质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(宜春2026年)

质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(宜春2026年)一、单项选择题（每题1分，共20分）1.精益生产方式的核心思想是？A.最大化生产效率B.消除一切无效劳动和浪费C.提升产品合格率D.降低原材料成本2.精益生产的两大核心支柱是？A.标准化与持续改善B.准时化与自働化C.5S与TPMD.看板管理与快速换模3.5S管理中，最高阶段的核心要求是？A.整理B.整顿C.清洁D.素养4.下列哪项不属于精益生产七大浪费的范畴？A.过量生产浪费B.等待浪费C.人员离职浪费D.动作浪费5.TPM（全员生产维护）的核心目标是？A.降低设备采购成本B.实现设备综合效率最大化C.减少设备维修人员数量D.延长设备使用寿命6.标准作业的三大核心要素不包括？A.节拍时间B.作业顺序C.标准在制品数量D.人员配置数量7.某设备时间稼动率为90%，性能稼动率为85%，良品率为98%，则该设备的OEE（综合效率）为？A.74.97%B.82.33%C.87.66%D.91.20%O代入数值计算得0.9×8.现场管理的“三现主义”指的是？A.现场、现物、现实B.现在、现场、现物C.现人、现机、现料D.现地、现时、现法9.快速换模（SMED）的核心目标是？A.降低模具损耗B.缩短生产换型时间C.减少模具库存D.提升产品精度10.防错法（POKA-YOKE）的设计原则是？A.提升人员操作熟练度B.依靠检验拦截不良C.让错误根本无法发生D.建立不良追溯体系11.价值流图（VSM）分析的两大核心流是？A.人员流与物料流B.物料流与信息流C.资金流与信息流D.工艺流与检验流12.5Why分析法主要用于解决哪类问题？A.质量成本核算B.问题根本原因查找C.生产排程优化D.人员绩效评估13.拉式生产系统的核心触发信号是？A.生产计划B.物料需求C.下游工序需求D.库存预警14.下列属于质量成本中预防成本的是？A.来料检验费用B.质量培训费用C.返工返修费用D.客户索赔费用15.约束理论（TOC）的核心改善思路是？A.优化所有生产环节B.聚焦瓶颈环节提升整体产出C.降低非瓶颈环节成本D.均衡各工序生产负荷16.5S管理中“整顿”的核心目的是？A.清除不需要的物品B.保持现场干净整洁C.物品定点定量、取用高效D.形成标准化管理习惯17.安灯（Andon）系统的主要作用是？A.生产数据统计B.异常情况及时报警与响应C.人员考勤管理D.物料配送调度18.精益生产中，被称为“万恶之源”的浪费类型是？A.库存浪费B.不良品浪费C.过量生产浪费D.等待浪费19.标准作业的前提基础是？A.设备零故障B.以人的动作为中心C.物料零缺陷D.人员满配置20.PDCA循环又被称为？A.朱兰环B.戴明环C.休哈特环D.石川环二、多项选择题（每题2分，共20分）1.下列属于精益生产七大浪费的有？A.运输浪费B.库存浪费C.加工过剩浪费D.人员培训浪费E.不良品浪费2.TPM（全员生产维护）的八大支柱中，属于基础模块的有？A.自主保全B.计划保全C.质量保全D.5S管理E.人才培养3.下列属于现场质量改进常用工具的有？A.柏拉图B.因果图C.控制图D.甘特图E.散布图4.5S管理的核心作用包括？A.提升作业效率B.降低安全风险C.减少物料损耗D.提升企业形象E.简化工艺流程5.关于看板管理的作用，下列说法正确的有？A.是拉式生产的信息传递工具B.可以减少生产过量浪费C.只能用于生产工序之间的指令传递D.可以实现生产现场的目视化管理E.可以完全替代生产计划6.实现快速换模（SMED）的常用方法有？A.区分内部作业与外部作业B.将内部作业转化为外部作业C.优化作业动作减少调整时间D.采用标准化夹具与工具E.增加换模人员数量7.下列属于防错法应用类型的有？A.接触式防错B.定数式防错C.动作顺序式防错D.人工检验式防错E.信息感应式防错8.价值流图（VSM）分析的核心目的包括？A.识别流程中的增值与非增值环节B.计算产品的直接生产成本C.找到浪费的根源与改善点D.设计未来理想的流程状态E.评估人员绩效水平9.关于OEE（设备综合效率），下列说法正确的有？A.由时间稼动率、性能稼动率、良品率三部分构成B.国际先进水平一般为85%以上C.仅能反映设备的故障停机情况D.可以识别设备效率损失的来源E.只适用于大型生产设备的效率评估10.精益现场管理中，持续改善（Kaizen）的核心特点有？A.全员参与B.小步迭代C.自上而下的重大变革D.以现场为中心E.追求短期重大收益三、判断题（每题1分，共10分）1.精益生产的最终目标是实现零库存。2.5S管理就是对生产现场进行打扫清洁。3.TPM活动仅需要设备部门参与推进，与生产操作人员无关。4.标准作业制定后需要保持稳定，不得随意修改。5.5Why分析法必须严格问5个“为什么”才能找到根本原因。6.安灯系统允许一线员工在发现异常时主动停止生产。7.过量生产浪费指的是生产的产品数量超过客户实际需求。8.质量成本越高，说明产品质量越好。9.拉式生产系统可以有效降低在制品库存水平。10.自働化就是指生产过程的全自动化，不需要人员参与。四、简答题（每题10分，共30分）1.请简述5S管理各阶段的核心内容与主要目的。2.请简述标准作业的定义及三大核心要素的内涵。3.请简述TPM（全员生产维护）中自主保全的定义及推进的7个步骤。五、案例分析题（共20分）1.背景：宜春2026年某新能源科技有限公司锂电铝壳机加工三车间，主要生产动力锂电池铝合金外壳，月产能120万件。当前车间存在以下核心问题：①产品换型平均耗时120分钟，换型期间设备停机、人员等待，每月因换型损失产能约8万件；②车间在制品堆积量约3.5天产能，占用主通道20%空间，且多次出现物料磕碰划伤不良；③设备月度故障停机率8%，OEE仅为62%，故障多为日常维护不到位导致的小问题；④尺寸超差不良率2.3%，其中70%为操作人员调机时参数设置错误导致。问题：请结合精益现场管理的工具与方法，针对上述4类问题分别提出可落地的改善方案，并说明对应工具的核心逻辑。1.对当前换型全流程进行录像拆解，区分内部作业（如装夹模具、调试参数）与外部作业（如模具预热、工具准备、物料核对），将所有可提前完成的作业全部移至换型前完成；2.采用标准化快换夹具、通用化定位底座，减少装夹调整时间；3.制定换型作业标准书，对换型人员进行专项培训，将换型时间目标压缩至30分钟以内。1.建立工序间看板拉动机制，下游工序消耗多少物料，上游工序补充多少，将在制品库存从3.5天压缩至0.5天以内；2.对车间通道与物料存放区重新规划，划定专门的在制品存放区域，明确最高库存标识，严禁占用通道；3.制定物料搬运与防护标准，采用专用周转料架，减少磕碰划伤不良。1.建立设备自主点检标准，要求操作人员每班按标准开展清洁、润滑、紧固、点检工作，将常见小故障的排查与处理纳入操作人员技能培训；2.设备部门建立计划保全机制，对设备进行定期预防性维护，减少突发故障；3.建立OEE统计与分析机制，每日跟踪设备效率损失，针对top3损失项持续改善，目标OEE提升至80%以上。1.在设备系统中内置参数防错功能，不同型号产品对应固化的参数模板，操作人员只需选择产品型号即可自动调用参数，禁止手动修改核心参数；2.增加首件检验的自动检测装置，调机后首件尺寸自动检测，不合格则设备无法启动批量生产；3.制定标准化调机作业指导书，对调机人员进行考核认证，持证上岗。参考答案与解析一、单项选择题1.答案：B解析：A、C、D均为精益生产落地后的产出结果，其核心本质是通过全流程持续改善消除所有不创造价值的浪费。2.答案：B3.答案：D4.答案：C5.答案：B6.答案：D7.答案：A解析：OEE计算公式为：8.答案：A9.答案：B10.答案：C11.答案：B12.答案：B13.答案：C解析：拉式生产与推式生产的核心区别在于，生产指令由下游实际需求触发，而非上游计划下发。14.答案：B15.答案：B16.答案：C17.答案：B18.答案：C解析：过量生产会直接衍生库存、等待、运输、过度加工等多类浪费，是所有浪费的根源。19.答案：B20.答案：B二、多项选择题1.答案：ABCE解析：七大浪费包括过量生产、等待、运输、库存、过度加工、动作、不良品浪费，人员培训属于增值性投入，不属于浪费范畴。2.答案：ABCE3.答案：ABCE解析：甘特图主要用于项目进度管理，不属于质量改进类工具。4.答案：ABCD5.答案：ABD解析：看板不仅可用于工序间，也可用于工序内、物料配送等场景；看板是生产计划的落地执行工具，不能完全替代计划体系。6.答案：ABCD7.答案：ABCE解析：防错法的核心是不依赖人的注意力实现零错误，人工检验不属于防错范畴。8.答案：ACD9.答案：ABD解析：OEE不仅反映故障停机，还反映性能损失、质量损失；适用于各类有循环作业的设备评估，无设备规模限制。10.答案：ABD解析：持续改善强调全员、小步、常态化的改进，与突破性的重大变革不同；更注重长期累积效益而非短期收益。三、判断题1.答案：错误解析：零库存是精益生产的实现手段之一，最终目标是通过消除浪费实现效益最大化。2.答案：错误3.答案：错误4.答案：错误解析：标准作业是持续优化的，随着工艺、设备、人员能力的提升需要定期修订。5.答案：错误6.答案：正确7.答案：正确8.答案：错误解析：当失败成本占比过高时，质量成本越高反而说明质量管控能力越差。9.答案：正确10.答案：错误解析：自働化是指设备具备自动识别异常、自动停止的能力，核心是“带人字旁的自动化”。四、简答题1.答案：5S管理共分为5个递进阶段：(1)整理：区分现场需要与不需要的物品，清除所有非必需品，目的是释放空间、减少误用；(2)整顿：将需要的物品按“定点、定量、定容”原则摆放整齐并明确标识，目的是缩短取放时间、提升作业效率；(3)清扫：对现场设备、环境、物料进行彻底清洁，排查污染源，目的是保持现场干净、及时发现设备异常；(4)清洁：将前3S的做法制度化、标准化，建立常态化检查与维护机制，目的是巩固整理、整顿、清扫的成果；(5)素养：培养员工遵守规则、主动改善的习惯，形成全员参与的现场文化，目的是实现5S从“制度约束”到“自觉行为”的转变。解析：每答出1个阶段的内容与目的得2分，满分10分。2.答案：标准作业是以人的动作为中心，按照安全、高效、保质的要求，将作业顺序、作业内容、作业时间等要素标准化的作业方法，是现场作业的统一基准。三大核心要素内涵：(1)节拍时间：指生产一件产品所需要的目标时间，由市场需求决定，计算公式为节拍(2)作业顺序：指操作人员从取料、加工、检验到放料的最优操作顺序，是消除动作浪费、保证质量一致性的基础；(3)标准在制品数量：指为了保证生产循环顺畅进行，工序内必须持有的最少在制品数量，是减少库存浪费、及时发现异常的关键。解析：定义解释得1分，三个要素各3分，满分10分。3.答案：自主保全是指生产操作人员以“自己的设备自己维护”为原则，自主开展设备日常点检、清洁、润滑、小故障排查与修复等活动，是TPM的核心基础模块。推进7个步骤为：(1)初期清扫：通过彻底清洁发现设备潜在异常；(2)污染源对策：查找并解决灰尘、油污、泄漏等污染源；(3)自主点检标准制定：建立操作人员日常点检的标准化流程；(4)总点检：学习设备结构与性能，开展系统性点检；(5)自主点检：固化点检流程，实现自主维护常态化；(6)标准化：将设备维护、作业流程全面标准化；(7)自主管理：建立持续改善机制，实现设备效率最大化。解析：定义解释得3分，7个步骤每答出1个得1分，满分10分。五、案例分析题答案：###问题①：换型时间长（2分找工具，3分方案，共5分）对应工具：快速换模（SMED）核心逻辑：通过区分内部作业（必须停机才能做的作业）和外部作业（设备运行时即可提前准备的作业），将内部作业尽可能转化为外部作业，优化作业动作，大幅缩短换型停机时间。改善方案：3.###问题②：在制品堆积（2分找工具，3分方案，共5分）对应工具：拉式生产+看板管理+5S整顿核心逻辑：以下游工序的实际需求拉动上游生产，通过看板控制生产数量，避免过量生产导致的库存浪费；通过5S定点定量管理规范物料存放。改善方案：3.###问题③：设备故障多、OEE低（2分找工具，3分方案，共5分）对应工具：TPM自主保全核心逻辑：让