2026年淮北质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案

2026年淮北质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案一、单项选择题（每题1分，共20分）1.精益生产的核心思想是（）。A.大批量生产以降低成本B.消除浪费，持续改善C.增加库存保证交付D.以设备为中心组织生产答案：B解析：精益生产的两大支柱是准时化和自働化，核心目标是消除一切浪费，通过持续改善提高价值流效率。2.5S管理中，将工作场所的物品区分为“要”与“不要”，并清除不要物的活动称为（）。A.整理B.整顿C.清扫D.清洁答案：A解析：整理是5S的第一步，重点在于区分要与不要；整顿是定置管理，使物品摆放有序。3.下列情形中，属于七大浪费中的“等待浪费”的是（）。A.设备故障导致人员待工B.生产超出客户需求的数量C.多余的动作D.搬运距离过长答案：A解析：设备故障导致人员无法作业，属于等待浪费。B为过量生产浪费，C为动作浪费，D为搬运浪费。4.在价值流图（VSM）中，通常用折线箭头表示（）。A.物料流B.信息流C.库存D.运输路径答案：B解析：价值流图中，物料流一般用实线箭头表示，信息流一般用折线箭头或带小方块的箭头表示。5.设备综合效率OEE由以下哪三个要素构成（）。A.可用率、性能率、合格率B.稼动率、效率、生产率C.故障率、速度、废品率D.时间、数量、成本答案：A解析：OEE=可用率×性能率×合格率，分别对应停机损失、速度损失和不良品损失。6.标准作业三要素不包括（）。A.节拍时间B.作业顺序C.标准手持D.供应商名单答案：D解析：标准作业三要素是节拍时间、作业顺序和标准手持（在规定工序内必须持有的最小在制品数量）。7.在拉动生产方式中，后工序依据（）向前工序领取所需物料。A.生产计划B.看板C.库存报表D.周计划答案：B解析：看板是拉动生产的工具，传递“何时、何地、生产什么、生产多少、搬运多少”的信息。8.快速换模（SMED）的主要目的是（）。A.提高产品加工精度B.缩短设备换模时间C.减少操作人员D.增加生产批量答案：B解析：SMED的核心是将换模时间压缩到分钟级，以提高设备柔性和小批量生产能力。9.防错法（Poka-Yoke）的核心思想是（）。A.加强员工培训B.通过装置或机制防止错误发生或流出C.增加专职检验人员D.提高处罚力度答案：B解析：防错法通过设计装置或流程，使错误不易发生，或发生时立即被发现并停止。10.下列工具中，属于目视化管理的是（）。A.Andon灯B.ERP系统C.财务报表D.人事档案答案：A解析：Andon灯用于异常报警，直观显示工位状态，是典型的目视化工具。11.节拍时间（TaktTime）的计算公式是（）。A.可B.总C.生D.设答案：A解析：节拍时间表示客户每购买一件产品所需的生产时间，等于可用工作时间除以客户需求数量。12.改善（Kaizen）活动通常强调（）。A.一次性大幅变革B.全员参与、持续小改善C.仅由管理层决策D.高额资金投入答案：B解析：改善强调全员参与，通过大量小改进积累形成显著效果，不等同于大额投资改造。13.以下哪种情况属于“过量生产”浪费（）。A.生产超出客户需求的半成品B.设备空转C.员工来回寻找工具D.不良品返工答案：A解析：过量生产是指生产得过多、过早或超出后工序需求，是最根本的浪费之一。14.在价值流分析中，增值时间与总周期时间之比通常用来衡量（）。A.库存周转率B.价值流效率C.设备开动率D.人员负荷率答案：B解析：价值流效率=增值时间÷总周期时间，用于衡量价值流中增值活动所占比例，通常很低。15.全面生产维护TPM的首要目标是（）。A.追求设备综合效率最大化B.减少设备台数C.增加备件库存D.延长设备折旧年限答案：A解析：TPM主张全员参与设备维护，追求设备综合效率OEE的最大化。16.下列工具中，常用于分析问题根本原因的是（）。A.5WhyB.检查表C.排列图D.散点图答案：A解析：5Why通过连续追问“为什么”，从表面现象逐层深入，寻找根本原因。17.标准作业中，“标准手持”是指（）。A.作业指导书B.工序间必要的最小在制品数量C.标准工具清单D.设备点检标准答案：B解析：标准手持是维持标准作业循环所必需的在制品数量，过多或过少都会影响作业稳定性。18.精益现场管理中坚持的“三现主义”不包括（）。A.现场B.现物C.现实D.现金答案：D解析：三现主义指现场、现物、现实，强调到现场观察实际物品，掌握真实情况。19.价值流图绘制时，通常首先绘制（）。A.未来状态图B.当前状态图C.理想状态图D.目标状态图答案：B解析：先绘制当前状态图，识别浪费和改善机会，再设计未来状态图。20.关于“单件流”，下列说法正确的是（）。A.每台设备独立生产B.按批量搬运C.产品逐件流动，减少在制品D.仅在装配线使用答案：C解析：单件流是指产品一次一件地流经各工序，最大限度地减少在制品和等待浪费。二、多项选择题（每题2分，共20分。多选、少选、错选均不得分）1.下列属于精益生产七大浪费的有（）。A.过量生产B.等待C.搬运D.库存答案：ABCD解析：七大浪费包括过量生产、等待、搬运、库存、动作、加工过剩、不良品。A、B、C、D均属于七大浪费。2.5S包括以下哪些项目（）。A.整理B.整顿C.清扫D.素养答案：ABCD解析：5S即整理、整顿、清扫、清洁、素养，其中素养是形成习惯和制度化的关键。3.设备综合效率OEE的常见损失包括（）。A.设备故障停机B.速度降低C.不良品损失D.原材料价格上涨答案：ABC解析：OEE损失主要来自停机损失（可用率）、速度损失（性能率）和不良品损失（合格率）。原材料价格上涨不属于OEE损失。4.以下属于看板管理原则的有（）。A.后工序到前工序领取B.看板数量越多越好C.没有看板不生产、不搬运D.看板与实物一起流动答案：ACD解析：看板数量应尽量减少，以暴露问题，故B错误。其余三项是看板管理的基本原则。5.目视化管理的常见形式有（）。A.划线标识B.信号灯C.看板D.工作服答案：ABC解析：目视化管理通过视觉信号传递信息，划线标识、信号灯、看板均属常见形式；工作服主要用于身份识别，不属于典型目视化管理工具。6.推行标准作业的优点包括（）。A.稳定质量B.便于培训C.异常显在化D.完全消除改善活动答案：ABC解析：标准作业是改善的基础，不会消除改善；相反，没有标准就无法有效改善。D错误。7.下列属于精益改善工具的有（）。A.A3报告B.PDCAC.帕累托图D.专利申请答案：ABC解析：A3报告、PDCA循环、帕累托图均可用于质量与流程改善；专利申请与精益改善工具无直接关系。8.快速换模（SMED）的步骤一般包括（）。A.区分内部作业与外部作业B.将内部作业转化为外部作业C.缩短内外部作业时间D.增加换模人员数量答案：ABC解析：SMED通过内部外部作业分离、内部转外部、持续缩短时间来减少换模时间，不依赖增加人员。9.精益现场管理中，造成“等待浪费”的常见原因有（）。A.设备故障B.工序间节拍不平衡C.物料短缺D.员工着装不统一答案：ABC解析：设备故障、节拍不平衡、物料短缺均会导致人员或设备等待；员工着装不统一与等待浪费无直接关系。10.价值流图（VSM）中，常用的数据指标有（）。A.周期时间C/TB.换模时间C/OC.设备开动率D.供应商数量答案：ABC解析：价值流图关注过程指标如C/T、C/O、设备开动率等，供应商数量一般不作为流程图核心数据。三、判断题（每题1分，共10分）1.精益生产认为库存是一种浪费，应尽可能降低库存水平。答案：正确解析：库存掩盖问题，精益追求通过降低库存暴露并解决问题，但并非盲目追求零库存。2.“整理”是5S中使物品摆放整齐有序、定置管理的活动。答案：错误解析：使物品摆放整齐有序、定置管理是“整顿”的内容；“整理”的重点是区分要与不要。3.节拍时间越长，说明生产节奏越快。答案：错误解析：节拍时间表示每生产一件产品所需的时间，节拍时间越长，生产节奏越慢。4.单件流可以避免批量生产中的等待和过量生产浪费。答案：正确解析：单件流使产品逐件流动，减少批量等待和中间在制品，从而降低等待和过量生产浪费。5.设备综合效率OEE可以超过100%。答案：错误解析：OEE是可用率、性能率、合格率的乘积，任一因素不超过1，故OEE通常不超过100%。6.看板是推动式生产方式的核心工具。答案：错误解析：看板是拉动式生产的工具，后工序通过看板向前工序领取所需物料。7.5Why分析法一般要求至少追问三次以上才能接近根本原因。答案：正确解析：5Why要求连续追问“为什么”，通常至少3至5次，直到找到可采取措施的根本原因。8.目视化管理就是张贴标语和图表。答案：错误解析：目视化管理不仅是张贴信息，更强调将现场状态、标准、异常等通过视觉信号直观体现并便于管理。9.TPM活动只由设备部门负责，与生产操作人员无关。答案：错误解析：TPM强调全员参与，生产操作人员需承担日常点检、清扫、简单保养等自主维护工作。10.在精益改善中，优先考虑投入大量设备自动化，而不是流程优化。答案：错误解析：精益改善通常先进行流程优化、消除浪费，再考虑必要的小型自动化，避免过量投资。四、简答题（每题10分，共20分）1.简述5S管理中“整顿”的推行要点。答案：(1)根据使用频率和作业流程确定物品的放置位置，做到定点、定容、定量；(2)使用标识线、标签、看板等目视化方法，使物品名称、数量、位置一目了然；(3)确保物品摆放有序，便于取用和放回，减少寻找时间；(4)建立整顿标准并纳入日常检查，保持现场整洁有序。2.简述推行标准作业的目的。答案：(1)将最佳作业方法固化，确保任何人作业都达到相同标准；(2)稳定产品质量，减少波动；(3)使异常情况显在化，便于及时发现和改善；(4)作为新员工培训的基础教材，缩短培训周期；(5)为持续改善提供基准，没有标准就无法衡量改善效果。五、案例分析计算题（共30分）某企业装配线每天计划工作8小时，其中计划停机休息30分钟，客户日需求为600件。当日记录如下：设备故障停机40分钟，换模停机20分钟；该线理论节拍为0.6分钟/件，实际产出650件，其中不良品26件。1.计算该装配线的节拍时间（TaktTime）。（5分）2.计算实际运行时间、可用率、性能率、合格率以及OEE。（15分）3.针对OEE损失，提出两项具体改善措施。（10分）答案：1.节拍时间计算计划可用工作时间=8小时−0.5小时=7.5