2026年柳州质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案

2026年柳州质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案一、单项选择题（每题2分，共20题，共40分）1.精益生产的核心目标是（）。A.提高设备转速B.消除一切浪费C.增加库存保证供货D.增加检验频次答案：B2.下列属于七大浪费中“过量生产”表现的是（）。A.提前大量制造下工序暂不需要的产品B.设备故障停机C.员工来回寻找工具D.生产出不良品答案：A解析：过量生产是指超过后工序需求或客户需求提前、超量生产，是最根本的浪费。3.5S中“整顿”的核心是（）。A.区分要与不要的物品B.定置定位、标识清晰，使物品取用便捷C.清扫设备表面灰尘D.将现场清洁制度化答案：B解析：整顿强调物有其位、物归其位；区分要与不要属于整理。4.看板在拉动生产中的主要作用是（）。A.下达生产指令和领取指令B.替代作业标准C.记录员工考勤D.计算设备折旧答案：A5.节拍时间（TaktTime）的含义是（）。A.单件产品实际加工时间B.按客户需求生产一件产品所需的时间C.设备故障停机时间D.换模调整时间答案：B解析：节拍时间由客户需求速度决定，用于指导生产节奏，不同于实际加工时间。6.标准作业的三要素不包括（）。A.节拍时间B.作业顺序C.标准在制品数量D.员工技能等级答案：D解析：标准作业三要素为节拍时间、作业顺序、标准在制品数量。7.PDCA循环中“C”表示（）。A.计划B.执行C.检查D.处置答案：C8.价值流图（VSM）的主要用途是（）。A.控制设备转速B.识别全流程中的增值与浪费C.替代财务核算D.设计产品外观答案：B9.防错法（Poka-Yoke）的根本目的是（）。A.增加检验人员B.使错误难以发生或发生后立即被发现C.提高返工效率D.降低设备维护频率答案：B解析：防错法通过装置或流程设计预防差错，防止不良流出。10.TPM中“自主保全”的核心是（）。A.操作者负责设备日常点检、清扫和基本维护B.完全取消维修部门C.由外部供应商维护D.仅设备部门负责维护答案：A解析：自主保全强调操作者参与设备日常维护，实现“自己的设备自己保养”。11.SMED的主要目标是（）。A.缩短设备换型时间，支持小批量生产B.延长设备报废年限C.提高产品设计速度D.减少人员培训时间答案：A12.安灯（Andon）系统的核心作用是（）。A.异常可视化，及时呼叫支援B.统计员工考勤C.自动排产D.记录库存数量答案：A13.单件流（One-PieceFlow）的主要优点是（）。A.减少在制品、缩短交付周期、及时暴露问题B.增加批量减少搬运C.降低设备投资D.提高单件加工时间答案：A14.OEE等于下列哪组指标的乘积（）。A.时间开动率×性能开动率×合格品率B.设备利用率×人员出勤率×良品率C.故障率×速度率×返工率D.开工率×完成率×库存率答案：A解析：OEE由时间开动率、性能开动率、合格品率三者相乘得到。15.目视化管理的直接目的是（）。A.让异常和状态一目了然B.美化车间环境C.替代员工培训D.加密信息传递答案：A16.均衡化生产（Heijunka）的主要目的是（）。A.将品种和产量波动拉平，稳定生产节拍B.集中生产大批量产品C.按最大批量排产D.减少换型次数但增加库存答案：A解析：均衡化生产将不同品种和数量均匀排产，减少波动，支持拉动和连续流。17.JIT（准时化生产）的基本思想是（）。A.在需要时按需要的量生产所需产品B.尽量提前生产保证库存C.大批量降低单件成本D.以推动方式组织物料答案：A18.现场管理“三现主义”指（）。A.现场、现物、现实B.现金、现账、现货C.现时、现人、现事D.现检、现测、现评答案：A解析：三现主义要求管理者亲临现场、查看现物、掌握现实情况。19.鱼骨图（因果图）主要用于（）。A.分析问题的可能原因B.排序问题发生频次C.展示项目时间进度D.计算过程能力指数答案：A20.A3报告的核心特点是（）。A.在一页纸上用逻辑清晰呈现问题解决全过程B.必须写完三页C.只用于财务汇报D.强调文字数量答案：A二、多项选择题（每题2分，共10题，共20分）1.下列属于精益生产七大浪费的有（）。A.过量生产B.等待C.搬运D.库存E.加薪答案：ABCD解析：七大浪费包括过量生产、等待、搬运、加工本身、库存、动作、不良。加薪属人工成本项目，不属于七大浪费。2.5S的五个步骤包括（）。A.整理B.整顿C.清扫D.清洁E.素养答案：ABCDE解析：5S即整理、整顿、清扫、清洁、素养五个步骤。3.标准作业文件通常应明确的内容有（）。A.节拍时间B.作业顺序C.标准在制品数量D.设备折旧年限答案：ABC解析：标准作业三要素为节拍时间、作业顺序、标准在制品数量，设备折旧年限不属于标准作业内容。4.影响OEE的常见损失包括（）。A.设备故障停机B.换模调整C.空转与短暂停机D.速度降低E.不良品返工答案：ABCDE解析：OEE涵盖时间开动率损失，如故障、换模；性能损失，如空转、短暂停机、速度降低；质量损失，如不良品和返工。5.下列属于拉动生产实施条件的有（）。A.相对均衡的生产计划B.看板管理C.小批量生产D.快速换模答案：ABCD解析：拉动生产需要均衡化计划、看板管理、小批量生产和快速换模等条件的支撑，以减少波动并降低等待时间。6.价值流图中通常需要区分的时间有（）。A.增值时间B.非增值时间C.设备折旧年限D.交付周期（LeadTime）答案：ABD解析：价值流图关注物料流和信息流中的增值时间、非增值时间以及总交付周期，设备折旧年限不计入物料流时间。7.防错装置按作用方式可分为（）。A.控制型B.警告型C.加强型D.统计型答案：AB解析：防错装置通常分为控制型，即异常发生时自动停止或防止不良产生；警告型，即异常时发出报警但不强制停止。8.现场改善常用的质量工具有（）。A.PDCAB.5W1HC.鱼骨图D.排列图答案：ABCD解析：PDCA、5W1H、鱼骨图、排列图均为现场改善中常用的分析与改善工具。9.下列属于精益衡量指标的有（）。A.OEEB.首次合格率（FTT）C.交付周期（LeadTime）D.库存周转率答案：ABCD解析：OEE、FTT、LeadTime、库存周转率均为精益管理中常用的绩效衡量指标。10.推行5S能带来的直接效果有（）。A.减少寻找时间B.提高现场安全性C.暴露设备异常D.增加在制品库存答案：ABC解析：5S可减少寻找时间、改善现场安全、通过清扫点检暴露设备异常；合理推行5S不会增加在制品库存。三、判断题（每题1分，共10题，共10分）1.精益生产只适用于汽车制造行业。答案：错误解析：精益思想适用于制造业、服务业、医疗、物流等多种行业。2.在5S中，整理就是将所有物品排列整齐。答案：错误解析：整理是区分要与不要并清除不要物；排列整齐属于整顿的范畴。3.标准作业一旦制定，就不允许修改。答案：错误解析：标准作业需通过PDCA持续改善，发现问题后应及时修订标准。4.看板数量越多，通常意味着在制品库存越高。答案：正确解析：看板数量与在制品数量正相关，逐步减少看板数量可暴露问题并降低库存。5.节拍时间是由客户需求速度决定的。答案：正确6.OEE可以超过100%。答案：错误解析：OEE理论最大值为100%，持续超过100%通常说明数据口径或统计方法有误。7.目视化管理的重点是隐藏异常信息，保持现场整洁。答案：错误解析：目视化管理的重点是让异常和状态显现出来，方便快速响应。8.拉动生产中，生产指令通常由中央计划部门直接下达到每道工序。答案：错误解析：拉动生产中，生产指令通常通过看板由后工序向前工序传递，而非中央集中下达至每道工序。9.设备故障停机时间的减少能够直接提高OEE中的时间开动率。答案：正确10.鱼骨图在分析原因时，通常从“人、机、料、法、环、测”等方面展开。答案：正确四、简答题（每题5分，共3题，共15分）1.简述5S中“整理”“整顿”“清扫”三个步骤的核心内容与区别。•整理：区分要与不要的物品，坚决清除不要物；•整顿：对必要物品定置、定位、明确标识，使取用方便、易于归位；•清扫：清除现场脏污，保持设备和工作环境清洁，同时通过清扫发现设备异常和隐患。三者递进：先清除不要物，再合理布局，最后清洁点检并暴露问题。2.简述标准作业三要素及其作用。•节拍时间：按客户需求速度生产一件产品所需的时间，决定生产节奏；•作业顺序：操作者完成作业的规定步骤，保证作业一致性和安全性；•标准在制品：维持稳定作业所需的最小在制品量，避免断料和积压。三者共同保证作业稳定、可重复，并作为现场改善的基线。3.简述PDCA循环的四个阶段及其实践意义。•P（计划）：分析现状、确定目标、找出原因、制定措施；•D（执行）：按计划组织实施；•C（检查）：对照目标验证实施效果；•A（处置）：固化有效措施并标准化，遗留问题转入下一轮PDCA。实践意义在于形成持续改善、螺旋上升的管理闭环。五、案例分析计算题（共15分）1.某装配线实行2班制，每班8小时。每班计划停机：休息20分钟、班前点检5分钟。当日设备故障停机30分钟。客户日需求为480件。当日实际产出400件，其中不合格品20件。（1）计算该装配线的节拍时间（TaktTime）。（5分）（2）计算当日OEE，结果保留一位小数。（5分）（3）根据计算结果，指出至少两项主要损失，并分别提出改善方向。（5分）答案：（1）节拍时间计算：计划可用时间：T节拍时间：T即节拍时间约为1.90分钟/件。解析：节拍时间由计划可用时间除以客户需求数量得出，反映为满足客户需求每生产一件产品所需的时间。（2）OEE计算：实际运行时间：T时间开动率：A理论产量：N取464件。性能开动率：P合格品率：QOEE：O即当日OEE约为79.2%解析：OEE综合考虑时间开动率、性能开动率和合格品率三方面损失。时间损失来自计划停机与故障停机，性能损失来自实际产量低于理论产量，质量损失来自不合格品。（3）主要损失及改善方向：-设备故障停机损失：当日故障停机