质量协会质量专业能力考试(精益现场管理工程师)全真模拟试题及答案(黑龙江省2026年)

质量协会质量专业能力考试(精益现场管理工程师)全真模拟试题及答案(黑龙江省2026年)一、单项选择题（每题1.5分，共20题，共30分）1.精益生产的两大支柱是（）A.准时化与自働化B.大规模生产与批量生产C.全面质量管理与六西格玛D.信息化与自动化2.下列不属于“七大浪费”的是（）A.过量生产B.等待C.库存D.设备折旧3.5S中“整顿”的核心是（）A.区分要与不要，清除不要物B.按使用频次定置位置、明确标识和数量C.清洁设备并检查异常D.制定作业标准并实施培训4.目视化管理的直接目的是（）A.减少一线员工数量B.使作业进度、异常和标准状态一目了然C.替代所有管理制度D.增加设备运行速度5.标准作业三要素不包括（）A.节拍时间B.作业顺序C.标准手持量D.设备采购预算6.某工序生产节拍TtA.4人B.5人C.8人D.10人7.价值流图（VSM）的主要作用是（）A.反映设备利用率B.识别从原材料到交付全过程的信息流、物料流和浪费C.替代财务预算D.统计员工出勤8.看板在拉动系统中的核心功能是（）A.向下游车间下达生产指令B.传递补货或生产信息，防止过量生产C.替代工艺文件D.记录设备故障信息9.拉动式生产与推动式生产最本质的区别是（）A.是否使用ERP系统B.是否由后工序需求触发前工序生产C.是否采用自动化设备D.是否设置检验岗位10.TPM的中文含义是（）A.全面生产维护B.全面质量管理C.准时化生产D.全员绩效管理11.防错法（Poka-Yoke）的主要目的是（）A.增加检验频次B.从源头预防错误或使错误易于发现C.提高返工效率D.减少设备投资12.SMED的改善目标是（）A.提高设备运行速度B.缩短换模或换型时间C.减少产品品种D.降低材料采购成本13.PDCA循环中“P”代表（）A.PerformanceB.PlanC.ProcessD.Product14.5Why分析法主要用于（）A.寻找问题的根本原因B.制定市场营销方案C.计算库存周转率D.评价供应商等级15.自働化（Jidoka）的关键特征不包括（）A.异常时自动停止B.人与机器作业适当分离C.采用大批量生产以降低换模成本D.及时暴露问题16.生产线平衡率的计算公式为（）A.∑B.CC.ND.∑17.下列属于“过量生产”浪费的是（）A.后工序暂不需要的产品被提前生产B.设备故障造成停机C.员工寻找工装夹具D.不良品返工作业18.连续流生产的主要目的是（）A.扩大生产批量，减少换模次数B.缩短生产周期，降低在制品数量C.集中生产以提高单一设备利用率D.增加库存以应对订单波动19.与批量生产相比，单件流的主要优势是（）A.设备利用率必然提高B.在制品减少，异常能够快速暴露C.无须标准作业D.换模时间自动缩短20.A3报告的核心特点是（）A.用A3幅面结构化呈现问题分析和改善过程B.必须由外部顾问完成C.适用于3页以上的战略规划D.只用于财务分析二、多项选择题（每题2分，共10题，共20分）1.精益现场管理中的“七大浪费”包括（）A.过量生产B.等待C.搬运D.过度加工2.5S活动包含以下哪些内容？（）A.整理B.整顿C.清扫D.清洁与素养3.标准作业三要素包括（）A.节拍时间B.作业顺序C.标准手持量D.设备综合效率4.价值流图分析中通常能够识别（）A.增值时间与总提前期B.库存点和等待时间C.信息传递路径D.员工的薪酬水平5.拉动式生产的主要特点包括（）A.后工序消耗触发前工序补货B.有利于控制过量生产C.需要看板等规则传递信息D.可以完全消除设备故障6.目视化管理的常用工具包括（）A.区域线和标识牌B.安灯（Andon）系统C.生产管理看板D.电子考勤卡7.防错法的主要功能包括（）A.使错误难以发生或被预防B.错误发生时能及时检测和反馈C.完全替代标准作业文件D.将问题传递到后工序再处理8.看板的常见类型包括（）A.生产看板B.取货看板C.临时看板D.财务报表9.推行5S能带来的直接效果包括（）A.减少寻找物品的时间B.降低安全隐患C.改善工作环境D.直接提高产品设计水平10.生产线平衡改善的常用方法包括（）A.改善瓶颈工序B.重新分配作业内容C.增加在制品缓冲掩盖瓶颈D.优化动作和消除浪费三、判断题（每题1分，共10题，共10分）1.精益生产中的“库存是万恶之源”，因此必须立即取消所有安全库存。2.5S中的“整理”就是把物品排列整齐。3.节拍时间（TaktTime）反映客户需求速度，由交货需求决定，而不是由实际加工速度决定。4.PDCA循环注重一次闭环即可，不必长期坚持。5.看板是拉动式生产的重要执行工具。6.目视化管理的评价标准之一是任何人看到现场都能立即判断正常与异常状态。7.标准作业一旦制定后不得修改。8.防错装置可以完全消除人员操作错误，因此不需要培训和检查。9.TPM活动只由设备部门的维修人员负责。10.在传统大批量生产模式下，增值时间占总交货周期的比例通常很低。四、简答题（每题5分，共4题，共20分）1.简述5S的基本内容及其在现场管理中的主要作用。2.简述标准作业三要素及其相互关系。3.简述推动式生产与拉动式生产的主要区别。4.简述目视化管理在精益现场管理中的主要作用。五、计算与案例分析题（每题10分，共2题，共20分）1.某装配线每天计划有效工作7.5小时，客户日均需求450件。（1）计算节拍时间Tt（2）若单件产品总作业时间为6分钟，理想平衡状态下至少需要配备多少名操作人员？（3）现场实测发现某工位操作者完成本工位作业需要7分钟，明显超出节拍。请分析可能的现场原因，并提出两条改善方向。2.某加工设备某班计划运行时间为480分钟，故障停机20分钟，换模调整20分钟。该班实际产出320件，其中合格品312件、不合格品8件。理论节拍为1分钟/件。参考答案与解析一、单项选择题1.答案：A解析：精益生产的两大支柱为准时化（JIT）和带人字旁的自働化（Jidoka）。2.答案：D解析：设备折旧属于财务成本，不属于七大浪费。七大浪费包括：过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、不良品。3.答案：B解析：整顿就是在整理后对必要物品进行科学布置，做到定置、定量、标识清楚，便于取用和归位。4.答案：B5.答案：D解析：标准作业三要素为节拍时间、作业顺序、标准手持量。6.答案：B解析：所需人数N=7.答案：B8.答案：B9.答案：B10.答案：A11.答案：B解析：防错法通过装置或流程设计，使错误难以发生或一旦发生就能及时报警、停机，防止流出。12.答案：B解析：SMED是快速换模技术，重点是将内部换模转化为外部换模，缩短切换时间。13.答案：B14.答案：A15.答案：C解析：自働化核心是异常自动停止、防止不良流出、暴露问题；大批量生产不属于其特征。16.答案：A解析：生产线平衡率为各工序时间之和与瓶颈节拍乘以工位数之比，反映工位利用均衡程度。17.答案：A18.答案：B19.答案：B20.答案：A二、多项选择题1.答案：ABCD解析：七大浪费为过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、不良品。2.答案：ABCD解析：5S为整理、整顿、清扫、清洁、素养。3.答案：ABC解析：设备综合效率（OEE）是设备管理指标，不属于标准作业三要素。4.答案：ABC解析：价值流图关注物流、信息流和时间数据，不涉及薪酬。5.答案：ABC解析：拉动式生产不能完全消除设备故障，但通过暴露异常推动改善和设备稳定。6.答案：ABC解析：考勤卡不是目视化管理典型工具，现场目视化更强调状态、异常、标准和流程的可视化。7.答案：AB解析：防错通过预防和检测手段把错误拦截在源头，不能替代标准作业，也不应把问题后移。8.答案：ABC解析：生产看板、取货看板、临时看板都是常见的看板形式；财务报表不属于看板类型。9.答案：ABC解析：5S直接改善现场秩序、安全和效率，但不直接等同于产品设计水平提升。10.答案：ABD解析：增加在制品会掩盖不平衡问题，不是正确的改善方向；应通过消除瓶颈、重新分配作业和动作优化提高平衡率。三、判断题1.答案：错误解析：精益强调逐步降低库存以暴露问题，但在设备不稳定、物流不可靠时仍需一定缓冲，并非立即全部取消。2.答案：错误解析：整理是区分要与不要并清除不要物；排列整齐属于整顿的范畴。3.答案：正确解析：节拍时间等于净可用时间除以客户需求量，体现市场要求的节奏。4.答案：错误解析：PDCA是持续改进循环，需要不断循环、螺旋上升。5.答案：正确6.答案：正确7.答案：错误解析：标准作业是当前最佳方法，随着改善和条件变化应持续修订更新。8.答案：错误解析：防错可以大幅降低差错发生概率，但不能绝对消除所有风险，仍需培训和过程控制。9.答案：错误解析：TPM强调全员参与，尤其设备操作人员的自主保全。10.答案：正确解析：大量时间消耗在库存、等待、搬运等非增值环节，增值时间占比通常很小。四、简答题1.答案：5S包括整理、整顿、清扫、清洁、素养五个方面。整理是区分要与不要的物品，清除不要物；整顿是对必要物品定置、定量、标识；清扫是清除脏污并检查设备异常；清洁是将前3个S的做法标准化、制度化；素养是养成自觉遵守规则的习惯。主要作用：减少寻找和搬运时间，稳定作业环境，暴露异常，降低安全隐患，支持标准化和持续改善。解析：评分应覆盖5个S的准确内涵及现场管理作用，体现由表及里、从行动到习惯的逻辑。2.答案：标准作业三要素为节拍时间、作业顺序和标准手持量。节拍时间决定生产节奏，使生产速度与客户需求同步；作业顺序规定操作者的动作顺序和路径；标准手持量保证工序间在制品数量适度，使作业连续、稳定。三者相互制约：节拍时间影响作业顺序中动作分配，标准手持量又取决于节拍和作业顺序。三者共同构成标准作业的基础。解析：需答出三要素定义，并说明三者如何共同支持稳定、可重复的作业。3.答案：推动式生产依据预测或作业计划，由上游工序向下游工序推进，无论后工序是否需要，容易造成库存积压、等待和过量生产。拉动式生产由后工序消耗触发前工序补货或生产，以看板等信息工具传递需求，能够控制过量生产、减少库存、缩短提前期，但对工序稳定性、设备可靠性和看板规则有较高要求。解析：对比的核心是生产触发方式不同，以及由此带来的库存、响应性和管理要求差异。4.答案：目视化管理将标准、状态、流程和异常信息用可视化方式展示，使任何人一眼就能看出正常与异常。主要作用包括：减少寻找和确认时间；提高沟通效率；及时暴露设备、质量、进度异常；明确标准和责任；支持快速反应与持续改善。解析：需答出“可视化、一目了然、暴露异常”的核心逻辑，并说明对现场效率和质量的作用。五、计算与案例分析题1.答案：（1）净可用时间Tnet（2）理论最少人数N=（3）可能原因：该工位作业分配过重或存在动作浪费；布局或取料路线不合理；作业标准未按节拍分解或未严格执行；员工技能不足或设备小停机造成等待。改善方向：对工位进行视频分析与动作经济性优化，消除寻找、弯腰、搬运等非增值动作；重新测算和分配作业内容，平衡产线；开展多能工培训和标准化作业训练；改进物料定置和工装夹具。解析：节拍时间是客户需求节拍，第一、二问为公式计算；第三问重点考查节拍对现场异常暴露和改善的指导意义，答题时应结合标准作业、产线平衡和布局优化展开。2.（1）计算时间开动率、性能开动率、合格品率。（2）计算设备综合效率OE（3）若行业标杆OE2.答案：（1）实际开动时间=480−