质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(湖北省宜昌市2026年)

质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(湖北省宜昌市2026年)一、单项选择题（每题1分，共20分）1.精益生产方式的核心思想是（）。A.提高生产效率B.消除一切无效劳动和浪费C.提升产品质量D.降低生产成本答案：B解析：精益生产的核心是消除全流程的一切浪费，其余选项均为消除浪费后产生的结果，并非核心思想。2.5S管理中，第三个阶段的核心任务是（）。A.整理B.整顿C.清扫D.清洁答案：C3.精益生产七大浪费中，被认为是“最大的浪费”的是（）。A.库存的浪费B.过量生产的浪费C.等待的浪费D.不良品的浪费答案：B解析：过量生产会衍生出库存、搬运、等待等其他浪费，是所有浪费的源头，因此被称为最大的浪费。4.TPM（全员生产维护）的核心目标是（）。A.实现设备零故障B.提高生产产量C.降低维修成本D.实现设备综合效率最大化答案：D5.PDCA循环的提出者是（）。A.朱兰B.戴明C.休哈特D.新乡重夫答案：B6.下列不属于目视化管理常用工具的是（）。A.颜色标识B.看板C.作业指导书D.信号灯答案：C7.标准化作业的三要素不包括（）。A.节拍时间B.作业顺序C.标准在制品数量D.质量检验标准答案：D8.QC七大手法中，用于系统梳理质量问题产生原因的工具是（）。A.直方图B.特性要因图C.控制图D.柏拉图答案：B9.5S管理中，“素养”阶段的核心是（）。A.保持现场干净整洁B.物品摆放定置定位C.培养员工遵守规则的习惯D.建立日常检查机制答案：C10.精益生产的两大支柱是准时化（JIT）和（）。A.自働化B.标准化C.目视化D.持续改进答案：A11.定置管理主要对应5S管理中的哪个阶段（）。A.整理B.整顿C.清扫D.清洁答案：B12.OEE的中文全称是（）。A.设备可用率B.设备综合效率C.生产效率D.综合良品率答案：B13.8D质量改进法的第一个步骤是（）。A.描述问题B.成立问题解决小组C.制定临时措施D.查找根本原因答案：B14.防错法（POKA-YOKE）的提出者是（）。A.大野耐一B.丰田英二C.新乡重夫D.戴明答案：C15.现场管理中的“三现主义”指的是（）。A.现场、现物、现实B.现时、现地、现物C.现场、现人、现事D.现策、现改、现验答案：A16.价值流图（VSM）中，矩形符号通常代表（）。A.库存B.信息流C.加工工序D.搬运答案：C17.快速换模（SMED）技术的核心思路是（）。A.减少换模次数B.区分内部换型与外部换型，将内部换型转化为外部换型C.提高换模人员技能D.统一产品规格消除换模需求答案：B18.下列属于质量成本中预防成本的是（）。A.不良品返工费用B.质量检验员工资C.质量体系审核费用D.客户投诉处理费用答案：C解析：预防成本是为预防不良发生而投入的成本，质量体系审核属于预防类投入；A属于内部故障成本，B属于鉴定成本，D属于外部故障成本。19.看板管理是以下哪种生产模式的核心工具（）。A.推式生产B.拉式生产C.批量生产D.连续生产答案：B20.精益生产中，持续改进的日文音译术语是（）。A.KAIZENB.JIDOKAC.KANBAND.HEIJUNKA答案：A二、多项选择题（每题2分，共20分）1.下列属于精益生产七大浪费的有（）。A.过量生产的浪费B.等待的浪费C.搬运的浪费D.设计的浪费E.不良品的浪费答案：ABCE解析：精益七大浪费包括过量生产、等待、搬运、加工本身、库存、动作、不良品的浪费，设计浪费不属于传统七大浪费范畴。2.下列属于5S管理作用的有（）。A.提升现场安全性B.减少找物的动作浪费C.降低设备故障概率D.提升员工合规意识E.直接增加产品产量答案：ABCD3.TPM的“三全”理念包括（）。A.全效率B.全系统C.全员D.全流程E.全周期答案：ABC4.下列属于QC七大手法的有（）。A.柏拉图B.直方图C.控制图D.鱼骨图E.失效模式与影响分析（FMEA）答案：ABCD解析：FMEA属于质量策划类工具，不属于传统QC七大手法。5.防错法的常见类型包括（）。A.接触式防错B.定值式防错C.计数式防错D.顺序动作式防错E.人工复核式防错答案：ABCD解析：人工复核依赖人员注意力，不属于防错法（防错的核心是通过机制避免人为失误）。6.标准化作业的作用包括（）。A.保证产品质量稳定性B.缩短新员工培训周期C.为持续改进提供基准D.减少作业波动E.提高员工自主决策权答案：ABCD7.影响OEE的三大损失包括（）。A.时间损失B.性能损失C.质量损失D.人员损失E.物料损失答案：ABC8.价值流分析通常需要绘制的两类图是（）。A.当前状态图B.工艺流程示意图C.未来状态图D.组织结构图E.物料流程图答案：AC9.拉式生产的特点有（）。A.后工序拉动前工序生产B.按需求指令生产C.减少在制品库存D.生产效率更高E.适应多品种小批量生产答案：ABCE10.下列属于现场管理“5M1E”要素的有（）。A.人员B.机器C.物料D.方法E.资金答案：ABCD解析：5M1E指人、机、料、法、环、测，资金不属于现场管理核心要素。三、判断题（每题1分，共10分）1.精益生产中的“自働化”与工业生产中的“自动化”内涵完全一致。答案：错误解析：“自働化”是带人字旁的自动化，指设备或生产线具备异常自动检测、自动停机的能力，核心是防错止流，与仅替代人力的普通自动化内涵不同。2.5S管理的最终目标是让现场保持干净整洁的状态。答案：错误解析：5S的最终目标是培养员工遵守规则的素养，干净整洁只是阶段成果。3.TPM活动仅需要设备部门参与推进，生产部门无需承担设备维护职责。答案：错误4.PDCA循环是呈阶梯式上升的，每完成一次循环，质量水平就会提升一步。答案：正确5.看板管理的本质是将后工序的需求传递给前工序，实现按需生产。答案：正确6.柏拉图的核心原理是“关键的多数，次要的少数”。答案：错误解析：柏拉图基于80/20法则，核心是“关键的少数，次要的多数”。7.OEE的计算公式为：时间开动率×性能开动率×合格品率。答案：正确8.防错法只能应用于生产制造环节，无法用于管理流程的改进。答案：错误9.定置管理的核心原则是“物有定所、人有定责、按位取放”。答案：正确10.持续改进（KAIZEN）是自上而下的变革，仅需要管理层推动即可。答案：错误解析：持续改进强调全员参与，基层员工是改进的重要主体。四、简答题（每题5分，共20分）1.请简述精益生产中七大浪费的具体内容。答案：精益生产七大浪费分别为：(1)过量生产的浪费；(2)等待的浪费；(3)搬运的浪费；(4)加工本身的浪费；(5)库存的浪费；(6)动作的浪费；(7)不良品的浪费。2.简述现场管理中“三现主义”的含义及实践价值。答案：含义：三现主义指“现场、现物、现实”，即遇到问题时要第一时间到现场、接触现物、了解现实情况，而非坐在办公室凭经验推断。（2分）实践价值：(1)避免主观判断偏差，快速定位问题根本原因；(2)缩短问题解决周期，降低损失；(3)培养员工务实的工作作风，提升现场解决问题的能力。（3分）3.简述5S管理各阶段的核心任务。答案：(1)整理：区分现场有用与无用物品，清除无用物品；(2)整顿：对有用物品进行定置、标识，实现快速取用；(3)清扫：清理现场脏污，排查设备异常；(4)清洁：将前3S的做法标准化、制度化；(5)素养：培养员工主动遵守规则的习惯。4.简述快速换模（SMED）的实施步骤。答案：(1)观察记录当前换型全过程，区分内部换型（停机才能进行的操作）和外部换型（开机即可进行的操作）；(2)尽可能将内部换型操作转化为外部换型操作；(3)优化内部换型操作，缩短操作时长；(4)优化外部换型操作，减少准备时间；(5)制定换型作业标准，固化成果并持续改进。五、案例分析题（每题15分，共30分）1.宜昌某汽车零部件机加工车间存在以下问题：现场物料乱堆乱放，员工找工具平均耗时15分钟/班；设备表面积尘严重，月度故障停机率达12%；工序间在制品堆积，平均库存周期7天；不良品率3.5%，多因员工操作不规范导致。请结合精益现场管理工具回答以下问题：（1）该车间当前存在哪些典型的精益浪费？（6分）（2）请制定针对性的改进方案，说明所用工具及实施要点。（9分）答案：（1）存在的精益浪费：①动作浪费：员工找工具属于无效动作浪费；②等待浪费：设备故障停机导致生产中断、人员等待；③库存浪费：工序间在制品堆积、库存周期长；④不良品浪费：操作不规范导致不良产生；⑤搬运浪费：物料乱堆乱放易产生额外搬运损耗。（每点1.2分，答对5点得满分6分）（2）改进方案与工具：①应用5S管理优化现场：第一步整理，清除现场闲置物料与报废工具；第二步整顿，对工具、物料实行定置管理与清晰标识，消除找物的动作浪费；第三步清扫，建立设备日常清扫点检机制，减少积尘导致的设备故障；第四步清洁，将前3S要求固化为日常检查标准；第五步素养，通过培训与考核培养员工良好作业习惯。（4分）②应用标准化作业降低不良率：梳理各工序标准作业指导书（SOP），明确作业顺序、操作要点与质量要求，组织全员培训考核，减少操作波动带来的不良。（2分）③应用TPM降低设备故障：建立操作人员日常点检、维修人员定期维保的双重机制，开展设备自主保全活动，降低故障停机率。（2分）④应用拉式生产优化库存：以下游工序需求为拉动信号，控制工序间在制品数量，逐步压缩库存周期。（1分）2.宜昌某电子企业SMT生产线实行两班制，每班工作8小时，每班计划休息30分钟。某日生产统计数据如下：设备故障停机40分钟，换型调试30分钟；理论生产节拍0.5分钟/片，当日实际产量1400片；其中不良品70片。请结合设备综合效率（OEE）相关知识回答以下问题：（1）计算该生产线当日的OEE（需列出分步计算过程）。（9分）（2）分析该生产线当前存在的主要损失及改进方向。（6分）答案：（1）OEE计算公式为：O①时间开动率计算：计划运行时间=每班工作时长×班次数-每班休息时长×班次数=8×实际运行时间=计划运行时间-故障停机时间-换型调试时间=900−时间开动率=实际运行时间/计划运行时间×100%=830/②性能开动率计算：理论生产时间=实际产量×理论节拍=1400×性能开动率=理论生产时间/实际运行时间×100%=700/③合格品率计算：合格品数量=实际产量-不良品数量=1400−合格品率=合格品数量/实际产量×100%=13