新疆维吾尔自治区质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(2026年)

新疆维吾尔自治区质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(2026年)一、单项选择题（共20题，每题1分，共20分）1.精益生产的两大支柱是（）A.自动化与准时化B.标准化与改善C.5S与TPMD.质量与成本2.下列属于“动作浪费”的是（）A.半成品堆积B.员工寻找工具C.设备空转D.过度检验3.5S中“整顿”的核心要求是（）A.抛掉无用物品B.定置、定位、定量，标识清晰C.制定清扫标准D.养成遵章习惯4.精益生产强调的“拉动生产”起点是（）A.供应商B.客户需求C.生产计划D.设备产能5.TPM中的“自主维护”通常由谁实施（）A.设备维修人员B.生产操作人员C.专业保养公司D.品质工程师6.标准作业中“标准在制品”是指（）A.仓库库存B.工序内最小的必要待加工品数C.安全库存量D.批量生产数量7.看板信息通常不包括（）A.零件编号B.存放位置C.生产数量D.员工工资8.快速换型（SMED）的主要目的是（）A.减少换型过程中的浪费B.提高库存量C.减少员工人数D.延长设备寿命9.下列属于“质量管理七工具”之一的是（）A.亲和图B.矩阵图C.排列图D.箭线图10.六西格玛DMAIC中的“M”代表（）A.Measure测量B.Manage管理C.Modify修改D.Motivate激励11.防错法的“三不”原则不包括（）A.不接收不良品B.不制造不良品C.不流出不良品D.不设计不良品12.目视化管理要求做到（）A.异常一目了然B.产量越高越好C.设备越新越好D.管理复杂化13.在价值流图（VSM）中，表示“库存”的符号是（）A.三角形B.闪电形箭头C.方框D.圆柱体14.精益现场管理中，常用于追问问题根因的“五个为什么”属于（）A.头脑风暴法B.分层法C.原因分析工具D.数据收集工具15.下列属于“准时化生产”必要条件的是（）A.大量库存B.拉动式生产与均衡化C.设备全速运转D.按预测大批量送货16.均衡化生产（Heijunka）的主要目的不包括（）A.平顺生产计划B.减少波动C.使生产数量稳定D.增大生产批量17.精益人才培育中的“道场”（Dojo）主要用来（）A.设备维修B.实操训练和技能传承C.产品设计D.供应商审核18.方针管理（HoshinKanri）在精益推行中的作用是（）A.制定年度经营目标并纵向展开B.管理日常考勤C.控制库存数量D.分配员工薪酬19.某拉线节拍时间为50秒/件，某班可用作业时间为7.5小时，则该班理论产量为（）A.600件B.540件C.480件D.900件20.下列不属于精益现场管理基本原则的是（）A.价值由客户定义B.识别价值流C.追求大批量生产以降低成本D.不断追求尽善尽美二、多项选择题（共10题，每题2分，共20分）1.精益生产方式的核心要素包括（）A.持续改善B.尊重人性C.消除浪费D.大批量生产E.供应商压价竞争2.现场管理“三定”通常指（）A.定品B.定位C.定量D.定时E.定人3.下列属于精益现场管理常用改善途径的有（）A.多能工培养B.提案改善活动C.早晚班会D.强化个人计件考核E.建立异常处置机制4.关于标准作业与改善的关系，正确的有（）A.没有标准就无法改善B.改善成果应固化为新标准C.标准作业由管理人员单方面制定D.标准作业应随改善而更新E.标准作业一旦制定就一成不变5.设备综合效率（OEE）的损失来源包括（）A.故障停机损失B.换型调整损失C.短暂停机损失D.速度降低损失E.质量缺陷返工损失6.推行5S可能产生的效果有（）A.提高工作效率B.降低安全事故C.减少现场浪费D.提升员工素养E.增加设备复杂度7.目视化管理的主要作用包括（）A.使异常一目了然B.提高沟通效率C.促进员工自主管理D.完全替代质量管理体系E.增强现场意识8.关于防错法的实施原则，正确的有（）A.优先在源头防止错误发生B.依靠人工多次检验来弥补C.防错装置应简单可靠D.防错设计应考虑低成本E.需要操作者具备高学历9.精益生产常用的交付表现衡量指标包括（）A.交付周期B.准时交付率C.在制品数量D.设备综合效率E.供应商数量10.下列属于精益生产过程控制工具的有（）A.看板B.安灯C.节拍时间D.批量大小设计E.财务会计账本三、判断题（共10题，每题1分，共10分）1.精益生产方式起源于日本丰田汽车公司。2.5S中的“整理”就是把物品摆放整齐。3.标准作业组合票可以用于目视化管理。4.看板在传递过程中丢失不影响生产运行。5.快速换型（SMED）可以缩短换型时间，提高生产柔性。6.客户定义价值，企业应从客户角度识别价值流。7.精益企业应尽可能采用大批量生产来降低单位成本。8.TWI是“丰田生产方式”的英文缩写。9.OEE达到100%表示设备处于理想有效运行状态。10.价值流图可以同时反映物料流和信息流。四、简答题（共4题，每题5分，共20分）1.简述精益现场管理的核心思想。2.简述推行5S的主要步骤。3.简述目视化管理的定义及常用工具。4.简述精益生产中“均衡化生产”的意义。五、综合分析题（共2题，每题15分，共30分）1.某制造企业推行精益现场管理，但车间仍存在以下现象：工位杂乱，工具随意放置；在制品堆积；设备偶发故障但无人主动维护；员工凭经验操作；质量问题靠返工解决。请结合精益生产理念，分析该车间存在的问题，并提出改善步骤。2.某设备每班计划运行时间为480分钟，本班因设备故障停机90分钟，实际运行时间为390分钟。本班共生产产品1000件，其中不良品50件。该产品理论节拍时间为0.3分钟/件。请计算：(1)时间开动率；(2)性能开动率；(3)合格品率；(4)设备综合效率（OEE），结果保留一位小数；(5)根据计算结果指出主要损失，并提出改善方向。参考答案与解析一、单项选择题1.答案：A解析：精益生产体系的两大支柱是准时化（JIT）和自働化（Jidoka）。2.答案：B解析：寻找工具属于多余动作浪费；半成品堆积是库存浪费，设备空转是等待损失，过度检验属于过度加工浪费。3.答案：B4.答案：B5.答案：B6.答案：B7.答案：D8.答案：A解析：SMED通过区分内外部换型作业并压缩时间，从而减少换型停机等待。9.答案：C解析：排列图（帕累托图）属于QC七工具；亲和图、矩阵图、箭线图属于新七种工具。10.答案：A11.答案：D12.答案：A13.答案：A解析：物料流中库存通常用倒三角/三角形符号，信息流常用闪电形箭头。14.答案：C15.答案：B16.答案：D17.答案：B18.答案：A19.答案：B解析：7.5×3600=20.答案：C二、多项选择题1.答案：ABC解析：精益生产以消除浪费、持续改善、尊重人性为重要基础；大批量生产和压价竞争不符合精益理念。2.答案：ABC解析：三定即定品、定位、定量，是整顿的核心方法。3.答案：ABCE解析：精益更注重团队协作和流程稳定，单纯强化个人计件考核容易助长局部优化和不良掩盖，不属于典型精益改善途径。4.答案：ABD解析：标准作业应基于现场实际，吸纳操作者意见；同时需要定期修订，而不是一成不变。5.答案：ABCDE解析：上述五类均可归纳为设备六大损失中的典型类型。6.答案：ABCD解析：5S只优化现场，不增加设备复杂度。7.答案：ABCE解析：目视化是现场管理的辅助手段，不能替代完整的质量管理体系。8.答案：ACD解析：防错强调“不发生”，而非“靠检验发现”；设计应简单、低成本，普通员工即可使用。9.答案：ABC解析：设备综合效率衡量设备效率，供应商数量属供应链结构指标，都不是交付表现直接指标。10.答案：ABCD解析：看板、安灯、节拍、批量大小都是过程控制要素；财务账本不属于过程控制工具。三、判断题1.答案：正确2.答案：错误解析：整理是区分要与不要并清除不要物，摆放整齐属于“整顿”。3.答案：正确4.答案：错误解析：看板是拉动生产和搬运的指令，丢失会破坏信息流，影响生产。5.答案：正确6.答案：正确7.答案：错误解析：大批量生产容易导致过量生产和库存浪费，精益更多采用小批量、拉动式生产。8.答案：错误解析：丰田生产方式英文缩写是TPS；TWI是“TrainingWithinIndustry”，指一线主管技能训练。9.答案：正确10.答案：正确四、简答题1.答案：以客户价值为导向，识别价值流，消除一切不产生价值的浪费；通过拉动式生产实现准时化；持续改善，追求尽善尽美；尊重员工，激发全员参与。2.答案：按整理、整顿、清扫、清洁、素养五个阶段推进。先区分要与不要并处理不要物，再做定位、定量、标识，然后清扫点检发现异常，进而将做法制度化、标准化，最终培养全员遵守规则的习惯。3.答案：目视化管理是通过视觉信号使现场状态和异常一目了然的管理方法。常用工具包括看板、安灯、颜色管理、生产管理板、标准作业图表、定置标识、检查表等。4.答案：均衡化生产通过平准化品种和数量使生产节奏稳定，减少需求波动对现场的影响，降低库存和生产浪费，并保障拉动生产与看板系统的稳定运行。五、综合分析题1.问题分析：(1)工位杂乱、工具随意放置，说明5S和目视化管理未落地，动作浪费明显；(2)在制品堆积属于库存浪费，会掩盖交期、质量、设备等问题；(3)设备无人主动维护，缺乏TPM的自主维护机制，存在等待和故障损失；(4)员工凭经验操作，说明标准化作业缺失，作业结果不稳定；(5)依赖返工解决质量问题，说明缺少自工序完结、防错和过程控制，存在不良品浪费。改善步骤：(1)推行5S与目视化，开展红牌作战和定置管理，建立整洁有序的现场基础；(2)梳理并制定标准作业，统一作业方法，作为培训和改善的依据；(3)导入TPM自主维护，开展初期清扫、点检和微小缺陷处置，降低设备故障；(4)建立拉动生产与看板系统，控制投料量，降低在制品库存，暴露并解决问题；(5)应用QC手法和防错技术，推进自工序完结，杜绝不良品流入下工序；(6)以PDCA循环开展持续改善，将成果制度化并进一步推广。解析：该题考核考生对“现场浪费识别”和“精益推进路径”的综合能力。答题应抓住现场现象对应的精益原则，并按照“先基础、再标准、再系统改善”的逻辑提出对策，避免只谈概念而无落地步骤。2.答案：(1)时间开动率η(2)性能开动率η(3)合格品率η(4)O(5)主要损失：•时间损失：设备故障停机造成时间开动率损失约18.7个百分点，是最大的改善空间；•性能损失：实际加工速度低于理论状态，性能开动率仅76.9%，存在速度降低、短暂停机或空转损失；•质量损失：不良品率5