质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(吉林省辽源市2026年)

质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(吉林省辽源市2026年)一、单项选择题（每题1分，共20分）1.精益生产的核心理念是（）A.追求规模化效益B.消除一切浪费C.提高设备自动化率D.增加检验频次2.下列哪一项属于精益生产定义的"七大浪费"之一？（）A.人员加班B.设备折旧C.过量生产D.能源消耗3.5S管理中，"整顿"的核心含义是（）A.区分要用与不用的物品B.物品定位定量，标识明确C.清扫设备与工作环境D.维持以上成果并标准化4.价值流图（VSM）中，"V"代表（）A.Version（版本）B.Value（价值）C.Velocity（速度）D.Variation（变异）5.TPM（全员生产维护）追求的设备综合效率（OEE）由哪三个要素构成？（）A.时间开动率、性能开动率、合格品率B.完好率、利用率、维修率C.速度、质量、成本D.效率、效益、效果6.看板管理的主要功能是（）A.替代电脑信息系统B.在工序间传递生产与取货指令C.记录员工考勤D.标识设备状态7.下列哪种布局方式最能减少搬运浪费？（）A.工艺原则布局（机群式）B.产品原则布局（流水式）C.固定式布局D.随机布局8.标准作业三要素是指（）A.节拍时间、作业顺序、标准在制品B.工艺路线、设备参数、检验标准C.人员、机器、材料D.时间、质量、成本9.安灯（Andon）系统的主要作用是（）A.照明设备B.异常报警与停线呼叫C.自动计数D.能耗监控10.PDCA循环中，"C"代表（）A.Control（控制）B.Check（检查）C.Change（变更）D.Create（创造）11.单件流（One-PieceFlow）生产的核心优势是（）A.减少换型次数B.缩短生产提前期、暴露问题C.提高设备利用率D.降低人员技能要求12.SMED（快速换模）的最终目标是（）A.取消所有换型作业B.将换型时间控制在10分钟以内C.将内部换型转化为外部换型并持续压缩时间D.增加换型人员数量13.下列哪一项不是现场5S实施的典型步骤？（）A.红牌作战B.定置管理C.目视化管理D.六西格玛绿带培训14.精益现场管理中，"现场、现物、现认"（三现主义）强调（）A.管理者应在办公室分析报表B.管理者必须亲临现场查看实物、了解实情C.一切问题都可以通过电脑分析解决D.数据比现场更重要15.节拍时间（TaktTime）的计算公式是（）A.有效工作时间÷客户需求量B.客户需求量÷有效工作时间C.总产量÷总时间D.总时间÷总产量16.关于拉动式生产，下列说法正确的是（）A.按预测计划向前工序下达指令B.后工序需要时才到前工序取货C.前工序按最大产能生产D.与推动式生产完全相同17.鱼骨图（因果图）主要用来分析（）A.数据的正态分布B.问题产生的可能原因C.产品的不合格率趋势D.工序能力的优劣18.精益现场推行"目视化管理"的主要目的是（）A.让现场更美观B.使异常与状态一目了然，便于快速判断和响应C.替代员工培训D.满足客户审美要求19.下列关于"库存是万恶之源"的理解，最准确的是（）A.库存占用资金，应当全部清零B.库存掩盖了设备故障、不良、换型慢等管理问题C.库存可以完全消除生产波动D.库存不会产生任何管理成本20.A3报告的主要用途是（）A.整理客户投诉记录B.以一张A3纸系统呈现问题解决与改善过程C.记录会议纪要D.制定年度经营计划二、多项选择题（每题2分，共20分）1.精益生产的"七大浪费"包括（）A.过量生产B.等待C.搬运D.创新2.5S管理的五个步骤包括（）A.整理B.整顿C.清扫D.清洁E.素养3.TPM的八大支柱包括（）A.个别改善B.自主维护C.计划维护D.质量维护E.初期管理4.关于"自働化"（Jidoka），下列说法正确的有（）A.机器在异常时自动停机B.人不做机器的看守员C.异常发生时立即停止并报警D.质量问题可以流到后工序5.下列属于精益改善工具的有（）A.5SB.标准作业C.看板管理D.PDCAE.VSM6.关于节拍时间（TaktTime）与生产周期（CycleTime），下列说法正确的有（）A.节拍时间由客户需求决定B.生产周期由设备产能决定C.两者数值相同时，生产与需求同步D.当生产周期大于节拍时间时，无法满足客户需求7.标准作业的基础是（）A.稳定的人员B.可重复的作业方法C.明确的节拍D.充足的库存8.下列属于现场"目视化管理"典型手法的有（）A.通道线划线与区域标识B.仪表正常范围色标C.生产进度电子看板D.库存台账电子表格9.精益产品开发的三大支柱是（）A.首席工程师B.并行工程C.知识积累D.项目管理办公室10.下列与"单件流"相关的正确描述有（）A.每次只加工一件产品就流转到下道工序B.在制品数量大幅降低C.生产提前期缩短D.需要更多的搬运人员三、判断题（每题1分，共10分）1.精益生产追求的终极目标是"零浪费"。2.5S中"清洁"是每班做一次大扫除。3.看板可以分为生产看板和取货看板两大类。4.推动式生产比拉动式生产更能适应需求波动。5.快速换模（SMED）的目标是尽量将内部换型转为外部换型。6.安灯系统一旦触发，说明员工在无事找事、制造麻烦。7.标准作业是现场改善的基准，制定了就不应随意更改。8.OEE是衡量设备综合效率的指标，其值越高代表设备管理越好。9.三现主义要求管理者坐在办公室看数据分析报告。10.精益改善（Kaizen）只是生产部门的事，与职能部门无关。四、名词解释（每题3分，共15分）1.节拍时间（TaktTime）2.标准作业3.自働化（Jidoka）4.OEE（设备综合效率）5.看板管理五、简答题（每题5分，共15分）1.简述精益生产中"七大浪费"并给出消除对策。2.简述推行5S对现场管理的意义。3.什么是"拉动式生产"？它与"推动式生产"有何区别？六、计算与分析题（每题10分，共20分）1.某生产线某日计划工作时间为480分钟，计划停机30分钟，客户需求量为900件/日。已知该生产线理论加工时间（CycleTime）为0.5分钟/件（不考虑换型损耗），当天实际生产850件，其中合格品800件。(1)计算节拍时间（TaktTime）与所需标准人数。(2)计算当天OEE的三个要素及OEE值。(3)分析当天未满足需求的主要原因并提出改善方向。2.某工序装配员每日作业时间为420分钟（扣除休息与5S），客户日需求量为1400件。经测时，该工序完整作业循环时间为0.25分钟/件（不含换型）。(1)计算节拍时间并判断理论产能是否满足需求。(2)若每次换型需40分钟，每天换型2次，请计算实际可利用的作业时间是否仍满足需求。(3)若不能满足需求，请提出至少两种方案并计算调整后的效果。七、综合应用题（每题10分，共10分）1.某装配车间近期发现：(1)在制品堆积严重，各工序产出不均衡；(2)操作员经常离开工位找物料，地板通道杂乱；(3)某关键工位出现质量缺陷，但缺陷到最终测试才被发现，返工量大；(4)设备经常出现小故障，维护工作以事后维修为主。请运用精益现场管理方法，从5S、标准化、拉动生产、自働化、TPM五个维度分别提出改善措施，并说明各措施预期解决的问题。参考答案与解析一、单项选择题1.答案：B解析：精益生产以消除浪费为核心，通过持续改善实现价值最大化。规模化效益属于传统大批量生产思维。2.答案：C解析：七大浪费包括过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、缺陷。过量生产是其中最核心的浪费。3.答案：B解析：整顿是将物品按定置图摆放并标识，实现"30秒即可取出所需物品"。区分物品是整理（1S）的范畴。4.答案：B解析：VSM全称ValueStreamMapping，用于识别从原材料到成品的全部价值流及浪费环节。5.答案：A解析：OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率，三者分别对应停机损失、速度损失和不良损失。6.答案：B解析：看板作为拉动生产的工具，传递"生产多少""何时生产""取什么货"的信息，实现后工序拉动前工序。7.答案：B解析：产品原则布局按产品工艺流程排列设备，使物流路径最短，适合大批量、少品种生产，能显著减少搬运。8.答案：A解析：标准作业以节拍时间（TaktTime）、作业顺序、标准在制品（StandardWIP）为核心，是现场改善的基础。9.答案：B解析：安灯系统让作业者在发现异常时拉绳或按键报警，促使管理层及时响应，是"自働化"（Jidoka）的重要工具。10.答案：B解析：PDCA即Plan（计划）、Do（执行）、Check（检查）、Act（处置），是持续改善（Kaizen）的基本循环。11.答案：B解析：单件流使在制品最低、生产周期最短，且一旦出现质量问题能立即被发现，倒逼现场问题显在化。12.答案：C解析：SMED将内部作业（需停机）转化为外部作业（可提前准备），并持续减少换型时间。理想目标是将换型时间降至个位数分钟甚至1分钟以内。13.答案：D解析：5S实施常用红牌作战、定置管理、目视化管理等工具。六西格玛属于另一套改善体系，不属于5S范畴。14.答案：B解析：三现主义要求管理者到现场（现场）、看现物（现物）、确认现实（现认），避免只凭报告做决策。这是精益管理的基本原则之一。15.答案：A解析：节拍时间=可用工作时间/客户需求数量，它决定生产速度应有多快才能满足客户需求。选项D是生产周期（CycleTime）倒数的概念混淆。16.答案：B解析：拉动式生产是后工序在需要时到前工序取所需数量的零件，前工序只生产被取走的数量，实现"按需生产"。17.答案：B解析：鱼骨图从人、机、料、法、环、测等维度系统梳理问题可能的原因，是QC七大手法之一。18.答案：B解析：目视化管理通过颜色、标识、看板等使现场信息透明化，任何人一眼便知正常与否，是防错与改善的重要基础。19.答案：B解析：库存掩盖问题——如同降低水位露出石头，当库存减少时，设备缺陷、不平衡、不良等问题即暴露出来。精益强调降低库存以暴露并解决根本问题。20.答案：B解析：A3报告以PDCA逻辑在一页纸上完整呈现背景、现状、目标、原因分析、对策、计划与结果，是Toyota问题解决的经典工具。二、多项选择题1.答案：ABC解析：七大浪费为过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、缺陷（不良）。创新属于增益行为，不是浪费。2.答案：ABCDE解析：5S即整理（Sort）、整顿（SetinOrder）、清扫（Shine）、清洁（Standardize）、素养（Sustain），其中素养是最终目标。3.答案：ABCDE解析：TPM八大支柱还包括教育训练、安全卫生环境、事务改善。设备初期管理（开发管理）也是八大支柱之一。4.答案：ABC解析：自働化强调"带人字旁的动"，设备异常自动停止，人不监控机器，质量异常就地拦截，绝不能允许不良品流到后工序，故D错误。5.答案：ABCDE解析：以上五项均为精益生产体系中常用的改善工具。VSM（价值流图）用于识别全局浪费。6.答案：ABCD解析：节拍时间=可用时间/需求量；生产周期是实际单件生产时间。当CT>TT时应进行改善缩短CT。7.答案：ABC解析：标准作业的前提是作业方法可标准化、人员稳定、节拍明确。库存充足并非标准作业的基础，反而可能掩盖问题。8.答案：ABC解析：目视化是任何人立即能看出状态，如划线、色标、看板。电子表格需查询，不具即时可视性。9.答案：ABC解析：精益产品开发（LeanProductDevelopment）的核心支柱是首席工程师制度、并行工程与知识积累（基于丰田开发体系）。10.答案：ABC解析：单件流通过工序间紧密连结实现一件一件流动，减少在制品与等待，缩短周期。合理布局后搬运减少，而非增加。三、判断题1.答案：正确2.答案：错误解析："清洁"（4S）指将整理、整顿、清扫形成标准化、日常化，而不是打扫本身。3.答案：正确4.答案：错误解析：拉动式生产按实际需求进行生产，对需求波动的适应能力更强，在制品库存更少。5.答案：正确6.答案：错误解析：安灯触发说明现场出现异常或需要支援，是问题显在化的积极信号，管理层应快速响应。7.答案：错误解析：标准作业是"当下最优"的作业方法，随条件改善而修订，持续更新正是精益的要求。8.答案：正确解析：OEE综合考虑时间开动率、性能开动率与合格品率，是TPM中评价设备有效利用程度的核心指标。9.答案：错误解析：三现主义恰恰反对脱离现场的管理，强调亲自到现场查看实物、掌握实情。10.答案：错误解析：精益改善应贯穿研发、采购、销售、行政等全流程。事务改善也是TPM八大支柱之一。四、名词解释1.答案：指根据客户需求量与可用生产时间计算出的生产节奏，即多久产出一件产品才能满足客户需求。计算公式为：节拍时间=有效工作时间÷客户需求量。2.答案：以人的动作为中心，将高效率、无浪费的作业方法固定下来并形成文件。三要素为节拍时间、作业顺序、标准在制品。解析：标准作业是三现主义在现场的体现，须以实际操作测定为基础，而不是凭经验、凭图纸、凭文件制定。3.答案：将人的智慧赋予机器，在异常发生时设备自动停止并报警，防止不良品流入下工序。它体现了"品质内建"的思想。4.答案：综合反映设备使用效率的指标，由时间开动率、性能开动率、合格品率三者的乘积构成。其公式为：OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率。5.答案：以卡片作为信息载体，在工序间传递生产与取货指令的拉动生产方式。后工序凭看板到前工序取货，前工序凭看板生产被取走的数量。解析：看板不仅是生产计划的执行工具，更是一种目视化管理和现场改善的手段。看板的五项规则包括"后工序取货""前工序只生产被取走的量""不合格品不交给后工序""看板数量最小化""看板随物流动"。五、简答题1.答案：(1)过量生产——采用拉动生产与看板管理；(2)等待——平衡工序节拍，实施多能工培养；(3)搬运——改善布局，减少搬运距离；(4)过度加工——明确客户需求，简化工艺；(5)库存——降低批量，推进单件流；(6)动作——作业分析与动作经济原则；(7)不良品——引入防错（Poka-Yoke）与自働化。解析：理解浪费的本质是先识别增值活动与不增值活动，再从七大浪费切入逐项分析，按"问题—原因—对策"的思路作答即可。2.答案：(1)使现场整洁有序，减少寻找动作浪费；(2)暴露异常，提升问题显在化水平；(3)培养员工自律意识，提高素养；(4)为标准化作业、目视化管理和持续改善奠定基础；(5)消除安全隐患，改善工作环境。3.答案：拉动式生产是后工序在需要时按所需数量到前工序领取物料，前工序只补充被取走的数量，整个生产过程以客户需求为起点逐级拉动。推动式生产则按计划将物料推进到后工序，即使后工序不需要也强行流入。两者核心区别在于谁决定生产的启动：拉动式由客户需求驱动，推动式由计划预测驱动。解析：答题时需点出拉动生产的"取货制"特征及零库存思想，并与推动式的"计划排产"对比说明。六、计算与分析题1.答案：(1)有效工作时间=480−30=450分钟；节拍时间=450÷900=0.5分钟/件。理论加工时间为0.5分钟/件，故标准人数=节拍时间÷单件加工时间=0.5÷0.5=1人。(2)时间开动率=450÷480=93.75%；理论产量=450÷0.5=900件；性能开动率=实际产量850÷理论产量900≈94.44%；合格品率=800÷850≈94.12%；OEE=93.75%×94.44%×94.12%≈83.3%。(3)实际产量850件低于需求900件，且850件中有50件不良，合格品率仅94.12%，说明存在质量损失。主要原因可能是设备不稳定、作业方法波动或未实施自働化防错。改善方向包括：引入防错装置、实施TPM自主维护、开展标准作业培训、加强首件检验与过程控制。解析：本题须掌握节拍时间、OEE的公式与单位换算。时间开动率使用计划工作时间与负荷时间的差，性能开动率用实际产量对比理论产能，注意OEE中合格品率的分母是实际产量而非需求。2.答案：(1)节拍时间=420÷1400=0.3分钟/件。理论产能=420÷0.25=1680件/日>1400件，满足需求。(2)换型时间=40×2=80分钟。实际作业时间=420−80=340分钟。实际产能=340÷0.25