广元市2026年质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案

广元市2026年质量专业能力考试（精益现场管理工程师）题库及答案一、单项选择题（每题1分，共30分）1.精益生产的核心理念是（）。A.提高设备自动化程度B.消除一切浪费C.增加产量规模D.降低员工工资成本答案：B解析：精益生产以“消除浪费、创造价值”为核心，强调用最少的资源实现客户所需的价值。2.下列哪项属于典型“搬运浪费”的具体表现？（）A.零件在不同工序间长距离转运B.设备故障停机等待维修C.操作者弯腰取料D.产品进行多余抛光加工答案：A解析：B属于等待浪费，C属于动作浪费，D属于过度加工浪费。3.5S中“清扫”的正确含义是（）。A.将必需品与非必需品区分开B.清除现场脏污，并对设备进行点检C.按指定位置摆放物品D.以制度维持5S成果答案：B解析：清扫不仅是打扫卫生，更强调在清扫中点检设备、发现异常并追溯污染源。4.5S中“整顿”的三定原则是指（）。A.定点、定容、定量B.定人、定岗、定责C.定位、定员、定标准D.定时、定序、定路线答案：A解析：“三定”即物品摆放位置固定、容器固定、数量固定，目的是任何人能快速取放。5.TPM（全面生产维护）推进的首要目标是（）。A.通过全员参与提升设备综合效率B.由维修部门全面负责设备管理C.购买最先进的自动化设备D.取消设备点检作业答案：A6.价值流图（VSM）分析中，物流线上各工序之间的库存三角所反映的主要是（）。A.客户需求波动B.信息传递速度C.在制品库存与等待情况D.设备故障频率答案：C解析：库存三角形标注了相邻工序间的在制品数量，反映批量生产带来的等待和在库。7.看板管理中“领取看板”传递的信息是（）。A.前工序需要生产的品种和数量B.后工序到前工序领取工件的品种和数量C.设备换型的具体指令D.原材料采购计划答案：B8.下列哪项属于“自働化”（Jidoka）的典型体现？（）A.设备异常时自动停机，人工介入处理B.设备全自动连续运转，无需人员监控C.用机械手完全替代人工操作D.设备高速运转以提高产量答案：A解析：自働化强调“异常自动停机”，使问题及时显现，而不是追求高速、无人运转。9.SMED（快速换模）的核心思想是（）。A.减少产品品种数量B.增加换模人员C.完全取消换型作业D.将内部作业尽量转化为外部作业，缩短换型时间答案：D10.标准作业三要素不包括下列哪项？（）A.节拍时间B.作业顺序C.标准在制品数D.设备点检表答案：D11.节拍时间（TaktTime）的计算公式是（）。A.计划工作时间÷设备数量B.有效工作时间÷客户需求量C.有效工作时间÷实际产量D.客户需求量÷有效工作时间答案：B解析：节拍时间由客户需求决定，而非由实际产量决定。12.生产线平衡改善中所说的“瓶颈工序”是指（）。A.作业时间最长的工序B.设备数量最多的工序C.质量不良最多的工序D.人员最多的工序答案：A13.目视化管理的主要特征是（）。A.现场布置美观豪华B.数据报表越多越好C.管理人员随时监督D.任何人都能迅速判断现场状态是否正常答案：D14.运用鱼骨图（因果图）分析问题时，首先应确定的是（）。A.要解决的质量问题或结果B.人员技能水平C.设备精度参数D.原材料供应商名单答案：A解析：鱼骨图的“鱼头”必须先明确问题结果，再逐层展开原因分析。15.PDCA循环中“C”阶段的主要工作是（）。A.制定实施计划B.对实施效果进行检查和验证C.对员工进行培训D.总结表彰答案：B16.下列哪项不属于精益生产所定义的“浪费”？（）A.过量生产B.不良品返修C.必要的安全培训时间D.库存积压答案：C解析：安全培训属于必要的非增值活动，不能简单视为必须消除的浪费。17.安灯（Andon）系统的主要作用是（）。A.异常发生时及时报警并支持停线B.自动统计员工产量C.替代质检人员D.控制车间温湿度答案：A18.防错（Poka-Yoke）装置的核心特点是（）。A.依赖操作者高度注意力B.无需高度依赖人员注意力即可防止差错C.必须使用进口自动化设备D.只能用于装配作业答案：B19.“三现主义”中的“三现”是指（）。A.现场、现物、现实B.现场、现状、现价C.现实、现金、现物D.现场、现时、现事答案：A20.JIT生产中“拉动系统”区别于“推动系统”的最显著特征是（）。A.按销售预测安排各工序生产B.后工序按需向前工序领取C.前工序满负荷生产D.大量库存缓冲异常答案：B21.单件流（One-PieceFlow）的主要优点是（）。A.减少换型次数B.增加在制品库存C.缩短生产周期，问题早期暴露D.减少操作人员答案：C22.均衡生产（Heijunka）的首要作用是（）。A.平抑产量与品种波动，稳定资源负荷B.彻底取消生产计划C.增加单批次产量D.降低产品质量标准答案：A23.全面生产维护（TPM）中“自主维护”是指（）。A.由专业维修部门负责全部保养B.操作者承担日常点检、清洁、紧固C.购买设备后不再维护D.每年集中检修一次答案：B24.下列属于七大浪费中“动作浪费”的是（）。A.弯腰取料、转身寻找工具B.设备故障等待维修C.产品返工D.车间库存积压答案：A25.质量内建（Build-inQuality）理念强调的是（）。A.依靠终检筛出不良品B.由客户自行发现质量问题C.在工序内通过自工序完结保证质量D.增加质检人员数量答案：C26.方针管理（HoshinKanri）中所谓“针”主要指（）。A.组织的长远发展方向B.达成方针目标的手段和措施C.年度销售指标D.绩效考核分数答案：B解析：方针管理中的“方”指明方向和目标，“针”指实现目标的具体措施与路径。27.精益改善中PDCA循环的正确步骤顺序是（）。A.实施→计划→检查→处置B.计划→实施→处置→检查C.把握现状→设定目标→要因分析→对策实施→效果确认→标准化D.效果确认→标准化→要因分析→对策实施答案：C28.U型生产线布局相对直线布局的主要优势是（）。A.便于设备集中维护B.减少车间照明能耗C.扩大在制品存放空间D.便于多能工协同作业，减少人员走动与传递答案：D29.成功实施拉动生产的必要前提之一是（）。A.工序质量稳定、异常可控B.车间库存越多越好C.设备故障频发仍坚持生产D.取消所有质量检验答案：A30.精益现场管理中“红牌作战”的主要用途是（）。A.表彰优秀员工B.区分必需品与非必需品，并清除非必需品C.标识危险区域D.记录设备点检结果答案：B二、多项选择题（每题2分，共20分，多选、少选、错选均不得分）1.精益生产的两大支柱包括（）。A.准时化生产（JIT）B.自働化（Jidoka）C.大批量生产D.职能式管理答案：A、B解析：精益生产体系以准时化生产和自働化为两大支柱，以均衡生产为基础。2.下列属于精益生产七大浪费的有（）。A.过量生产B.库存C.搬运D.不良品返工答案：A、B、C、D解析：七大浪费包括过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作和不良品，四项均属于其中内容。3.下列属于5S组成部分的有（）。A.整理B.整顿C.清洁D.素养答案：A、B、C、D解析：5S即整理、整顿、清扫、清洁、素养。4.“三现主义”包含下列哪些内容？（）A.现场B.现物C.现状D.现实答案：A、B、D5.实施看板管理需要满足的条件包括（）。A.产品质量稳定，防止不良品流入下工序B.后工序必须准时领取C.前工序只生产被领取的数量D.取消主生产计划，完全由现场自行决定答案：A、B、C解析：看板管理仍需以均衡化的主生产计划为前提，不能完全取消计划。6.下列属于精益生产常用评价指标的有（）。A.生产周期（LeadTime）B.设备综合效率（OEE）C.换型时间D.员工学历水平答案：A、B、C7.推行精益管理时常见的组织阻力包括（）。A.管理层支持不足B.部门之间壁垒严重C.员工习惯性抵触变革D.僵硬照搬外部模式，未结合自身实际答案：A、B、C、D8.建立标准作业的常见前提条件包括（）。A.设备运行稳定B.品质基本可控C.作业方法经过改善并固化D.操作人员频繁更换答案：A、B、C9.TPM的八大支柱包括（）。A.个别改善B.自主维护C.计划维护D.教育培训答案：A、B、C、D10.下列属于目视化管理常用工具的有（）。A.生产管理看板B.安灯系统C.区域定置线标识D.可视化点检表答案：A、B、C、D三、判断题（每题1分，共10分）1.凡是不能直接创造价值的活动都应立即完全消除。答案：错误解析：安全确认、法规要求的检验等属于必要非增值活动，应优化而非完全消除。2.5S中“清洁”就是将设备彻底打扫干净。答案：错误解析：清洁是将整理、整顿、清扫的成果制度化、标准化并长期维持。3.设备自动化程度越高，越不需要操作者进行自主维护。答案：错误解析：无论自动化程度多高，日常点检、清洁、紧固等自主维护仍是必要的。4.拉动生产系统不需要任何生产计划。答案：错误解析：拉动生产仍需要均衡化的主生产计划，只是在工序间改用领取方式组织生产。5.快速换型的关键在于尽可能多地将内部作业转化为外部作业。答案：正确6.线平衡率越高，说明工序间等待浪费越少。答案：正确7.库存过多会掩盖设备故障、品质不良等管理问题。答案：正确8.OEE达到100%意味着生产过程已完全理想，没有任何改善空间。答案：错误解析：OEE反映设备效率，但生产仍可能存在布局、动作、物流等改善机会，不存在“无改善空间”的完美状态。9.防错装置只能是自动化设备。答案：错误解析：防错也可采用夹具、色标、限位开关、检查清单等低成本手段。10.绘制价值流图时只需要绘制物料流动，不需要绘制信息流。答案：错误解析：价值流图必须同时描绘物料流与信息流，才能全面识别价值流中的浪费。四、简答题（每题5分，共15分）1.简述精益生产中的七种浪费，并各举一个现场实例。答案：（1）过量生产：生产超出下工序需要的数量，如提前生产一个班次的产量；（2）等待：人员或设备因缺料、故障等原因停机，如人等料；（3）搬运：不必要的物料移动，如零件绕经仓库再转运至工位；（4）过度加工：超出客户要求的加工，如多余抛光、过度检验；（5）库存：原材料、在制品、成品超出合理量，如线边堆放过量零件；（6）动作：操作者不必要的身体动作，如弯腰取物、转身找工具；（7）不良品：制造缺陷及返工返修，如错漏装导致返工。解析：七种浪费是精益改善的基本着眼点，现场应从识别浪费入手开展持续改善。2.简述“三现主义”的含义及其在精益现场管理中的作用。答案：三现主义是指处理问题必须亲临现场、查看现物、了解现实。其作用主要有：一是避免仅凭报表或经验作判断，保证决策符合事实；二是能够迅速发现异常和浪费的真正原因；三是促进管理者贴近一线，提升改善措施的针对性和可执行性。3.简述标准作业三要素，并说明三者之间的关系。答案：标准作业三要素是节拍时间、作业顺序、标准在制品数。节拍时间规定了生产节奏，作业顺序规定了操作者完成作业的有效动作顺序，标准在制品数规定了保证作业循环正常进行所需的最小在制品数量。三者必须相互匹配，才能实现有节奏、无浪费的标准化作业。解析：标准作业是精益现场管理的基础，任何一项缺失或偏移都会导致等待、动作等浪费。五、计算题（10分）某机械加工设备一个班次的计划工作时间为8小时（480分钟），其中计划性停机（班前会、休息）共20分钟。该班次内设备发生故障停机40分钟，换型调整耗时20分钟。设备理论加工节拍为0.5分钟/件，实际加工760件，其中合格品735件、不合格品25件。请计算：（1）时间开动率；（2）性能开动率；（3）合格品率；（4）设备综合效率（OEE）。答案：（1）计划开动时间=480−20=460分钟实际开动时间=460−40−20=400分钟时（2）理论产量按实际开动时间计算：理论产量性（3）合（4）$$OEE=时间开动率\times性能开动率\times合格品率$$O解析：OEE是衡量设备有效利用率的综合指标。时间开动率反映停机损失，性能开动率反映速度与短暂停机损失，合格品率反映质量损失。三个指标相乘即得到设备综合效率。六、案例分析题（15分）某电子装配车间近期出现以下问题：-产品以大批量方式在各工序间流转，在制品大量积压，订单交付周期由原10天延长至18天；-产品一次合格率仅为88%，返工主要集中于装配错装、漏装工序；-现场工具随意摆放，员工取用工具平均耗时明显偏高。请回答：（1）运用精益思想和相关工具，分析上述问题产生的主要原因；（2）提出至少5项针对性改善措施；（3）指出应重点跟踪的3项绩效指标，并说明其预期变化方向。答案：（1）主要原因：-采用大批量推动式生产，各工序按计划生产而非按后工序需求生产，导致在制品积压