汽车制造厂供应商管理条款

汽车制造厂供应商管理条款一、总则

(一)目的本条款依据《中华人民共和国合同法》《汽车零部件行业质量管理体系要求》及公司年度经营战略，针对汽车制造过程中供应商选择、合作、管理中存在的质量不稳定、交付不及时、成本控制不力等问题，旨在规范供应商准入、过程管控、绩效评估及退出机制，实现供应链风险的系统性防控，提升产品一致性与市场竞争力，降低采购成本，保障生产连续性。

1、明确供应商资质审核标准，确保原材料、零部件符合设计规范与安全标准；

2、建立供应商绩效考核体系，推动持续改进与战略合作关系深化；

3、规范违约处理流程，维护企业合法权益，减少供应链中断风险。

(二)适用范围本条款适用于公司采购部、质量部、生产部、技术部及各供应商，覆盖汽车车身、发动机、电子系统等核心零部件的供应商管理。正式员工、一线操作工、质检员、采购专员、供应商技术对接员均须严格遵守。临时性合作项目及特殊定制产品需采购部报备总经理审批。

1、采购部：负责供应商初选、合同谈判、履约监督；

2、质量部：负责来料检验与供应商质量体系审核；

3、生产部：负责反馈供应商交付及时性与产品装配性；

4、技术部：负责技术参数验证与供应商研发协作。

(三)核心原则供应商管理遵循“择优选择、权责对等、动态评估、协同共赢”原则，兼顾质量、成本、交付三大核心指标，强化风险前置管控。

1、择优选择：优先合作具备ISO/TS16949认证、稳定产能、价格竞争力的供应商；

2、权责对等：明确双方在质量、交付、保密等事项上的权利义务；

3、动态评估：每年开展供应商绩效评分，淘汰不合格供应商；

4、协同共赢：建立供应商早期介入机制，共同优化设计方案。

(四)层级与关联本条款为公司专项管理制度，与《采购合同管理办法》《质量手册》《绩效考核办法》衔接。制度执行中与关联制度冲突时，以本条款为准，重大争议由采购部提请总经理裁决。

1、采购部负责本条款的解释与修订；

2、财务部依据本条款执行付款条件审核；

3、人力资源部负责供应商人员培训管理。

(五)相关概念说明

1、核心零部件：指直接构成汽车安全、动力、传动系统的关键部件，如制动系统、转向系统、发动机缸体等；

2、供应商绩效评分：基于质量合格率、交付准时率、价格合理性、服务响应速度等维度综合评定。

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二、组织架构与职责分工

(一)组织架构公司设立采购部作为供应商管理归口部门，下设采购专员（2名）、供应商管理岗（1名），与质量部、生产部、技术部组成供应商管理小组，总经理为最终决策人。采购部负责日常管理，质量部主导质量审核，生产部反馈装配端意见。

1、采购部：制定供应商准入标准，组织评审会议，签订合作协议；

2、质量部：制定来料检验标准，执行供应商质量审核；

3、生产部：每月提交供应商交付与装配问题报告；

4、技术部：参与供应商技术方案评审。

(二)决策与职责总经理负责供应商战略合作协议、重大采购项目、供应商重大违约（如连续3次交付不合格）的最终审批。采购部负责制定简易决策流程：评分前3名的供应商优先合作，评分后3名列入观察期，需整改的发出《供应商改进通知单》。

1、总经理决策范围：年度战略供应商采购额超500万元项目；

2、简易议事规则：采购部牵头，相关部门参与，每月召开供应商管理会议。

(三)执行与职责

采购部职责：

1、每月发布《供应商行为规范》，明确交期、质量、保密要求；

2、建立供应商档案，记录考核评分、整改记录；

3、每季度与供应商召开《协同改进会》，解决质量波动问题。

质量部职责：

1、对新增供应商进行《质量能力评估》，考核周期不超过15天；

2、对来料不合格品实施《8D报告》要求，追溯供应商责任；

3、每半年开展供应商质量体系二次审核。

生产部职责：

1、每月汇总供应商交付延迟次数，超3次需采购部约谈；

2、装配时发现供应商问题，立即拍照留证并通知质量部；

3、参与供应商生产工艺验证。

(四)监督与职责

质量部监督：对供应商质量改进措施落实情况进行《突击检查》，检查结果纳入绩效评分。

采购部监督：每季度抽查供应商合同执行情况，对超期未改进的启动降级处理。

(五)协调联动

1、采购部与质量部联合执行《供应商审核清单》，确保标准统一；

2、生产部发现装配问题后，24小时内反馈至采购部，由采购部协调供应商响应时间；

3、重大技术变更需技术部、采购部、供应商三方确认。

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三、供应商准入与资质管理

(一)准入流程采购部依据《汽车零部件供应商清单》，对新增供应商执行“五步审核法”：

1、资料初审：审查营业执照、ISO/TS16949认证、行业处罚记录；

2、现场考察：评估生产环境、设备精度、库存管理能力；

3、样品测试：委托第三方检测核心部件性能指标；

4、商务谈判：确定价格、付款条件、交期、保密协议；

5、签订协议：签署《框架合作协议》及《质量承诺书》。

(二)资质要求供应商必须满足：

1、具备独立法人资格，近三年无重大违法记录；

2、核心部件年产能需满足公司最高月需求量的1.2倍；

3、提供原材料溯源报告，关键物料需通过《供应商审核清单》中的15项检查；

4、保密要求：签署《商业秘密协议》，禁止泄露公司技术图纸、工艺参数。

(三)过渡期安排新增供应商首半年为观察期，采购部每月进行《供应商表现跟踪表》评分，质量部每月抽检来料，期满后正式纳入考核体系。

1、观察期内发现2次质量严重不合格，终止合作；

2、交付问题超期未改善的，扣除当月合作额度5%。

四、供应商过程质量控制

(一)管理目标与核心指标供应商来料合格率稳定在98%以上，核心零部件报废率控制在1%以内，交付准时率不低于95%，实现质量问题平均响应时间小于4小时。

1、质量部每月统计来料合格率，采购部每月跟踪交付准时率；

2、生产部每月汇总装配端发现的质量问题，技术部每季度评估供应商工艺稳定性。

(二)专业标准与规范供应商必须执行《汽车零部件供应商行为规范》：

1、质量标准：来料检验依据ISO9001体系文件，关键部件实施100%抽检；

2、合规要求：禁止使用国家明令禁止的化学物质，提供环保认证；

3、技术规范：配合公司技术部进行年度工艺验证，测试数据存档不少于3年；

4、风险控制点及措施：

a、原材料来源风险：要求供应商提供上游供应商资质，质量部每半年审核一次；

b、生产过程风险：要求供应商建立《不合格品控制程序》，生产部每月突击检查执行情况；

c、交付延误风险：供应商需提前5天提供周交付计划，采购部发现延迟超2天立即预警。

(三)管理方法与工具采用“PDCA循环+简易看板管理”：

1、PDCA循环：供应商每月开展质量改进计划（Plan-Do-Check-Act），提交至质量部备案；

2、看板管理：采购部设置《供应商质量看板》，实时更新合格率、返工率、整改完成率数据；

3、工具应用：使用Excel制作《供应商月度质量评分表》，包含质量部、生产部评分，技术部加总权重50%。

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五、供应商绩效考核与改进

(一)主流程设计每年11月启动绩效评估，流程为：采购部收集数据→质量部、生产部评分→技术部复核→采购部汇总评分→召开供应商改进会→签订下一年度协议。

1、数据收集周期：覆盖年度80%以上交货记录；

2、评分标准：质量得分占50%（含来料合格率、客诉次数）、交付得分占30%（含准时率、延迟天数）、价格得分占20%（含年度价格波动率）。

(二)子流程说明供应商整改流程：

1、质量部发出《不合格品分析报告》后10天内，要求供应商提交《8D报告》；

2、采购部对整改效果进行验证，未达标的启动《二次审核》，连续两次不合格解除合作。

(三)流程关键控制点

1、质量数据校验：质量部对供应商提交的检验报告进行关键数据比对，差异超5%需复检；

2、交付异常复核：采购部对重大延迟（超5天）需联合财务部核查付款条件是否受影响；

3、高风险措施：对连续两次评分低于60分的供应商，限制新订单金额不超过年度总量的10%。

(四)流程优化机制每年12月采购部牵头复盘，要求供应商提交改进提案，技术部组织评估，通过简化评分维度或增加技术指标等方式优化。

1、优化条件：绩效评分连续两年稳定在90分以上；

2、审批权限：采购部直接优化常规指标，重大调整需总经理审批。

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六、供应商关系管理与升级

(一)关系分级管理按年度综合评分分三级：

1、战略级（90分以上）：年度合作额超1000万元，采购部每月召开专项沟通会；

2、重点级（70-89分）：季度评估，技术部参与工艺对接；

3、普通级（低于70分）：年度评估，仅保留核心部件合作。

(二)协同改进机制建立供应商早期介入制度：

1、新产品开发阶段，邀请战略级供应商参与设计评审，提供成本优化建议；

2、技术部每半年组织《技术研讨会》，解决装配难题，供应商需派工程师参与。

(三)退出管理供应商退出流程：

1、采购部提前30天发出《合作终止通知》，明确剩余订单处理方式；

2、质量部完成最后批次产品检验，财务部结清所有款项；

3、技术部评估退出影响，若关键部件无替代方案需延期退出。

(四)长期合作激励战略级供应商可享受年度采购额8%的返点，或优先参与新项目竞标。

1、返点条件：连续三年评分前10名，且交付准时率稳定在98%以上；

2、激励审批：采购部提议，总经理审批。

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七、供应商风险管理与应急

(一)风险识别与监控建立供应商风险清单，包含：

1、质量风险：近一年发生重大质量事故；

2、交付风险：连续3次延迟交付超10天；

3、财务风险：供应商出现破产或重大诉讼。

采购部每月评估风险等级，高风险需立即上报总经理。

(二)应急预案供应商突发风险处理流程：

1、紧急切换预案：启动备用供应商时，采购部需3天内完成资质复核，质量部同步验证来料；

2、财务风险应对：涉及付款问题需财务部、法务部联合出具《风险提示函》；

3、重大质量事故：技术部主导技术方案调整，质量部加强来料检验，采购部评估合作可行性。

(三)风险通报机制每季度采购部向供应商通报《风险预警清单》，要求其整改，连续两次未整改的启动降级或退出程序。

1、通报内容：具体风险事件、整改期限、不整改后果；

2、配合要求：供应商需在收到通报后5个工作日内提交《整改计划》。

(四)合作终止条件供应商出现以下情形直接终止合作：

1、核心部件检测不合格率超3%；

2、故意泄露公司技术秘密被证实；

3、发生重大安全生产事故。

1、终止流程：采购部出具《终止合作函》，法务部跟进知识产权损害赔偿；

2、后续管理：仓储部清点剩余物料，财务部结算款项，技术部评估替代方案。

八、供应商绩效考核与改进

(一)绩效考核指标供应商年度综合评分由质量部、采购部、生产部按50%、30%、20%权重评分，核心指标及标准：

1、质量指标：来料合格率（权重40%，满分30分）、客诉次数（权重10%，满分10分）；

2、交付指标：准时交付率（权重20%，满分15分）、延迟交付天数（权重10%，满分10分）；

3、价格指标：年度价格波动率（权重10%，满分5分），基于采购额占比计算。

(二)评估周期与方法绩效考核周期为年度，分两阶段实施：

1、数据收集：10月1日至11月30日，各部门汇总本年度数据；

2、评分会议：12月10日前召开供应商绩效会，技术部复核评分，总经理审批最终结果。

(三)问题整改机制供应商整改流程：

1、一般问题：质量部发出《整改通知单》，要求15天内提交改进方案；

2、重大问题：采购部、技术部联合制定《整改计划》，整改期不超过30天；

3、复核标准：整改后需提交验证报告，质量部抽检验证，未达标延长整改期或启动降级。

(四)持续改进流程制度优化流程：

1、建议收集：每年1月采购部发布《制度优化问卷》，供应商2月15日前反馈；

2、评估流程：技术部筛选可行性建议，3月10日前提交采购部评估；

3、审批时限：总经理审批通过后，采购部1个月内发布修订版本。

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九、奖惩机制与责任追究

(一)奖励标准与程序奖励情形及标准：

1、奖励情形：连续三年评分90分以上、重大技术突破、协助降低成本超10万元；

2、奖励类型：现金奖励（年度综合评分前3名的战略级供应商，金额不超过合作额2%）、荣誉表彰（年度供应商大会）；

3、奖励程序：采购部提名→总经理审批→财务部发放，奖励结果在次月会议公示。

违规行为分类及判定标准：

1、一般违规：未按时提交数据，扣除当次评分2%；

2、较重违规：泄露技术资料，扣除当次评分5%，暂停新订单；

3、严重违规：伪造检验报告，终止合作并追究法律责任。

(二)处罚标准与程序分级处罚标准：

1、轻微处罚：警告，由采购部口头通知；

2、严重处罚：罚款（金额不超过订单金额5%），采购部书面通知并附整改要求；

3、重大处罚：终止合作，法务部跟进违约金（按合同约定）；

处罚程序：采购部调查取证→技术部确认→总经理审批→书面通知供应商，保留全过程记录。

(三)申诉与复议申诉机制：供应商在收到处罚决定后5个工作日内可向总经理申诉，程序：

1、申诉条件：认为处罚依据不充分或程序不当；

2、受理部门：总经理办公室；

3、复议时限：10个工作日内完成复议，结果书面回复并抄送人力