雅安市2026年质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案

雅安市2026年质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案一、单项选择题（每题1分，共20分）1.精益生产的核心目标是什么？A.最大化设备利用率B.最大化库存储备C.消除一切浪费，持续创造价值D.尽可能扩大生产批量答案：C解析：精益追求以最少资源创造最大价值，设备利用率和库存并非核心目标，扩大批量违背拉动与单件流思想。2.5S管理中，“整顿”的主要含义是？A.区分要与不要的物品B.将物品定点、定容、定量并标识C.清扫工作场所并发现问题D.将整理结果标准化答案：B3.标准作业的三要素不包括？A.节拍时间B.作业顺序C.标准在制品D.设备综合效率OEE答案：D解析：OEE是设备管理指标，不属于标准作业三要素。4.看板在拉动生产中最核心的功能是？A.MRP排产B.传递生产与搬运指令并控制库存C.记录设备保养计划D.评估员工绩效答案：B5.某工序节拍时间为60秒/件，实际单件作业时间为70秒，下列做法最符合精益思想的是？A.增加库存以缓冲B.增加该工序人员并改善作业，消除浪费C.加快输送速度D.提高检验频次答案：B解析：实际作业时间超过节拍会形成瓶颈，应通过产线平衡和消除浪费降低作业时间，而非依靠库存缓冲。6.下列属于“七大浪费”之一的是？A.必要的来料检验B.过量生产C.增值的装配作业D.设备日常点检答案：B解析：过量生产是最严重的浪费，会掩盖其他浪费；必要的检验和点检不属于七大浪费。7.PDCA循环中的“C”表示？A.计划B.执行C.检查D.处理答案：C8.价值流图（VSM）分析中，底部的时间线主要用于？A.计算设备开动率B.对比增值时间与交付周期C.记录人员出勤D.计算库存周转天数答案：B9.防错法（Poka-Yoke）的根本目的是？A.加快操作速度B.防止错误发生或及时报警C.减少操作人员D.提高检验标准答案：B10.SMED（快速换模）主要针对下列哪种损失？A.故障停机B.换型调整时间C.不合格品D.缺料等待答案：B11.安灯（Andon）系统的主要作用是？A.自动搬运物料B.统计产量C.传递设备维护计划D.异常可视化并触发快速响应答案：D12.TPM的中文含义是？A.全员生产维护B.全面质量管理C.准时化生产D.快速换模答案：A13.在拉动生产中，前工序的生产指令主要来自？A.生产计划部门的月排产B.后工序的消耗信号C.设备空余能力D.仓库库存水平答案：B14.价值流图中，增值时间与交付周期的比值通常呈什么特征？A.增值时间占比很高B.增值时间占比很低C.两者基本相等D.无法比较答案：B解析：传统流程中大量时间为等待、搬运等非增值活动，增值时间占比通常低于5%。15.“三现主义”是指？A.现场、现物、现实B.现时、现地、现人C.现场、现时、现法D.现物、现量、现价答案：A16.下列对“持续改善（Kaizen）”的理解正确的是？A.一次性的大规模设备更新B.依靠少数专家完成C.全员参与、小步快走、持续消除浪费D.只要加大检验力度即可答案：C17.标准作业中“标准在制品”的含义是？A.仓库中的全部库存B.维持重复作业稳定所需的最小在制品量C.成品待发数量D.待返工产品数量答案：B18.过程能力指数CpA.产品合格率B.公差范围与过程波动范围的比值C.设备利用率D.客户满意度答案：B解析：Cp19.在JIT理念中，库存通常被比喻为？A.资产，越多越好B.掩盖问题的“水面”C.生产的必要条件，不应减少D.质量保证的唯一手段答案：B解析：库存像水位，掩盖设备故障、质量不良、换型慢等问题，降低库存才能暴露问题。20.下列关于“单件流”的说法，正确的是？A.批量越大越能体现单件流优势B.单件流动有利于缩短交付周期和降低在制品C.单件流必须依赖大型自动化设备D.单件流会大幅增加库存答案：B二、多项选择题（每题2分，共20分，多选、少选、错选均不得分）1.下列属于精益生产“七大浪费”的有？A.过量生产B.等待C.搬运D.过量加工E.返工答案：ABCDE解析：七大浪费为过量生产、等待、搬运、过量加工、库存、动作、返工，均为非增值活动。2.5S管理包括以下哪些内容？A.整理B.整顿C.清扫D.清洁E.素养答案：ABCDE3.标准作业文件的三个基本要素是？A.节拍时间B.作业顺序C.标准在制品D.设备点检表E.人员培训记录答案：ABC解析：标准作业三要素为节拍时间、作业顺序、标准在制品；设备点检表和培训记录不属于三要素。4.下列属于拉动生产工具的有？A.看板B.超市库存C.FIFO通道D.MRP推动排产E.安灯系统答案：ABC解析：安灯用于异常报警，MRP属于推动式计划，二者不直接构成拉动工具。5.设备综合效率OEE由下列哪些指标构成？A.时间开动率B.性能开动率C.合格品率D.库存周转率E.搬运距离答案：ABC解析：OE6.防错装置设计应遵循的原则包括？A.尽量使错误不发生B.错误发生时能立即报警或停线C.依赖操作人员高度集中注意力D.结构简单、成本低、可靠性高E.尽可能在源头防止错误答案：ABDE解析：防错不应依赖注意力，而应通过机构或流程消除错误条件。7.价值流图分析中常用的绩效指标包括？A.增值时间比率B.交付周期C.库存周转天数D.员工满意度E.换模时间答案：ABCE解析：员工满意度不属于价值流图常用的流程绩效指标。8.推行5S的目的包括？A.提升现场安全性B.减少寻找物品时间C.直接实现设备全自动化D.使异常更容易暴露E.培养员工良好习惯答案：ABDE解析：5S不直接带来设备自动化，但可改善作业环境。9.下列属于质量改善常用工具的有？A.PDCAB.因果图C.控制图D.甘特图E.5Why分析答案：ABCE解析：甘特图主要用于项目计划与进度管理，不属于典型质量分析工具。10.TPM的八大支柱通常包括？A.自主维护B.计划维护C.质量维护D.教育与培训E.安全、健康与环境答案：ABCDE解析：TPM还包括焦点改善、早期设备管理、事务改善等支柱，选项所列均属常见支柱。三、判断题（每题1分，共10分）1.精益生产追求零库存，因此可以不顾停线风险尽量压低库存。答案：错误解析：零库存是方向，但需先暴露并解决问题，不能以频繁停线为代价。2.传统流程中，增值时间通常只占交付周期很小比例。答案：正确3.标准作业一旦制定，就只能长期保持不变。答案：错误4.拉动生产中，前工序依据后工序的取用信号进行补充生产。答案：正确5.在制品看板数量越多，系统的在制品库存上限越低。答案：错误解析：看板数量决定在制品上限，数量越多，库存上限越高。6.SMED的目标是尽可能将换型时间降低到个位数分钟以内。答案：正确7.因果图又称鱼骨图，可用于系统分析问题潜在原因。答案：正确8.OEE达到100%是大多数企业可以稳定实现的现实目标。答案：错误解析：100%表示零停机、零速度损失、零不良，现实难以持续达到。9.5S活动只是定期大扫除，与质量管理关系不大。答案：错误10.防错法只适用于大批量生产方式，小批量生产无法使用。答案：错误四、简答题（每题5分，共20分）1.简述5S管理的基本内容及主要作用。答案：(1)内容：整理、整顿、清扫、清洁、素养。整理是区分要与不要；整顿是定点、定容、定量并标识；清扫是清除脏污并检查；清洁是标准化并保持；素养是养成遵守规则的习惯。(2)作用：提升安全水平、减少寻找时间、降低库存、暴露异常、提高质量稳定性、培养员工素养。2.简述标准作业的三要素及各要素的作用。答案：三要素为节拍时间、作业顺序、标准在制品。节拍时间决定生产节奏，是平衡产线和设计作业的基础；作业顺序明确操作步骤，减少动作浪费和偏差；标准在制品保证连续作业所需的最小库存，防止多产或断料。三者共同保证质量稳定和改善可量化。3.简述PDCA循环四个阶段及在质量改善中的作用。答案：P（计划）：分析现状、查找原因、制定改善目标与措施；D（执行）：按计划实施改善；C（检查）：对照目标验证实施效果；A（处理）：将有效措施标准化，未解决的问题转入下一循环。PDCA提供闭环改善框架，推动持续改进。4.简述看板管理的基本规则。答案：(1)后工序在必要时从前工序领取所需数量；(2)前工序只生产被后工序取走的部分；(3)无看板不生产、不搬运；(4)看板必须附着在实物上；(5)不合格品不交付后工序；(6)逐步减少看板数量以暴露问题并降低库存。五、案例分析/计算题（每题10分，共30分）1.某装配线每日有效工作时间为8小时，客户平均日需求量为480件。现测得某工序单件标准作业时间为55秒。请计算该装配线的节拍时间（秒/件），并判断该工序能否满足节拍要求。若不能满足，请给出两种改善方向。答案：节拍时间Ta改善方向可考虑：(1)通过线平衡将该工序部分作业转移至瓶颈工序，提高整体效率；(2)减少该工序人员或合并作业，消除等待浪费。解析：公式代入即可。注意单位统一：8小时转换为28800秒。节拍时间决定各工序的作业上限。2.某加工设备单班工作8小时，计划停机30分钟，故障停机20分钟，换型调整10分钟。当班实际产出400件，其中不合格品8件。设备理论节拍为0.9分钟/件。请计算时间开动率、性能开动率、合格品率及设备综合效率OEE（结果保留一位小数）。答案：负荷时间=480−30=450时间开动率=420理论产量=4200.9≈合格品率=400OE解析：先区分计划停机与计划外停机，再分别计算三大指标，最后乘积得到OEE。时间开动率只扣除计划外