压力管道工程验收标准

压力管道工程验收标准（工业管道安装工程质量验收技术标准）版本：V1.0目录TOC\o"1-2"\h\z\u1总则 PAGEREF_LarkToc00001\h12规范性引用文件 PAGEREF_LarkToc00002\h13术语和定义 PAGEREF_LarkToc00003\h24验收基本规定 PAGEREF_LarkToc00004\h34.1验收组织与程序 PAGEREF_LarkToc00005\h34.2质量验收项目划分 PAGEREF_LarkToc00006\h34.3合格判定准则 PAGEREF_LarkToc00007\h34.4不合格项目处理 PAGEREF_LarkToc00008\h45设计文件与施工技术资料验收 PAGEREF_LarkToc00009\h45.1设计文件核查 PAGEREF_LarkToc00010\h45.2施工技术文件核查 PAGEREF_LarkToc00011\h45.3竣工资料核查 PAGEREF_LarkToc00012\h56管道组成件及支承件验收 PAGEREF_LarkToc00013\h56.1一般规定 PAGEREF_LarkToc00014\h56.2管子验收 PAGEREF_LarkToc00015\h56.3管件验收 PAGEREF_LarkToc00016\h56.4阀门验收 PAGEREF_LarkToc00017\h66.5法兰、垫片与紧固件验收 PAGEREF_LarkToc00018\h66.6管道支承件验收 PAGEREF_LarkToc00019\h67预制与组装质量验收 PAGEREF_LarkToc00020\h67.1预制加工 PAGEREF_LarkToc00021\h67.2管段组装 PAGEREF_LarkToc00022\h77.3安装允许偏差 PAGEREF_LarkToc00023\h78焊接质量验收 PAGEREF_LarkToc00024\h78.1焊工资格 PAGEREF_LarkToc00025\h78.2焊接工艺评定 PAGEREF_LarkToc00026\h88.3焊接材料管理 PAGEREF_LarkToc00027\h88.4焊前准备 PAGEREF_LarkToc00028\h88.5焊接过程控制 PAGEREF_LarkToc00029\h88.6焊缝外观质量 PAGEREF_LarkToc00030\h88.7焊缝无损检测 PAGEREF_LarkToc00031\h98.8缺陷返修 PAGEREF_LarkToc00032\h99无损检测验收 PAGEREF_LarkToc00033\h99.1检测方法选择 PAGEREF_LarkToc00034\h99.2检测比例 PAGEREF_LarkToc00035\h99.3合格标准 PAGEREF_LarkToc00036\h109.4检测记录与报告 PAGEREF_LarkToc00037\h1010压力试验验收 PAGEREF_LarkToc00038\h1010.1一般规定 PAGEREF_LarkToc00039\h1010.2液压试验 PAGEREF_LarkToc00040\h1010.3气压试验 PAGEREF_LarkToc00041\h1110.4泄漏性试验 PAGEREF_LarkToc00042\h1110.5真空度试验 PAGEREF_LarkToc00043\h1111支吊架、补偿器与附件安装验收 PAGEREF_LarkToc00044\h1211.1支吊架 PAGEREF_LarkToc00045\h1211.2补偿器 PAGEREF_LarkToc00046\h1211.3阀门与安全附件 PAGEREF_LarkToc00047\h1212防腐、绝热与标识验收 PAGEREF_LarkToc00048\h1212.1防腐 PAGEREF_LarkToc00049\h1212.2绝热 PAGEREF_LarkToc00050\h1312.3管道标识 PAGEREF_LarkToc00051\h1313吹扫、清洗与试运行验收 PAGEREF_LarkToc00052\h1313.1吹扫与清洗 PAGEREF_LarkToc00053\h1313.2试运行 PAGEREF_LarkToc00054\h1314竣工移交 PAGEREF_LarkToc00055\h1414.1验收记录 PAGEREF_LarkToc00056\h1414.2竣工图 PAGEREF_LarkToc00057\h1414.3移交清单 PAGEREF_LarkToc00058\h1415附则 PAGEREF_LarkToc00059\h14PAGE141总则1.1为规范工业压力管道工程的验收行为，统一压力管道安装工程的验收程序、验收依据、质量合格标准和记录要求，保证压力管道工程质量和运行安全，依据《中华人民共和国特种设备安全法》及相关行政法规、安全技术规范和技术标准，结合工程实践，制定本标准。1.2本标准适用于设计压力大于或等于零点一兆帕且输送流体介质为气体、液化气体、蒸汽或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、最高工作温度高于或等于标准沸点的液体的工业金属压力管道工程的验收；其适用范围与《工业管道安全技术规程》TSG31—2025及《压力管道规范第1部分：工业管道》GB/T20801.1—2025的规定相衔接。不属于压力管道监管范围但属于工业管道的工程，可参照本标准执行。1.3压力管道工程验收除应符合本标准外，尚应符合设计文件及国家现行有关标准的规定。当设计文件的要求高于本标准时，应按设计文件执行；当本标准与安全技术规范不一致时，应执行安全技术规范。1.4压力管道工程实行全过程质量控制与分阶段验收相结合的管理方式。验收分为施工过程验收、专项验收和竣工验收三个阶段，各阶段验收合格并形成书面记录后，方可进入下一阶段或投入使用。2规范性引用文件2.1下列文件对于本标准的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本标准；凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本标准。2.2本标准引用下列文件：（1）《工业管道安全技术规程》TSG31—2025；（2）《压力管道规范第1部分：工业管道》GB/T20801.1—2025；（3）《压力管道规范第5部分：氢用管道》GB/T20801.5—2025；（4）《工业金属管道工程施工规范》GB50235—2010；（5）《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184—2011；（6）《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236—2011；（7）《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB50683—2011；（8）《承压设备无损检测》NB/T47013系列标准；（9）《工业设备及管道绝热工程施工规范》GB50126—2008；（10）《工业设备及管道绝热工程施工质量验收标准》GB/T50185—2019。2.3上述引用文件中的强制性条文，在验收过程中应作为必须执行的最低要求。凡上述文件修订后，验收时应当执行其现行有效版本。3术语和定义3.1下列术语和定义适用于本标准。3.2压力管道指利用一定的压力，用于输送气体或者液体的管状设备，其范围规定为最高工作压力大于或者等于零点一兆帕的气体、液化气体、蒸汽介质或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体介质，且公称直径大于或者等于二十五毫米的管道。3.3设计压力指在相应设计温度下，用以确定管道计算壁厚及其受压元件尺寸的压力值，其数值不得小于工作压力，且不得低于安全技术规范和设计文件的规定值。3.4设计温度指在正常操作条件下，相应设计压力下所对应的、用于确定管道受压元件材料和计算壁厚的温度值。3.5工作压力指管道在正常操作条件下所承受的最大内部压力。工作温度指管道在正常操作条件下介质可能达到的最高温度。3.6公称直径指用以表示管道、管件、阀门等组成件名义尺寸的通用标识，其数值与管道内径的数值不相等，仅用于标识与选用。公称压力指管道组成件在规定温度下的名义最大压力等级。3.7试验压力指在压力试验过程中，管道受压元件所承受的规定压力值。泄漏性试验指以气体为试验介质，检验管道系统密封性能的试验。严密性试验指在压力试验合格后，对输送有毒、可燃介质管道进行的补充密封性检验。3.8无损检测指在不损害被检对象使用性能的前提下，采用射线、超声、磁粉、渗透等方法对其内部或表面缺陷进行检测的技术活动，包括射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测及相控阵超声检测等。4验收基本规定4.1验收组织与程序4.1.1压力管道工程验收应由建设单位组织，施工单位、监理单位、设计单位及有关检验检测机构共同参加。涉及法定检验的，应按安全技术规范要求接受特种设备检验机构的监督检验或定期检验。4.1.2验收应按照自检、专检、复检相结合的原则进行。施工单位应对所施工的分项、分部工程先行自检并自评合格；监理单位负责过程检查与旁站见证；建设单位组织最终验收，并对验收结论负责。4.2质量验收项目划分4.2.1压力管道工程质量验收应划分为单位工程、分部工程、分项工程和检验批四个层次。单位工程一般按独立承担施工任务的管道系统或独立工艺流程划分；分部工程可按管道材质、介质类别、系统或区域划分；分项工程可按施工工序或安装部位划分；检验批可按系统、环路、管段或施工段划分。4.2.2检验批是质量验收的最小单元，其质量由主控项目和一般项目组成。主控项目是对管道工程质量起决定性作用、必须全部达到规定要求的项目；一般项目是除主控项目以外的其他验收项目，允许存在规范允许范围的偏差。4.3合格判定准则4.3.1检验批合格应符合下列条件：主控项目全部符合本标准及设计文件要求；一般项目的允许偏差项目合格点率不应低于规定的合格率，且不应有影响结构安全和主要使用功能的缺陷；质量验收记录完整、真实、签认齐全。4.3.2分项工程、分部工程及单位工程应在所含各层次项目验收合格的基础上进行评定，且涉及结构安全、介质泄漏、压力承受的检验项目必须合格。4.4不合格项目处理4.4.1验收中发现不合格项目，应查明原因、进行整改。经返修或返工处理的项目，应重新进行验收；经检测鉴定能够达到设计要求的项目，可按达到设计要求予以验收；经返修仍不能满足安全使用要求或危及运行安全的项目，应判定为不合格，不得验收。4.4.2涉及压力管道本质安全的不合格项目，如材料错用、焊缝超标缺陷、压力试验不合格等，不得以让步接收方式通过验收。5设计文件与施工技术资料验收5.1设计文件核查5.1.1验收前应核查设计文件是否齐全、有效，主要包括管道平面布置图、系统图、单线图、材料表、管段表、支承及吊架详图、补偿器设置资料、无损检测要求、压力试验要求和绝热防腐要求等。5.1.2设计文件应有设计单位出图章和注册执业人员签章，设计变更应有正式的设计变更通知单，并应保持版本受控、可追溯。对压力管道等级、设计参数、材料牌号、壁厚等关键内容的变更，应经原设计单位确认并履行审批手续。5.2施工技术文件核查5.2.1验收时应核查施工组织设计或施工方案、焊接工艺规程、热处理工艺文件、无损检测工艺文件等施工技术文件，并确认其与工程实际和设计文件一致。5.2.2核查焊工资格证书、无损检测人员资格证书、焊接工艺评定报告等资格与工艺文件，其适用范围和有效期限应覆盖实际施工内容。5.3竣工资料核查5.3.1竣工资料应包括管道组成件及支承件的质量证明文件、进场复验记录、施工记录、焊接记录、无损检测报告、热处理报告、压力试验记录、吹扫清洗记录、隐蔽工程验收记录及竣工图等。5.3.2竣工资料应完整、真实、规范，签认手续齐全，与工程实际一致。缺少关键质量证明文件或记录的项目，不得通过验收。6管道组成件及支承件验收6.1一般规定6.1.1管道组成件及管道支承件应有质量证明书，其内容应包括产品名称、规格、材质、炉批号、力学性能、化学成分、热处理状态、标准号及合格结论等。质量证明书应随货到现场，并与实物标识一致。6.1.2管道组成件进场时应进行外观检查和几何尺寸检验，核对规格、材质、标识、表面质量。对有材质复验要求的，应按设计文件及现行标准进行抽样复验，复验合格后方可用于工程。6.2管子验收6.2.1管子表面不得有裂纹、折叠、结疤、分层等缺陷，壁厚偏差和椭圆度应符合相应产品标准的规定。不锈钢管、低温钢管等特殊材质管道，应按标准要求进行晶间腐蚀、低温冲击等相应检验。6.2.2用于压力管道的管子，其规格、壁厚、材质应满足设计文件要求；对壁厚经计算小于规定值的管子，应予以退换。6.3管件验收6.3.1弯头、三通、异径管、管帽等管件的材质、尺寸、壁厚应与其所连接的管子相匹配，承压等级和适用条件应符合设计文件规定。6.3.2管件表面应无裂纹、砂眼、凹陷、过烧等缺陷，坡口角度和尺寸应符合焊接要求，内外表面应清洁，无影响使用的锈蚀和氧化皮。6.4阀门验收6.4.1阀门应有出厂合格证和产品性能试验记录，其型号、公称压力、公称直径、适用介质和温度应与设计文件一致。6.4.2阀门安装前应进行外观检查、阀体强度试验和密封性试验。强度试验压力一般应为公称压力的一点五倍，密封性试验应按产品标准规定的介质和压力进行。试验合格的阀门应有标识，不合格的不得安装使用。对设计要求禁油或作特殊处理的阀门，应按规定处理并记录。6.5法兰、垫片与紧固件验收6.5.1法兰的材质、压力等级、密封面形式和尺寸应与所连接的管道及阀门相匹配，密封面应平整光滑，不得有径向划痕、锈蚀等影响密封的缺陷。6.5.2垫片的材质、规格和压力等级应满足介质和工况要求，聚四氟乙烯垫片、金属缠绕垫片等应有出厂合格证。紧固件（螺栓、螺母）的材质、规格、机械性能等级应符合设计文件要求，螺母与螺栓应配套使用。6.6管道支承件验收6.6.1支吊架、管托、管卡等支承件的材质、规格、承载能力和制作质量应符合设计文件及现行标准要求，焊缝应饱满、无裂纹，表面防腐处理应完好。6.6.2承受较大载荷的重要支吊架，其焊接应经外观检查和必要的无损检测，确认满足设计要求。7预制与组装质量验收7.1预制加工7.1.1管道预制应依据批准的预制图和单线图进行，预制管段应编号标识，并做好坡口加工、组对和清理工作。7.1.2管子切割宜采用机械方法；采用火焰或等离子切割时，应清除切口两侧的氧化皮和熔渣，并将切口修磨平整。不锈钢管、钛管等有色金属管道应采用专用切割工具。7.1.3弯管加工后，其弯曲部分的壁厚减薄量和椭圆度应符合设计文件及现行标准的规定，不得有明显皱折、裂纹和过烧。7.2管段组装7.2.1管道组对时应保证对口间隙、错边量和角变形符合焊接工艺要求，坡口两侧规定范围内的油污、铁锈、水分等应清理干净。7.2.2不同壁厚的管子对口时，应按现行标准对厚壁管端进行削薄或采用过渡段，保证连接处的受力均匀。法兰连接时应保持两法兰面平行，螺栓受力均匀，不得强行组对。7.3安装允许偏差7.3.1管道安装的水平度、垂直度、坐标及标高的允许偏差，应满足设计文件及GB50184—2011的规定。立管垂直度偏差一般不宜大于每米两毫米且总偏差不宜大于十五毫米；水平管道坡度应符合设计文件要求，无坡度要求的宜保持平直或带有轻微顺坡。7.3.2管道与机泵、设备接口的连接不得使设备承受设计允许范围之外的附加应力，宜在自由状态下进行对口检查，其偏差应在允许范围内。8焊接质量验收8.1焊工资格8.1.1从事压力管道焊接的焊工，应持有与所施焊项目相适应的特种设备作业人员证，其合格项目应覆盖焊接方法、母材材质、焊接位置和焊缝型式等实际施工内容，并在有效期内。8.1.2施焊前应对焊工资格进行核查登记，无证或资格不符的焊工不得施焊，其焊出的焊缝不得通过验收。8.2焊接工艺评定8.2.1压力管道焊接前，应根据设计文件、材质和焊接工艺要求进行焊接工艺评定，评定合格的焊接工艺规程方可指导现场施焊。焊接工艺评定的覆盖范围和有效期应符合现行标准规定。8.2.2施焊过程中凡影响焊接接头性能的工艺因素发生变化，应重新进行焊接工艺评定。8.3焊接材料管理8.3.1焊条、焊丝、焊剂、保护气体等焊接材料应有质量证明书，并按规定进行保管、烘干、发放、使用和回收。低氢型焊条应按说明书要求烘干并保温存放，重复烘干的次数应受控。8.3.2焊材库应保持适宜的温度和湿度，焊材的领用、发放和回收应建立台账，做到可追溯。8.4焊前准备8.4.1施焊前应确认坡口型式、尺寸和组对质量符合焊接工艺要求，坡口及其两侧规定范围内的杂质应清理干净，焊件应按规定进行预热。8.4.2焊接环境（温度、风速、湿度）应满足工艺要求；不满足时，应采取防风雨、防潮、预热等可靠措施。8.5焊接过程控制8.5.1施焊应严格按照批准的焊接工艺规程执行，控制焊接电流、电压、速度、层间温度等参数，并做好焊接施工记录。8.5.2焊缝应一次连续焊完，确需中断时应采取保温、缓冷等防裂措施。对要求焊后热处理的焊缝，应按工艺规定及时进行热处理并记录实际热处理曲线。8.6焊缝外观质量8.6.1焊缝表面应成形良好，不得有裂纹、未熔合、夹渣、气孔、弧坑等缺陷；焊缝余高、宽度、咬边深度应符合GB50683—2011的规定。8.6.2焊缝尺寸超标、表面质量不合格的，应进行返修；同一部位返修次数一般不宜超过两次，超过时应经技术负责人批准并制定返修工艺。8.7焊缝无损检测8.7.1焊缝无损检测应在焊接完成、热处理合格并经外观检查合格后进行，其检测方法、检测比例和合格标准应符合设计文件、GB/T20801.1—2025及本标准第9章的规定。8.8缺陷返修8.8.1无损检测发现超标缺陷时，应确定缺陷性质、位置和尺寸，制定返修方案后按批准的工艺进行返修，返修后应重新进行无损检测并合格。8.8.2返修部位应做标识和记录，纳入质量档案，返修焊缝不得重复超标返修而不作处理。9无损检测验收9.1检测方法选择9.1.1无损检测方法应根据检测对象、缺陷类型、母材厚度和检测要求选择。对焊缝内部缺陷采用射线检测或超声检测；对表面及近表面缺陷采用磁粉检测或渗透检测。对特殊结构可采用相控阵超声、数字射线成像等先进方法，其应用应符合相应标准规定。9.1.2从事无损检测的人员应持有相应项目的无损检测资格证，其资格等级和有效范围应覆盖所从事的检测工作。9.2检测比例9.2.1焊缝射线检测或超声检测的比例，应按设计文件及GB/T20801.1—2025的规定执行。对设计规定百分之百检测的焊缝，应全部检测；对规定抽检比例的，抽检位置应在保证均匀性的前提下，优先选择可能造成危险的部位、应力集中的部位以及施工中难以返修的部位。9.2.2当抽检比例不足百分之百时，凡被抽检的焊缝中出现不合格缺陷，应在该焊工同一批同类焊缝中按比例扩大检查；扩大检查仍不合格的，应对该批焊缝全部检测。9.3合格标准9.3.1无损检测结果应按现行标准规定的缺陷等级评定。射线检测和超声检测的合格级别，应满足设计文件要求，无明确要求时一般不低于现行标准规定的相应质量等级。9.3.2磁粉检测、渗透检测的合格要求，应符合NB/T47013系列标准的有关规定，检测部位不得存在裂纹等线性缺陷。9.4检测记录与报告9.4.1无损检测应形成书面记录和检测报告，内容包括委托单、检测部位图、检测工艺、检测结果、缺陷评定和结论，并由检测人员、审核人员签字。9.4.2检测记录应与焊缝位置一一对应，具备可追溯性，作为竣工验收的必备资料归档保存。10压力试验验收10.1一般规定10.1.1管道安装完毕，热处理和无损检测合格后，方可进行压力试验。压力试验前应对管道系统进行完整性检查，确认支吊架安装牢固、临时盲板设置合理、安全附件和仪表已采取保护措施。10.1.2压力试验的试验介质、试验压力和试验程序，应符合设计文件、GB50235—2010及GB/T20801.1—2025的规定。试验时应有完善的隔离、排放和防护措施，设置警戒区域，无关人员不得进入试验区域。10.1.3压力试验应编制试验方案，明确升压分级、稳压时间、降压步骤和紧急处理措施，并经审批后实施。10.2液压试验10.2.1压力管道宜采用液压试验。液压试验的试验压力一般应为设计压力的一点五倍；当设计温度高于试验温度时，试验压力应按现行标准进行温度修正。试验压力不得低于设计文件规定的最低值。10.2.2液压试验应用洁净水作为试验介质，不锈钢管道试验用水的氯离子含量应符合规定。试验时应缓慢升压，分级稳压，达到试验压力后按规定时间稳压，再降至设计压力进行检查，以管道系统无渗漏、无压降为合格。10.2.3液压试验合格后应及时将管内试验介质排放干净，并按设计文件要求进行干燥处理。10.3气压试验10.3.1当管道设计压力较低、用水试验确有困难或因工艺要求不允许进水时，经设计文件确认并采取可靠安全措施后，可采用气压试验。气压试验的试验压力一般应为设计压力的一点一五倍。10.3.2气压试验应严格控制升压过程，分阶段升压并逐级检查。试验压力下应保持规定时间，以无泄漏、无变形为合格。气压试验风险较高，应有专项安全方案，并配备必要的防护和应急措施。10.4泄漏性试验10.4.1输送有毒、可燃介质及有密封性要求的管道，在压力试验合格后，应进行泄漏性试验。泄漏性试验以空气或惰性气体为介质，试验压力宜为设计压力。10.4.2泄漏性试验应在管道系统复位并按要求完成吹扫后进行，逐级检查阀门填料、法兰密封面、焊缝等部位，采用发泡剂等方法检查，以无泄漏为合格。10.5真空度试验10.5.1真空系统管道在压力试验合格后，应按设计文件规定进行真空度试验。真空度试验一般保持二十四小时，系统增压率不应大于百分之五，以增压率不超过规定值为合格。11支吊架、补偿器与附件安装验收11.1支吊架11.1.1支吊架安装应位置准确、固定牢固，其间距、型式应符合设计文件及现行标准规定，不得随意移动、增设或取消。11.1.2固定支架应牢固固定在结构上，滑动支架应保证管道能自由伸缩，弹簧支吊架应按设计要求进行预压缩或调整，其工作位置和位移量应符合要求。11.2补偿器11.2.1补偿器安装前应核对型号、规格和预变形量。波纹管补偿器的预拉伸或预压缩应按设计文件执行，安装时不得使补偿器承受扭转和附加弯曲应力。11.2.2补偿器安装就位后，其活动部件应灵活，导向装置和限位装置应安装正确，不得妨碍管道热位移。11.3阀门与安全附件11.3.1阀门安装应保证介质流向与阀门标示方向一致，手柄、传动机构应便于操作，安装位置和朝向应满足检修和操作要求。11.3.2安全阀、爆破片等安全附件应有产品合格证和校验合格证明，安装前应经校验并密封。安全阀的整定压力、排放能力和安装位置应符合设计文件及安全技术规范规定。12防腐、绝热与标识验收12.1防腐12.1.1管道防腐前应对金属表面进行除锈处理，除锈等级和表面清洁度应符合设计文件及相应