下：序号项目时间1等待模具从仓库送达122停机拆卸上模83停机拆卸下模64清扫模具85清扫设备台面26领取工具（扳手、吊环等）57将新模具吊运至机台旁58安装新上模99安装新下模710试冲打样与调整14问题：（1）指出上述作业中哪些属于内部作业，哪些属于外部作业；（2）应用SMED原则提出至少5条改善措施；（3）估算改进后换模时间可压缩的幅度。8比原来的76分钟减少：76若再实施快速夹紧、并行作业、试冲标准化等内部改善，内部时间可再压缩30%～50%，最终换模时间可降至30～35分钟，即较原状态减少50%以上。参考答案与解析一、单项选择题1.答案：B解析：精益生产以客户价值为出发点，核心是识别并消除一切不创造价值的浪费（Muda）。2.答案：B3.答案：B解析：“整顿”强调定置、定位、定量，做到任何人都能快速取用和归位；“区分要与不要”属于整理，“清扫”属于清扫。4.答案：D解析：七大浪费包括过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、缺陷。自动化不是浪费。5.答案：B6.答案：A7.答案：A8.答案：A9.答案：A10.答案：A11.答案：A12.答案：A13.答案：B解析：性能开动率=实际产量×理论节拍÷运行时间，体现速度损失和小停顿对产出的影响。14.答案：A15.答案：A16.答案：A17.答案：A18.答案：D19.答案：A20.答案：A二、多项选择题1.答案：ABCD解析：广告宣传不属于生产过程浪费。七大浪费为过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、缺陷。2.答案：ABDE解析：5S的正确顺序是整理、整顿、清扫、清洁、素养，C中“标准化”不属于5S。3.答案：ABD解析：C属于Do阶段，E属于Check/Act阶段。4.答案：ABCDE5.答案：ABCD解析：亲和图（KJ法）属于QC新七种工具。6.答案：ABC7.答案：ABC解析：财务损益表和规章制度汇编主要用于管理透明化，不属于现场作业可视化工具。8.答案：ABCE解析：过量生产通常会导致生产周期变长，而非缩短，D错误。9.答案：ABCD10.答案：ABC解析：防错可以简单机械实现，不限于电子传感器；还可用于服务业、办公流程等处。三、判断题1.答案：错误解析：“清洁”的核心是维持整理、整顿、清扫的成果，形成标准化、习惯化。2.答案：错误解析：库存会掩盖问题、占用资金，精益强调通过改善消除对多余库存的依赖。3.答案：正确4.答案：错误解析：节拍时间由客户需求决定；周期时间是工序实际完成一件产品所需的时间。5.答案：正确6.答案：正确7.答案：错误解析：SMED的思想适用于任何需要切换品种、批次或规格的生产与流程。8.答案：正确9.答案：错误解析：PDCA是循环往复、阶梯上升的持续改进过程。10.答案：错误解析：通过均衡化、快速换模等手段，多品种小批量生产同样可以应用拉动。四、简答题1.答案：三现主义指“现场、现物、现实”，即管理者必须亲自到生产现场，观察发生问题的实物，掌握真实的状况和数据，而不是只凭汇报或经验判断。其指导意义在于：促使管理者基于事实进行决策，及时发现和解决现场问题，培养求真务实的作风，从根源上改善质量、效率和安全。2.答案：（1）对物品实施定置、定位、定量；（2）按使用频率决定放置位置，常用物品放在作业者近处；（3）采用形迹管理、颜色标识、标签等方式，做到“一目了然”；（4）遵循任何人、任何时间都能快速找到和放回的原则；（5）明确管理责任人和更新周期，保持整顿成果。3.答案：（1）选择某一产品族或服务为对象；（2）收集客户需求、节拍时间、换模时间、设备开动率等数据；（3）绘制当前状态图：自下而上画物料流，自上而下画信息流，底部标注时间线；（4）识别增值与非增值活动，标注库存点和等待时间；（5）计算增值比率，找出浪费；（6）绘制未来状态图，制定改善实施计划并跟踪落实。4.答案：准时化生产是指“在必要的时刻，将必要数量的物品送达必要的工位”，从而消除过量生产和等待浪费。实现条件包括：拉动式生产（看板管理）、生产均衡化（平准化）、连续流与单件流、快速换模（SMED）、稳定的质量（自働化与防错）以及可靠的设备（TPM）支持。五、综合分析题1.答案：（1）计算过程。计划工作时间：2.答案：（1）内外部作业划分。外部作业（可在设备运行期间完成）：1、4、6、7内部作业（必须停机完成）：2、3、5、8、9、10其中，1号“等待模具送达”本质是管理问题，若模具提前备好则应消除；6号“领取工具”和7号“吊运新模”都