吉林省吉林市质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(2026年)

吉林省吉林市质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(2026年)一、单项选择题（每题1分，共15分）1.精益生产的核心理念是（）。A.以生产计划为中心，追求设备满负荷运转B.以顾客需求为导向，通过消除浪费实现价值最大化C.以降低成本为首要目标，扩大生产批量D.以质量检验为手段，确保出厂产品合格2.下列哪一项不属于精益生产中定义的"七大浪费"？A.过度生产B.等待浪费C.设备折旧D.不合格品浪费3.5S管理中，"清扫"阶段的核心目标是（）。A.区分要与不要的物品B.将物品定位定量摆放并标识C.清除脏污，并对设备进行点检保养D.制定维持标准并养成习惯4.全面生产维护（TPM）追求的最终目标是（）。A.设备零故障、产品零不良、事故零发生B.提高设备采购效率C.减少设备操作人员数量D.延长设备折旧年限5.价值流图（VSM）中，"锯齿状"符号通常表示（）。A.操作工位B.库存C.运输D.信息流6.节拍时间（TaktTime）的计算公式是（）。A.可用时间÷顾客需求数量B.顾客需求数量÷可用时间C.可用时间×顾客需求数量D.标准作业时间÷操作人数7.拉动式生产系统中，看板的主要功能是（）。A.传递生产指令和物料信息B.记录员工考勤C.统计设备稼动率D.标识产品质量等级8.SMED（快速换模）方法中，将内部作业转换为外部作业的主要目的是（）。A.降低模具采购成本B.减少设备停机时间C.提高操作工技能等级D.增加换模频次9.标准作业三要素不包括（）。A.节拍时间B.作业顺序C.标准在制品量D.设备保养周期10.安灯系统（Andon）的首要作用是（）。A.统计生产数量B.在生产异常时及时报警并暂停生产C.自动更换故障零件D.控制生产线速度11.PDCA循环中，"C"阶段的核心工作是（）。A.制定目标与计划B.按计划实施C.检查执行结果与目标的差异D.对成功经验进行标准化推广12.现场5S管理中，红牌作战主要应用于（）。A.整理阶段B.整顿阶段C.清扫阶段D.素养阶段13.下列哪一项属于现场质量管理"三不原则"的内容？A.不接受、不制造、不传递不合格品B.不迟到、不早退、不旷工C.不违章、不违纪、不违规D.不返工、不报废、不降价14.OEE（设备综合效率）的计算公式是（）。A.时间稼动率×性能稼动率×良品率B.时间稼动率+性能稼动率+良品率C.设备利用率×人员出勤率D.理论节拍×实际产量15.精益改善中，"现场现物"原则强调的是（）。A.管理人员应多开会讨论B.问题发生时必须亲临现场、查看实物、了解实情C.所有决策均由高层做出D.依靠数据分析而不需现场确认二、多项选择题（每题2分，共20分）1.下列属于精益生产基础工具的有（）。A.5S管理B.标准作业C.目视化管理D.财务报表审计E.全面生产维护2.关于看板管理，下列说法正确的有（）。A.看板是拉动生产的信息载体B.看板的数量越多越好C.没有看板就不能进行生产或搬运D.看板必须与实物一起流转E.出现异常时看板应停止流转3.推行5S管理的直接效益包括（）。A.改善现场环境，减少寻找时间B.提高设备稼动率C.降低安全隐患D.提升员工归属感与职业素养E.直接增加产品售价4.下列哪些活动属于"改善"（Kaizen）的范畴？（）A.优化作业顺序以减少动作浪费B.调整设备布局缩短搬运距离C.一次性投入巨额资金新建自动化仓库D.改进工装夹具降低换型时间E.修订标准作业书5.关于节拍时间、周期时间与交付周期的关系，下列说法正确的有（）。A.节拍时间由顾客需求决定B.周期时间反映工序实际作业速度C.交付周期等于节拍时间D.当周期时间小于节拍时间时会产生等待浪费E.交付周期越短，对市场响应越快6.TPM中"自主保养"活动的基本步骤包括（）。A.初期清扫B.问题对策C.制定临时标准D.点检培训E.全面点检与自主管理7.下列属于识别现场浪费常用方法的有（）。A.绘制价值流图B.进行时间观测C.拍摄作业视频并分析D.询问顾客对价格的接受度E.进行5W1H提问分析8.关于标准作业，下列说法正确的有（）。A.标准作业由技术人员单独制定，无需征求操作工意见B.标准作业应当张贴在作业现场C.标准作业是改善的基础D.标准作业一经制定就应长期不变E.标准作业需要定期评审与修订9.防错法（Poka-Yoke）的典型应用场景包括（）。A.零件安装方向错误B.漏装垫片或密封圈C.扭矩值未达到标准D.操作工情绪波动E.物料规格混用10.推行精益现场管理可能遇到的常见阻力有（）。A.员工习惯性抵触改变B.管理层缺乏长期坚持的决心C.跨部门协作配合不力D.短期见效迟缓导致动力不足E.顾客投诉数量下降三、判断题（每题1分，共10分）1.精益生产起源于日本丰田汽车公司。2.5S中的"素养"是整理、整顿、清扫、清洁的前提。3.看板数量越少，说明现场管理水平越高。4.节拍时间等于生产周期时间时，生产线效率最高且没有浪费。5.在精益管理中，"库存是万恶之源"，因此应当把所有库存降为零。6.标准作业书应当以操作工能看懂的方式编写并张贴在现场。7.安灯停线会降低产量，因此应尽量限制员工拉线。8.精益改善只需关注制造现场，无需涉及供应链和客户关系。9.OEE达到100%意味着设备在任何时候都不需要停机保养。10.目视化管理的最高境界是"无论谁到现场，都能在短时间内判断正常与否"。四、简答题（每题5分，共20分）1.简述精益生产中"七大浪费"的具体内容。2.简述5S各要素的含义及其相互关系。3.简述推行标准作业的意义。4.简述TPM中"八大支柱"的主要内容（至少列出四项）。五、计算题（每题5分，共15分）1.某生产线每日工作时间为8小时，其中计划内休息与保养共计30分钟。当日的顾客需求量为900件。请计算该生产线的节拍时间（单位：秒）。2.某设备计划运行时间为480分钟，因故障停机30分钟，因换型停机18分钟。理论加工节拍为0.5分钟/件，实际加工了780件，其中不合格品30件。请计算该设备的时间稼动率、性能稼动率、良品率及OEE。3.某装配工位目前换型作业共计耗时45分钟，其中准备工装、预热物件等可在设备运行期间完成的活动耗时20分钟，其余25分钟必须在停机状态下进行。若推行SMED改善，将内部作业中的10分钟转化为外部作业，请问改善后的停机换型时间为多少分钟？改善比例是多少？六、案例分析题（每题10分，共20分）1.某机械加工车间推行5S管理三个月后，出现"回潮"现象：部分区域物品随意堆放、标识脱落无人更换、员工认为5S只是"大扫除"而逐渐敷衍。请分析问题产生的原因，并提出对策。2.某装配车间月产能不稳定，经诊断发现：物料配送不及时导致停线等待，操作工频繁离开工位寻找工具，装配作业顺序因人而异，且不良品流入总装后才被发现。请结合精益工具提出系统改善方案。参考答案与解析一、单项选择题1.答案：B解析：精益生产的核心是价值由顾客定义，通过持续消除一切不创造价值的活动（浪费）来优化价值流。2.答案：C解析：七大浪费包括过度生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、不合格品。设备折旧属于正常成本消耗，不是浪费类别。3.答案：C解析：清扫不仅是打扫卫生，更重要的是通过清扫过程发现设备异常（如漏油、松动、异响），即"清扫即点检"。4.答案：A解析：TPM以"零故障、零不良、零事故、零浪费"为追求目标，通过全员参与的预防性维护体系实现。5.答案：C解析：在价值流图中，锯齿状箭头代表厂外运输或物料搬运，是识别搬运浪费的重要标识。6.答案：A解析：节拍时间=计划可用生产时间/顾客需求量，它决定了生产线必须保持的生产节奏以满足顾客需求。7.答案：A解析：看板是拉动系统的信息传递工具，后工序通过看板向前工序发出取货或生产指令，实现"需要什么、何时需要、需要多少"。8.答案：B解析：SMED的核心思路是把只能在停机时进行的内部作业尽可能转化为可在运行中准备的外部作业，从而大幅缩短换型停机时间。9.答案：D解析：标准作业三要素是节拍时间、作业顺序和标准在制品量（手持量）。设备保养周期属于TPM范畴。10.答案：B解析：安灯系统赋予一线员工在发现质量或设备异常时拉绳停线的权限，使问题立即暴露并快速响应，是"自働化"理念的体现。11.答案：C解析：PDCA的Check阶段是将实际结果与计划目标对比，识别差距并分析原因，为后续改进提供依据。12.答案：A解析：红牌作战是整理阶段常用的方法，对现场不需要的物品贴上红牌，经评审后予以处理，以彻底区分"要"与"不要"。13.答案：A解析：三不原则是不接受不合格品、不制造不合格品、不传递不合格品，是现场质量控制的基石。14.答案：A解析：OEE由时间稼动率（可用性）、性能稼动率（效率）和良品率（质量）三者的乘积构成，反映设备的综合有效利用率。15.答案：B解析：三现主义（现场、现物、现实）要求管理者在问题发生时第一时间赶赴现场、查看实物，依据事实做出判断，而不是凭经验在办公室决策。二、多项选择题1.答案：ABCE解析：精益生产的基础工具包括5S、标准作业、目视化、TPM、看板管理等。财务报表审计属于财务管理范畴，不属于现场精益工具。2.答案：ACDE解析：看板数量需严格控制并逐步减少以暴露问题，并非越多越好。其余选项符合看板运用的基本规则。3.答案：ABCD解析：5S能缩短寻找时间、减少设备故障、消除安全隐患，并通过素养提升带动员工士气。但5S不直接影响产品定价。4.答案：ABDE解析：改善强调小步快跑、持续渐进，以低投入实现优化。新建自动化仓库属于大规模投资型革新，不属于典型改善活动。5.答案：ABDE解析：交付周期指从订单到交付的全流程时间，与节拍时间无必然等式关系。当周期时间短于节拍时间时，工序存在等待，属于浪费。6.答案：ABCDE解析：TPM自主保养七步骤从初期清扫开始，经问题对策、临时标准、点检教育，最终实现全面点检与自主管理，以上选项均属其中。7.答案：ABCE解析：价值流图、时间观测、视频分析与5W1H都是识别现场浪费的常用工具。顾客价格接受度属于市场定价信息，与识别内部浪费无直接关系。8.答案：BCE解析：标准作业须由技术、管理、操作人员共同制定并现场公示，它是改善的起点而非终点，随条件变化需持续修订。9.答案：ABCE解析：防错法通过定位销、传感器、计数装置等手段从物理上防止错误发生。它针对的是作业过程的可防错环节，不直接解决情绪管理问题。10.答案：ABCD解析：精益推行常见阻力包括员工习惯惰性、管理层摇摆、部门壁垒和急功近利心理。顾客投诉下降是向好表现，不是阻力。三、判断题1.答案：正确2.答案：错误解析：素养是5S的最终目标与归宿，前四S的持续推行最终促进员工养成自觉遵守标准的习惯。3.答案：错误解析：看板减少的过程反映库存降低、改善深入，但看板数量必须与生产稳定性匹配，盲目减少会导致断料停线。4.答案：错误解析：节拍时间由顾客需求决定，周期时间由工序能力决定。两者相等是理想状态，但工序间不平衡、换型损失等因素仍会产生浪费。5.答案：错误解析：库存掩盖问题应尽量减少，但在供应波动、需求不确定等现实条件下，完全零库存并不现实，应根据实际情况设定合理库存水平。6.答案：正确7.答案：错误解析：安灯停线的目的是暴露问题并立即解决，避免不良品流入下工序。看似影响短时产量，实则以质量稳定换取整体效率提升。8.答案：错误解析：精益管理追求端到端的价值流优化，上游包括供应链，下游包括客户交付，需全链条协同改善。9.答案：错误解析：OEE的计算通常排除计划性停机（如计划保养、换型）。OEE达100%表示在计划运行时间内设备可用、性能与质量均理想，不意味着取消保养。10.答案：正确四、简答题1.答案：(1)过度生产：早于或超出顾客需要量进行生产；(2)等待浪费：人员或设备因缺料、故障、工序不平衡等原因空闲等待；(3)搬运浪费：不必要的物料移动与转运；(4)过度加工：超出顾客要求的加工精度或多余工序；(5)库存浪费：原材料、在制品、成品库存积压占用资金与空间；(6)动作浪费：作业中不增加价值的身体动作、寻找、弯腰等；(7)不合格品浪费：生产不良品导致返工、报废与质量损失。2.答案：(1)整理：区分要与不要，清除不要物品；(2)整顿：必要物品定位定量，标识清晰，取用便捷；(3)清扫：清除脏污并对设备进行点检保养；(4)清洁：将前3S成果制度化、规范化，维持整洁状态；(5)素养：养成遵守标准的习惯，是5S的最终目标。相互关系：整理、整顿、清扫是具体行动，清洁是维持机制，素养是核心归宿，层层递进、缺一不可。3.答案：(1)作为作业培训的基准，使新人快速掌握正确作业方法；(2)作为改善的起点，目前的标准是下一步改善的基础；(3)有效保证质量、安全与效率的稳定性，减少作业差异；(4)便于监督与异常识别，为异常管理提供判断依据。4.答案：(1)自主保养：操作工承担设备的日常清扫、点检、紧固、润滑；(2)个别改善：针对设备损失开展专项课题攻关；(3)计划保养：专业保养部门实施定期点检、检修与预知保养；(4)教育训练：分层次开展设备技能培训，提升全员维护能力；(5)初期管理：在新设备设计、导入阶段落实维护预防理念；(6)品质保养：通过设备精度管理实现品质零不良；(7)事务改善：管理部门运用TPM理念优化业务流程；(8)安全卫生环境：构建零事故、零灾害的工作环境。（答出任意四项即可）五、计算题1.答案：可用时间=8×60−30=解析：注意将小时统一换算为秒，并扣除计划内停工时间。2.答案：实际运行时间=480−30−18=432分钟时间稼动率=432÷480解析：注意性能稼动率是理论加工时间与实际运行时间的比值，良品率的分母为实际加工总数量而非合格品数量。3.答案：改善前内部作业时间=45−20=25解析：SMED改善的对象是必须停机完成的内部作业，将部分内部作业转为外部作业即可直接缩短停机时间。六、案例分析题1.答案：原因分析：(1)领导重视不足，缺乏定期巡检与考核机制