新疆维吾尔自治区质量协会质量专业能力考试(精益现场管理工程师)全真模拟试题及答案(2026年)

新疆维吾尔自治区质量协会质量专业能力考试(精益现场管理工程师)全真模拟试题及答案(2026年)一、单项选择题（每题1分，共20分）1.精益生产所定义的“七大浪费”中，下列哪一项不属于七大浪费？A.过量生产B.等待C.搬运D.设备折旧2.5S管理中，“整顿”的核心要求是？A.清扫设备B.区分要与不要C.物品定位、标识清晰，易取易放D.持续改进3.价值流图分析中，“当前状态图”最主要的用途是？A.直接设计未来工厂布局B.识别流程中的浪费与改进机会C.核算产品制造成本D.确定员工奖金4.某生产线每日可用工作时间为450分钟，顾客每日需求300件，则节拍时间为多少？A.1.0分钟/件B.1.5分钟/件C.2.0分钟/件D.0.67分钟/件5.标准作业通常不包括下列哪项内容？A.节拍时间B.作业顺序C.标准在制品数量D.市场售价6.看板在拉动系统中的主要作用是？A.下达生产指令和搬运指令B.计算设备折旧C.考核工人出勤D.替代所有生产计划7.设备综合效率OEE是由哪三项相乘得到的？A.可用率×性能效率×良品率B.可用率×返工率×良品率C.性能效率×直通率×负荷率D.时间开动率×速度差率×不良率8.快速换模（SMED）的关键思路是？A.增加换模次数B.尽可能将内部作业转化为外部作业C.全部依靠自动化D.减少产品种类9.防错法（Poka-Yoke）的主要目的是？A.事后全检B.提高劳动强度C.从源头防止缺陷发生或流出D.增加检验人员10.现场管理中的“三现主义”是指？A.现场、现物、现实B.现金、现场、现代C.现时、现地、现人D.现状、现因、现策11.A3报告最核心的特点是？A.使用A3纸张，逻辑清晰、把问题与对策浓缩在一页B.篇幅越长越详细C.只用于财务汇报D.只能由总经理填写12.PDCA循环中，C阶段表示？A.计划B.执行C.检查D.处理13.拉动式生产的典型特征是？A.按预测大批量生产B.后工序到前工序领取所需物料C.前工序尽量多生产D.库存越多越好14.某装配线有4个工位，周期时间分别为20秒、26秒、22秒、24秒，瓶颈工位是？A.20秒工位B.26秒工位C.22秒工位D.24秒工位15.TPM中“自主保全”的主要含义是？A.设备由外部厂商全包B.操作者参与日常点检、清扫、紧固、润滑等维护C.完全取消维修部门D.只进行事后修理16.目视化管理的核心目的是？A.增加装饰B.使异常和状态一目了然，便于快速决策C.隐藏问题D.增加会议次数17.现场在制品堆积过多最直接的危害是？A.提高产品质量B.掩盖问题、延长生产周期、占用资金C.减少搬运距离D.提高设备利用率18.鱼骨图（因果图）主要用于？A.分析原因与结果的关系B.统计缺陷数量C.安排生产计划D.计算设备效率19.持续改善（Kaizen）的典型特征是？A.一次性大投入B.全员参与、小步快跑、持续累积C.只有工程师参与D.完全拒绝新设备20.Andon系统在现场的主要作用是？A.自动加工产品B.异常报警、停止、呼叫支持C.替代作业指导书D.计算工资二、多项选择题（每题2分，共20分）1.下列属于精益生产“七大浪费”的有？A.过量生产B.库存C.等待D.员工培训E.搬运2.5S管理包括哪些步骤？A.整理（Seiri）B.整顿（Seiton）C.清扫（Seiso）D.清洁（Seiketsu）E.素养（Shitsuke）3.价值流图通常包含的信息有？A.物料流B.信息流C.增值时间D.非增值时间E.现金流水账4.标准作业文件通常应包括？A.节拍时间B.作业顺序C.标准在制品D.安全注意事项E.作业人员家庭情况5.看板的种类通常有？A.生产看板B.领取看板（搬运看板）C.临时看板D.信号看板E.财务报表6.SMED的实施步骤包括？A.区分内部作业与外部作业B.将内部作业转化为外部作业C.缩短内部作业时间D.缩短外部作业时间E.增加换模人员7.下列哪些属于QC七大手法？A.柏拉图（排列图）B.特性要因图（鱼骨图）C.查检表D.直方图E.甘特图8.设备综合效率（OEE）的损失主要包括？A.故障停机损失B.换模调整损失C.速度降低损失D.不良品损失E.员工培训损失9.A3报告通常包含的板块有？A.问题背景B.当前状况C.目标设定D.原因分析E.对策与跟踪10.在精益现场管理中，减少在制品的常用方法有？A.按节拍生产B.采用拉动式生产C.缩小批量D.改善瓶颈工序E.增加库存缓冲三、判断题（每题1分，共10分）1.精益生产中的“搬运”活动虽然必要，但不增加产品价值，因此属于应当尽量减少的浪费。2.5S管理的最后一步“素养”是指培养员工遵守规则、自觉执行的习惯。3.节拍时间（TaktTime）等于车间实际生产一个产品所用的平均时间。4.在拉动式生产中，后工序根据需要到前工序领取物料，前工序只补充被领取的部分。5.线平衡率越低，说明生产线各工位负荷越均衡。6.OEE只要设备满负荷运转就能达到100%，与质量无关。7.标准作业一旦制定就永远不能修改。8.TPM只包含设备维修部门的工作，不需要操作人员参与。9.目视化管理只能用颜色标识，不能用文字或图形。10.A3报告使用A3幅面，要求把问题解决过程精炼表达，便于快速沟通。四、简答题（每题10分，共30分）1.简述5S现场管理中“整理、整顿、清扫、清洁、素养”各自的核心内容。2.简述标准作业的三个要素及其意义。3.什么是价值流图（VSM）？绘制当前状态VSM的主要步骤有哪些？五、计算与案例分析题（共20分）某精益改善小组对一条装配线进行分析。该装配线每班计划运行时间为7.5小时，客户每日需求为450件，每日运行一班。(1)计算节拍时间TaktTime，单位：秒/件。（6分）(2)该装配线由4个工位组成，实测周期时间分别为45秒、50秒、40秒、42秒。请计算线平衡率，并指出瓶颈工位。（7分）(3)该装配线某日计划运行7.5小时，实际产出400件，其中不合格品12件；因设备故障停机18分钟，换模调整25分钟。计算当日的设备综合效率OEE，保留1位小数。（7分）参考答案与解析一、单项选择题1.答案：D解析：设备折旧属于财务管理范畴，不属于丰田生产方式中界定的七大浪费。七大浪费包括过量生产、等待、搬运、加工本身、库存、动作、不良品。2.答案：C解析：区分要与不要属于“整理”；清扫设备属于“清扫”；持续改进属于“素养”和改善范畴。整顿强调“物有其位、位有其标”。3.答案：B4.答案：B解析：节拍时间=可用时间/需求数量=450/5.答案：D解析：标准作业三要素为节拍时间、作业顺序、标准在制品数量。市场售价不属于标准作业文件内容。6.答案：A7.答案：A8.答案：B解析：SMED的核心是通过分离内外部作业，并将内部作业尽可能转化为外部作业，从而缩短设备停机时间。9.答案：C10.答案：A11.答案：A12.答案：C解析：PDCA由Plan（计划）、Do（执行）、Check（检查）、Act（处理）四个阶段组成。13.答案：B14.答案：B解析：瓶颈工位是周期时间最长的工位，即26秒工位。15.答案：B16.答案：B17.答案：B18.答案：A19.答案：B20.答案：B二、多项选择题1.答案：ABCE解析：员工培训属于必要的组织能力建设，不属于七大浪费。七大浪费包括过量生产、库存、等待、搬运、加工本身、动作、不良品。2.答案：ABCDE3.答案：ABCD解析：价值流图主要展示物料流、信息流以及增值时间与非增值时间，不用于反映现金流水账。4.答案：ABCD解析：标准作业文件以节拍时间、作业顺序、标准在制品三要素为核心，同时可包含质量要点、安全注意事项等现场作业必要信息。5.答案：ABCD解析：看板主要分为生产指示看板和领取看板，临时看板、信号看板也是常见类型。财务报表不属于看板。6.答案：ABCD解析：SMED的实施步骤通常为：区分内外部作业、将内部作业转化为外部作业、缩短内部与外部作业时间。单纯增加人员不是方法核心。7.答案：ABCD解析：QC七大手法包括直方图、柏拉图、特性要因图、层别法、查检表、散布图、管制图。甘特图属于项目管理工具。8.答案：ABCD解析：OEE的三大类损失为停机损失、性能损失和质量损失。故障、换模属于停机损失，速度降低属于性能损失，不良品属于质量损失。9.答案：ABCDE10.答案：ABCD解析：增加库存缓冲会直接增加在制品，与减少在制品的改善方向相反。三、判断题1.答案：正确解析：搬运不改变产品形态和性能，属于典型的非增值活动，应通过布局优化、流程改善等减少搬运浪费。2.答案：正确3.答案：错误解析：节拍时间是由客户需求决定的计划生产节奏，等于可用时间除以客户需求数量；实际生产一个产品所用的平均时间属于周期时间（CycleTime），两者不能混同。4.答案：正确5.答案：错误解析：线平衡率越高，说明生产线各工位负荷越均衡，等待和瓶颈损失越小。6.答案：错误解析：OEE由可用率、性能效率、良品率三项相乘得到。即使设备满负荷运转，若产生不良品，质量率低于1，OEE也不可能达到100%。7.答案：错误解析：标准作业应随现场改善、工艺变化、客户需求变化等及时修订，才能保持其有效性和先进性。8.答案：错误解析：TPM强调全员参与，特别是操作人员参与自主保全，做到“自己的设备自己守护”。9.答案：错误解析：目视化管理手段多样，包括颜色、文字、图形、标识线、指示灯、电子看板等，核心是使状态和异常一目了然。10.答案：正确四、简答题1.答案：(1)整理：区分要与不要的物品，清除现场不需要的物品；(2)整顿：对需要的物品进行定位、定量、标识，做到易取、易放、易管理；(3)清扫：清扫现场和设备，在清扫中发现问题，消除污染源和故障隐患；(4)清洁：将整理、整顿、清扫的做法标准化、制度化，保持成果；(5)素养：培养员工遵守规则、自觉执行的良好习惯，形成主动改善的文化。解析：本题评分重点在于五个步骤的核心动词和关键要点。整理重在区分，整顿重在定置标识，清扫重在点检与发现异常，清洁重在标准化维持，素养重在习惯养成。2.答案：标准作业三要素为：(1)节拍时间：按客户需求确定每件产品的计划产出时间；(2)作业顺序：操作者完成一个作业循环的动作顺序；(3)标准在制品数量：维持正常作业所需的最少在制品数量。意义：统一作业方法，减少人员差异带来的质量波动；明确人员、设备、工序之间的配合关系；为现场改善提供对比基准；便于开展培训和多能工培养；有利于发现浪费和异常。解析：本题要求准确写出三要素，并说明其管理意义。标准作业是精益现场管理的重要基础工具，意义应围绕质量稳定、异常暴露、改善基准和人才培养展开。3.答案：价值流图是描述产品从原材料到成品交付全过程中物料流与信息流的可视化工具，用于识别增值与非增值活动、发现浪费并规划未来状态。绘制当前状态图的主要步骤：(1)确定产品族和改善范围；(2)收集客户需求信息，如需求量、交付频次等；(3)绘制主要工序框，并录入工序数据，如周期时间、换模时间、设备可用率等；(4)绘制物料流，包括工序间库存和运输方式；(5)绘制信息流，包括计划下达、看板、信号等；(6)计算增值时间与非增值时间，画出时间线；(7)识别浪费点和改善机会。解析：VSM是价值流分析的核心工具。步骤应体现从产品族确定到客户需求分析、工序数据收集、物料流与信息流绘制、时间线计算以及改善点识别的完整逻辑。五、计算与案例分析题答案：(1)可用时间=7.5×T(2)瓶颈工位为周期时间最长的50秒工位，即第2工位。各工位周期时间之和=45+线平衡率：线(3)计划运行时间=270