2026年山东烟台质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案

2026年山东烟台质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案一、单项选择题（每题1分，共20分）1.精益生产的核心理念是（）A.大规模生产以降低成本B.通过消除浪费创造价值C.增加库存以确保交付D.强化检验以提高质量答案：B2.下列活动中，属于“七大浪费”的是（）A.设备维护B.等待C.质量检验D.标准化作业答案：B3.“5S”管理中，整理（Seiri）是指（）A.将物品定位定量B.区分要与不要，清除不要品C.清扫设备并点检D.养成遵守标准的习惯答案：B4.标准作业的三要素是（）A.节拍时间、作业顺序、标准手持B.节拍时间、作业顺序、标准工时C.标准工时、作业顺序、库存量D.节拍时间、标准手持、设备布局答案：A5.在价值流图中，表示信息流的常用符号是（）A.实线箭头B.虚线箭头C.矩形框D.三角库存符号答案：B解析：价值流图中，实线箭头表示物料流，虚线箭头表示信息流，三角形表示库存。6.拉动式生产系统中，下游工序依据什么向上游领取物料？（）A.生产计划B.看板C.库存清单D.每日指令答案：B7.计算节拍时间（TaktTime）的公式是（）A.客户需求量/可用工作时间B.可用工作时间/客户需求量C.客户需求量×可用工作时间D.标准工时/生产批量答案：B解析：节拍时间等于可用工作时间除以客户需求量，表示平均生产一件产品所需的时间。8.过程能力指数Cpk反映的是（）A.过程分布中心与规格中心的偏差及过程波动B.仅反映过程波动C.仅反映过程中心偏移D.设备综合效率答案：A解析：Cpk同时考虑过程波动（σ）和过程中心与规格中心的偏移程度。9.控制图用于（）A.判定产品是否合格B.监控过程是否处于统计受控状态C.计算产品合格率D.确定规格界限答案：B10.在SPC中，若连续7个点出现在中心线同一侧，通常按判异准则判断为（）A.过程受控B.过程存在异常波动C.数据计算有误D.规格限太宽答案：B解析：连续7点位于中心线同侧属于常用判异准则之一，表明过程可能受特殊原因影响。11.防错（Poka-Yoke）的最终目标是（）A.帮助员工快速返工B.使错误不发生，或即使发生也能立即发现C.增加检验人员D.更换更先进的设备答案：B12.设备综合效率OEE由哪三部分相乘得到？（）A.可用性×性能效率×质量率B.可用性×换模时间×良品率C.速度效率×计划效率×质量率D.负荷时间×开动时间×有效产出答案：A解析：OEE=可用性×性能效率×质量率，是衡量设备综合效率的核心指标。13.SMED的核心目的是（）A.提高设备加工速度B.缩短换型/换模时间C.减少原料库存D.增加生产批量答案：B14.QC七大手法中，用于分析质量问题主要原因的图形是（）A.直方图B.鱼骨图C.控制图D.散布图答案：B15.PDCA循环中，D代表（）A.计划B.执行C.检查D.处理答案：B16.目视化管理中，“安灯（Andon）”主要用于（）A.统计产量B.异常报警和呼叫支持C.显示设备速度D.记录换模时间答案：B17.全面生产维护（TPM）的目标是（）A.让维修部门承担所有维护B.追求设备综合效率最大化C.减少操作员参与D.增加备件库存答案：B18.精益现场管理中，“三现主义”是指（）A.现场、现物、现实B.现场、现时、现人C.现物、现法、现时D.现场、现物、现法答案：A19.在工序能力分析中，当CpA.工序能力不足B.工序能力尚可，基本满足要求C.工序能力过剩D.必须全检答案：B解析：通常Cpk≥1.33被视为工序能力基本充足，20.下列哪项是“过量生产”带来的典型问题？（）A.缩短交付周期B.掩盖设备故障和品质不良C.减少资金占用D.提高柔性答案：B二、多项选择题（每题2分，共20分。多选、少选、错选均不得分）1.以下属于精益生产“七大浪费”的有（）A.过量生产B.等待C.库存D.过度加工答案：ABCD解析：精益生产七大浪费通常包括：过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作浪费、不良品/返工。2.标准作业文件通常包括（）A.作业内容B.作业顺序C.节拍时间D.标准手持答案：ABCD解析：标准作业文件以节拍时间、作业顺序、标准手持三要素为核心，同时明确作业内容。3.影响设备综合效率OEE的损失包括（）A.设备故障停机B.换模调整C.速度降低D.不良品返工答案：ABCD解析：设备故障、换模调整属于可用性损失；速度降低属于性能损失；不良品返工属于质量损失。4.QC七大手法包括（）A.查检表B.柏拉图C.直方图D.控制图答案：ABCD解析：QC七大手法为：查检表、柏拉图、直方图、控制图、散布图、鱼骨图、层别法。5.在精益生产拉动系统中，常用的看板类型有（）A.生产看板B.领取看板C.临时看板D.信号看板答案：ABCD解析：常用看板包括生产看板、领取看板、临时看板和信号看板，不同类型适用于不同生产情境。6.以下属于目视化管理工具的有（）A.颜色标识B.阴影板/形迹管理C.Andon灯D.标准作业票答案：ABCD解析：目视化工具强调信息一目了然，颜色标识、形迹管理、Andon灯、标准作业票均属常见工具。7.过程能力分析中，Cpk与Ppk的区别包括（）A.Cpk基于组内变异，Ppk基于整体变异B.Cpk反映短期能力，Ppk反映长期能力C.Cpk永远大于PpkD.Ppk计算时使用所有数据答案：ABD解析：Cpk使用组内变异估计短期能力，Ppk使用包含组间变异的整体标准差估计长期能力；Cpk并不永远大于Ppk。8.实施精益现场管理的关键成功因素有（）A.高层领导支持B.全员参与C.持续改善文化D.依据数据决策答案：ABCD解析：精益实施需要高层驱动、全员参与、持续改善文化和数据驱动的管理基础。9.防错（Poka-Yoke）的作用包括（）A.预防错误发生B.及时发现错误C.减少对操作员注意力的依赖D.替代所有质量检验答案：ABC解析：防错可预防或及时发现错误，降低对人为注意力的依赖，但不能完全替代质量检验。10.以下关于JIT（准时制生产）的描述正确的有（）A.在必要的时间生产必要数量的必要产品B.追求零库存C.通常与拉动式生产结合D.依靠大批量生产降低成本答案：ABC解析：JIT追求按需生产、低库存、小批量，而非依靠大批量生产降低成本。三、判断题（每题1分，共10分）1.“5S”活动的核心是素养（Shitsuke），其目标是使员工养成遵守标准的习惯。答案：正确2.拉动式生产是根据预测和计划来安排生产，适合所有生产现场。答案：错误解析：拉动式生产按实际需求触发生产，而不是按预测和计划推动，主要适用于重复性强、需求相对稳定的环境。3.节拍时间（TaktTime）等于单件产品的实际加工时间。答案：错误解析：节拍时间由客户需求决定，是可用工作时间除以需求量；实际加工时间是工序周期时间（CT），两者含义不同。4.控制图可以用于区分过程中的随机波动和异常波动。答案：正确5.TPM（全面生产维护）主要由维修部门负责，与操作员关系不大。答案：错误解析：TPM强调全员参与，尤其强调操作者的自主维护，而不能仅依赖维修部门。6.SMED的最终目的是实现“单分钟换模”，即换模时间在10分钟以内。答案：正确7.在价值流图中，原材料库存和成品库存通常用三角形符号表示。答案：正确8.过程能力指数Cpk值越高，说明工序能力越强，因此Cpk越大越好，不受其他因素限制。答案：错误解析：Cpk过大可能导致精度过剩、成本上升，需要结合顾客要求和经济性进行合理评价。9.目视化管理就是张贴标语和图表，只要做到美观即可。答案：错误解析：目视化管理的核心是使异常和必要信息即时可见，便于快速反应，而不是单纯的美观布置。10.A3报告是一种基于PDCA循环、用A3纸整理问题解决过程的工具。答案：正确四、简答题（每题5分，共20分）1.简述“5S”现场管理的内容及各要素之间的关系。答案：5S包括整理、整顿、清扫、清洁、素养。整理是区分要与不要、清除不要品；整顿是将必要品定位定量、标识清晰；清扫是清除污物并点检设备；清洁是将前三项标准化、制度化；素养是养成遵守规则的习惯。各要素层层推进，素养是5S持续运行的核心。2.什么是标准作业的三要素？请简要说明。答案：标准作业三要素为节拍时间、作业顺序、标准手持。节拍时间决定生产节奏；作业顺序规定操作者完成一个循环的最佳动作顺序；标准手持是工序内为重复作业所必需的最少在制品数量。三者共同保证生产稳定、可重复。3.比较推动式生产与拉动式生产的主要区别。答案：推动式根据预测和主生产计划，由上游工序向下游推送物料，容易产生库存和过量生产；拉动式依据后工序实际需求通过看板等信号向上游领取物料，追求按需生产、降低库存和缩短提前期。拉动式更能暴露现场问题。4.列举QC七大手法中的任意四种，并简述其用途。答案：例如柏拉图用于从众多问题中找出关键的少数；鱼骨图用于系统分析问题的原因；直方图用于展示数据分布形态；控制图用于监控过程是否受控；散布图用于分析两变量相关性；查检表用于收集数据；层别法用于数据分类分析。五、案例分析/计算题（每题10分，共30分）1.某装配车间月需求量为12,000件，每月工作22天，每天一班，每班8小时，每班休息30分钟（不生产）。计划设备可用率目标为90%，要求计算该生产线的节拍时间（秒/件，保留一位小数）。答案：每月可用工作时间=22考虑90%可用率，有效工作时间=594节拍时间Tt解析：节拍时间是满足客户需求的节奏，计算时要用有效可用时间排除计划停机，并乘以设备可用率，最后除以客户需求量，注意单位转换为秒。2.某设备单班计划生产时间480分钟，故障停机30分钟，换模调整20分钟，实际生产500件，标准节拍为0.8分钟/件，检查不合格品15件。请计算该设备OEE（设备综合效率），并分析主要损失。答案：负荷时间=480分钟；停机损失=开动时间=480可用性A=理论产出时间=500性能效率P=合格品数量=500质量率Q=OE主要损失：故障停机与换模造成可用性损失约10.4%，速度损失约7%，不良品损失约3%，需重点降低停机与换模时间。解析：OEE为可用性、性能效率、质量率三者的乘积。先分别计算三项指标，再相乘得到综合效率，并根据各项损失比例确定改善优先方向。3.某机加工现场，平均日产量800件，合格率96%，但每天因刀具更换不善产生2小时停机，工序间在制品库存约2天用量，后工序经常等待。请列出至少三项主要浪费，提出对应精益改善措施。答案：主要浪费包括：(1)等待浪费：刀具更换不善导致2小时停机，后工序经常等待；(2)库存浪费：在制品积压2天用量；(3)不良品/返工