质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(江苏省南通市2026年)

质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(江苏省南通市2026年)一、单项选择题（每题1分，共20分）1.精益生产方式的核心思想是（）A.消除一切浪费B.提高生产效率C.降低产品成本D.提升产品质量2.5S管理中，“整顿”活动的核心目的是（）A.保持工作场所干净整洁B.减少寻找物品的时间浪费C.规范员工作业行为D.消除安全隐患3.下列不属于标准化作业三要素的是（）A.生产节拍B.标准作业顺序C.标准在制品库存D.标准操作工时4.TPM（全员生产维护）的核心目标是（）A.减少设备故障停机时间B.追求设备综合效率最大化C.延长设备使用寿命D.降低设备维护成本5.快速换模（SMED）方法中，下列属于内部作业时间的是（）A.模具的提前准备B.换模前的工具清点C.设备停机后的模具拆卸D.换模后的参数调试记录整理6.价值流分析中，判断一个活动是否为增值活动的核心标准是（）A.是否改变了产品的形态或功能B.是否增加了产品的成本投入C.是否为客户所愿意付费D.是否符合生产流程要求7.质量管理中柏拉图（排列图）所依据的原理是（）A.因果循环原理B.二八法则C.正态分布原理D.系统原理8.持续改进（Kaizen）的核心理念是（）A.大投入带来大改进B.全员参与、小步迭代C.依靠技术突破实现改进D.以项目制开展阶段性改进9.下列质量成本项目中，属于预防成本的是（）A.原材料检验费用B.产品返工费用C.质量培训费用D.客户投诉处理费用10.下列防错（Poka-Yoke）方法中，属于“接触式检验”原理的是（）A.产品装入定位工装后设备才能启动B.零件漏装时传感器触发报警C.不同型号零件放置在对应颜色的料盒中D.作业步骤贴有顺序编号标识11.某生产线每日有效工作时间为480分钟，每日客户需求为120件产品，则该生产线的生产节拍为（）A.2分钟/件B.4分钟/件C.0.25件/分钟D.8分钟/件12.精益生产的七大浪费中，属于最根源性浪费的是（）A.等待浪费B.搬运浪费C.库存浪费D.过度加工浪费13.关于5Why分析法，下列说法正确的是（）A.必须恰好追问5个为什么B.用于分析问题的表层原因C.最终要追溯到可落地的根本原因D.只能用于设备故障类问题分析14.质量管理小组（QCC）活动通常遵循PDCA循环，其中不包括（）A.计划（P）阶段B.执行（D）阶段C.检查（C）阶段D.考核（K）阶段15.目视化管理的最高水准是（）A.知道当前状态B.能判断是否异常C.异常时自动触发处置D.管理信息公开透明16.某设备每日计划运行8小时，当日故障停机30分钟，换型调试30分钟，实际运行中设备性能效率为90%，产品合格率为95%，则该设备当日的综合效率（OEE）为（）A.71.25%B.75%C.80.75%D.85.5%17.六西格玛改进方法论DMAIC中，“测量”阶段的核心工作是（）A.确定改进目标B.验证改进效果C.收集基线数据并确认测量系统有效性D.制定改进措施18.精益现场班组管理的核心目标是（）A.完成生产产量指标B.实现QCDSM（质量、成本、交期、安全、士气）目标C.严格执行考勤制度D.落实上级安排的任务19.快速换模（SMED）改进的核心方向是（）A.将内部作业转化为外部作业B.减少外部作业的总时长C.提高换模人员的操作熟练度D.更换更先进的换模设备20.安灯（Andon）系统的主要作用是（）A.统计生产产量B.实现生产现场异常的快速响应C.监控设备运行参数D.展示生产计划完成情况二、多项选择题（每题2分，共20分。多选、少选、错选均不得分）1.下列属于精益生产七大浪费的有（）A.库存浪费B.等待浪费C.设计浪费D.搬运浪费E.过量生产浪费2.精益现场管理的“三现主义”指的是（）A.现场B.现物C.现实D.现岗E.现人3.下列属于防错（Poka-Yoke）常见应用方式的有（）A.不对称工装防止零件装反B.光电传感器检测零件漏装C.作业指导书贴在工位旁D.计数包装确保产品数量准确E.不同物料使用不同颜色的周转箱4.价值流图（VSM）分析通常包含的核心模块有（）A.信息流B.物料流C.资金流D.过程流E.人员流5.标准化作业的作用包括（）A.保证产品质量的稳定性B.缩短新员工的培训周期C.为持续改进提供基准D.减少作业过程中的波动E.提高员工的创新积极性6.下列属于质量改进常用“老七种工具”的有（）A.柏拉图B.因果图C.控制图D.亲和图E.散布图7.拉动式生产的特点包括（）A.按客户需求的节拍组织生产B.前工序根据后工序的需求进行生产C.追求最大化设备利用率D.在制品库存水平低E.生产计划仅下达给最终装配工序8.下列关于5S管理的说法，正确的有（）A.整理的核心是区分要与不要的物品，清除不需要的物品B.清扫就是搞卫生，与设备维护无关C.清洁是将前3S的成果制度化、规范化D.素养是5S的核心，最终要实现员工行为习惯的养成E.5S管理仅适用于生产车间，办公室场景不适用9.设备综合效率（OEE）由下列哪些指标相乘得到（）A.时间开动率B.性能开动率C.设备完好率D.合格率E.稼动率10.精益持续改进（Kaizen）的基本理念包括（）A.任何流程都有改进空间B.改进需要全员参与C.优先通过大的技术革新实现改进D.不接受任何小的问题E.改进的成果需要及时固化三、判断题（每题1分，共10分）1.精益生产的目标是零库存，因此生产现场必须完全消除在制品库存。2.5S管理中的“素养”阶段，是指要求员工严格遵守各项规章制度，不需要关注员工的意识提升。3.防错法的核心是“第一次就把事情做对”，通过设计从根源上避免错误发生。4.价值流分析中，凡是不增值的活动都必须立即消除。5.TPM中的“自主维护”是指由设备操作人员负责设备的日常点检、润滑、清洁等基础维护工作。6.生产节拍是由设备的最大生产能力决定的。7.鱼骨图（因果图）主要用于识别问题的主要原因，无需追溯到根本原因。8.拉动式生产可以有效减少过量生产浪费和库存浪费。9.质量成本中的鉴定成本越高，说明企业的质量管理水平越高。10.安灯系统只有在出现质量异常时才能触发使用。四、简答题（每题8分，共24分）1.请简述精益生产中“七大浪费”的内容，并说明其中最首要的浪费是什么及其原因。2.请简述5W1H分析法的内容，并说明其在精益现场改进中的应用步骤。3.请简述全面生产维护（TPM）的定义及衡量其成效的核心指标的计算方法。$$OEE=时间开动率\times性能开动率\times合格率$$（2分）

(3)各分项指标计算方法：

①时间开动率=实际运行时间/计划运行时间×100%，反映设备的时间损失（故障、换型、计划停机等）；（1分）

②性能开动率=（节拍时间×实际产量）/实际运行时间×100%，反映设备的性能发挥水平（小停机、速度降低等损失）；（1分）

③合格率=（总产量-不合格品数量）/总产量×100%，反映设备生产的质量损失。（2分）

##五、案例分析题（共26分）

###背景资料：

南通某汽车零部件制造企业的冲压车间主要生产汽车车身结构件，现有4台200T冲压机，实行两班倒生产，每班有效工作时间8小时，每月按22个工作日组织生产。近期该车间面临以下问题：

1.现场物料堆放混乱，模具、工具随意放置，员工找模具平均需要12分钟/次，每月因找工具/模具损失的工时约80小时；

2.设备故障频发，上月单台设备平均故障停机20小时/月，换型调试平均30分钟/次，每月换型40次/台，设备性能开动率为85%，产品合格率为92%；

3.车间实行推动式生产，各工序自行安排生产，在制品库存高达1200件，平均库存周转天数为5天，经常出现前工序生产的产品后工序不需要、后工序需要的产品前工序没生产的情况。

该企业计划引入精益现场管理方法，对冲压车间进行系统性改进。

请根据上述资料，回答以下问题：

1.请识别该冲压车间目前存在哪些精益浪费类型，并说明具体表现。（10分）

**答案**：

该车间存在的精益浪费及表现如下：

(1)等待浪费：员工找模具/工具的时间属于等待浪费，每月损失80小时工时；设备故障频发导致生产停滞，也属于等待浪费范畴。（3分）

(2)搬运浪费：物料堆放混乱，生产过程中需额外搬运整理物料，且在制品库存高导致搬运次数增加。（2分）

(3)库存浪费：在制品库存高达1200件，周转天数5天，属于典型的库存浪费。（2分）

(4)过量生产浪费：推动式生产下前工序自行安排生产，生产后工序不需要的产品，属于过量生产。（2分）

(5)不良浪费：产品合格率仅92%，存在不良返工或报废的浪费。（1分）

**解析**：需结合案例中的具体描述对应七大浪费类型，避免脱离材料泛泛而谈，每类浪费需对应案例中的具体表现方可得分。

2.请计算上月该车间单台冲压设备的综合效率（OEE），并指出主要的效率损失点。（8分）

**答案**：

(1)计算单台设备每月计划运行时间：两班倒，每班8小时，每月22个工作日，计划运行时间=22天×2班×8小时/班=352小时。（2分）

(2)计算实际运行时间：

总停机时间=故障停机时间+换型调试时间=20小时+(30分钟/次×40次)/60=20+20=40小时

实际运行时间=计划运行时间-总停机时间=352-40=312小时（2分）

(3)时间开动率=实际运行时间/计划运行时间×100%=312/352×100%≈88.64%（1分）

(4)OEE=时间开动率×性能开动率×合格率=88.64%×85%×92%≈69.23%（1分）

(5)主要效率损失点：

①时间损失：故障停机与换型调试共占计划时间的11.36%，两者均为20小时，是最主要的时间损失来源；

②质量损失：合格率仅92%，质量损失占比8%，也是重要损失点。（2分）

**解析**：计算OEE首先要明确计划运行时间的基准，若采用其他合理工作日基准（如26天）只要计算逻辑正确也可得分。损失点需结合计算结果对应到时间损失、性能损失、质量损失三类。

3.请结合精益现场管理的方法，为该冲压车间提出系统性的改进方案。（8分）

**答案**：

可从以下五个维度提出针对性改进方案：

(1)现场5S管理：对车间开展整理、整顿，清除不必要的物品，对模具、工具进行定置管理并做好标识，减少寻找时间；建立清扫、清洁制度，保持现场有序，为其他改进奠定基础。（2分）

(2)设备TPM管理：推行全员生产维护，建立设备自主维护制度，由操作人员负责日常点检、润滑、清洁，减少故障发生；建立故障快速响应机制，降低故障停机时间；对换型过程开展SMED分析，将内部换型作业转化为外部作业，缩短换型调试时间，提升时间开动率。（2分）

(3)生产模式优化：将推动式生产改为拉动式生产，以后工序需求为驱动，通过看板（或电子看板）传递生产指令，减少过量生产，降低在制品库存，缩短生产周期。（2分）

(4)质量改进：开展QCC质量小组活动，运用柏拉图、鱼骨图等工具分析不良原因，制定改进措施；引入防错装置，从源头减少不良产生，提升产品合格率。（1分）

(5)持续改进机制：建立全员参与的Kaizen改进提案制度，鼓励员工提出现场改进建议，对优秀提案进行奖励，形成持续改进的文化氛围。（1分）

**解析**：改进方案需紧扣案例中的问题，具有针对性和可操作性，需对应前面识别出的浪费与损失点形成闭环，空泛的理论描述不得分。$$参考答案与解析一、单项选择题1.答案：A解析：精益的核心是消除所有不创造客户价值的浪费，其余选项是实现核心思想后的衍生结果，并非核心本质。2.答案：B解析：整顿的定义是“将需要的物品按规定位置摆放整齐并做好标识”，核心是消除寻找的动作浪费。A是清扫的核心目的，C是素养阶段的内容，D是5S的衍生价值。3.答案：D解析：标准化作业的三要素为节拍时间（TaktTime）、作业顺序、标准在制品（WIP），标准操作工时是制定标准作业的基础参数，不属于三要素范畴。4.答案：B5.答案：C解析：内部作业指必须在设备停机状态下完成的作业，外部作业指设备运行时即可开展的作业。只有设备停机后的模具拆卸属于内部作业，其余均为外部作业。6.答案：C解析：精益中增值活动的定义是“客户愿意为之付费、且改变了产品形态/功能的活动”，核心判断标准是客户付费意愿，仅改变形态但客户不需要的活动仍属于浪费。7.答案：B8.答案：B解析：Kaizen强调全员、持续、小幅度的改进积累，区别于突破性的技术创新或项目制攻关，通过微小改进的长期累积实现系统性提升。9.答案：C解析：预防成本是为防止质量问题发生而投入的成本，如质量培训、体系维护、过程策划等。A属于鉴定成本，B属于内部故障成本，D属于外部故障成本。10.答案：A解析：接触式检验通过产品/工装的形状、尺寸差异识别错误，定位工装属于典型的接触式防错。B属于动作/计数检验，C、D属于标识类防错。11.答案：B解析：生产节拍（TaktTime）=有效工作时间/客户需求量=480分钟/120件=4分钟/件。注意节拍单位为时间/件，区分于生产效率的件/时间单位。12.答案：C解析：库存浪费会掩盖生产系统中的各类问题（如设备故障、品质不良、计划失衡等），阻碍问题的暴露与解决，因此是七大浪费中最根源的浪费。13.答案：C14.答案：D15.答案：C解析：目视化管理分为三级：一级是可识别当前状态，二级是可判断是否异常，三级是异常自动触发处置（即防错级），为最高水准。16.答案：A解析：OEE=时间开动率×性能开动率×合格率。时间开动率=实际运行时间/计划运行时间=(480-30-30)/480=87.5%。代入得OEE=87.5%×90%×95%=71.25%。17.答案：C解析：DMAIC各阶段核心：定义（D）确定项目范围与目标，测量（M）收集现状数据、验证测量系统可靠性，分析（A）查找根本原因，改进（I）制定实施改进措施，控制（C）固化改进成果。18.答案：B19.答案：A解析：SMED的核心改进逻辑是尽可能将需要停机的内部作业转化为可在设备运行时完成的外部作业，从而减少停机换模时间，其余为辅助改进手段。20.答案：B二、多项选择题1.答案：ABDE解析：精益七大浪费为：过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、不良返工。设计浪费不属于经典七大浪费范畴。2.答案：ABC解析：三现主义是精益问题分析的基本原则，即深入现场、查看现物、把握现实，避免脱离实际的主观判断。3.答案：ABDE解析：防错是通过设计或装置使错误不会发生，或错误发生时立即被识别。A是接触式防错，B是检测式防错，D是计数式防错，E是颜色标识防错。C属于作业标准化，不属于防错方法。4.答案：ABD解析：价值流图通过描绘生产过程中的信息流（计划、指令传递）、物料流（原材料到成品的流动）、过程流（各工序作业参数、库存等）识别浪费点，资金流和人员流不属于核心分析模块。5.答案：ABCD解析：标准化作业是将最优作业方式固化，可减少波动、稳定质量、降低培训成本，同时是持续改进的基准（没有标准就没有改进的参照）。标准化不限制创新，改进后的成果会纳入新标准，但“提高创新积极性”不是其直接作用。6.答案：ABCE解析：质量老七种工具为：分层法、柏拉图、因果图、检查表、散布图、直方图、控制图。亲和图属于质量新七种工具。7.答案：ABDE解析：拉动式生产以后序需求为驱动，仅最终工序按客户需求生产，前序按需补充，因此在制品库存低，节拍与客户需求匹配。追求设备利用率最大化是推动式生产的特点，会导致过量生产与库存浪费。8.答案：ACD解析：B选项错误，清扫不仅是环境清洁，还包括设备点检、润滑等基础维护，是TPM的重要基础；E选项错误，5S适用于所有工作场景，包括办公室、仓库、实验室等。9.答案：ABD解析：OEE的计算公式为OE10.答案：ABDE解析：Kaizen强调小步快跑、全员参与，重视每一个小问题的改进，通过持续积累实现大的提升，而非依赖大的技术突破（后者属于创新范畴）。三、判断题1.答案：错误解析：精益追求的是合理的最低库存，而非绝对零库存。标准在制品是保证生产线连续流动的必要条件，零库存是理想状态，实际生产中需根据工艺特点保留必要的WIP。2.答案：错误解析：素养的核心是员工从“被要求做”转变为“主动做”，最终形成行为习惯，既需要制度约束，也需要意识提升与文化培育。3.答案：正确4.答案：错误解析：不增值活动分为两类：一类是不必要的浪费，需立即消除；另一类是目前工艺、技术条件下无法避免的必要非增值活动（如法规要求的测试、必要的检验等），需逐步优化消除，而非立即全部消除。5.答案：正确6.答案：错误解析：生产节拍（TaktTime）是由客户需求决定的，计算公式为有效工作时间除以客户需求量，与设备能力无关，设备能力需匹配节拍要求。7.答案：错误解析：鱼骨图是梳理问题原因的分类工具，通过大骨、中骨、小骨的逐层分解，最终需追溯到可采取措施的根本原因，而非仅停留在主要原因层面。