2026年TPM设备管理员证考试练习题库含答案

2026年TPM设备管理员证考试练习题库含答案一、单项选择题（共30题，每题1分，共30分）1.TPM的核心定义是（）A.以设备最高综合效率为目标，全系统预防维护为过程，全体人员参与为基础的设备全生命周期管理体系B.仅针对生产设备的事后维修体系C.仅由设备部门负责的维护管理体系D.以降低维护成本为唯一目标的管理体系答案：A2.OEE（设备综合效率）的计算逻辑是（）A.OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率B.OEE=时间开动率×负荷率×合格品率C.OEE=运行时间×生产效率×合格率D.OEE=设备完好率×生产效率×合格品率答案：A3.TPM八大支柱中，作为所有活动基础的是（）A.自主保全B.计划保全C.5S与现场改善D.人才育成答案：C4.自主保全活动的第一阶段核心任务是（）A.总点检B.自主点检C.初期清扫D.标准化答案：C5.设备“六源”排查中，“污染源”指的是（）A.设备运行产生的粉尘、油污、废料、泄漏介质等影响环境与设备性能的源头B.设备故障的发生源头C.产品质量缺陷的源头D.安全隐患的源头答案：A6.计划保全体系中，属于预防维护范畴的是（）A.故障发生后紧急抢修B.按固定周期对设备易损件进行更换C.设备报废后拆解回收D.因产能需求临时改造设备答案：B7.计算时间开动率时，设备负荷时间的正确构成是（）A.日历工作时间-计划停机时间（含交接班、例行保养、计划停产等）B.日历工作时间-故障停机时间C.日历工作时间-非计划停机时间D.设备实际运行时间答案：A8.某设备单班日工作时间8小时，班前计划保养15分钟，当日故障停机30分钟，换型调整25分钟，则当日时间开动率为（）A.约88.5%B.约90.2%C.约85.4%D.约92.3%答案：A解析：负荷时间=8×60-15=465分钟，实际运行时间=465-30-25=410分钟，时间开动率=410÷465≈88.5%。9.设备润滑管理“五定”内容是（）A.定人、定点、定质、定量、定期B.定人、定时、定标、定量、定点C.定责、定点、定质、定量、定期D.定责、定时、定标、定点、定质答案：A10.以下属于设备劣化自然劣化范畴的是（）A.正常使用过程中部件的自然磨损、腐蚀、老化B.操作失误导致的设备碰撞损坏C.未按要求润滑导致的部件异常磨损D.超负载运行导致的部件变形答案：A11.TPM小集团活动的核心参与主体是（）A.生产一线操作人员、设备维护人员、技术人员组成的跨职能小组B.仅设备部门管理人员C.仅生产部门班组长D.仅企业高层管理者答案：A12.初期清扫活动的核心目的是（）A.通过清扫过程发现设备潜在的微小缺陷、隐患，提前处置B.保持设备外观干净整洁C.减少现场清洁人员工作量D.应对上级检查答案：A13.设备点检“八定”中，“定周期”指的是（）A.明确不同点检项目的检查频率，如每班、每日、每周、每月等B.固定点检的时间点，必须在每天同一时间执行C.点检作业的时长标准D.两次点检之间的间隔不得超过24小时答案：A14.以下属于重点设备（A类设备）管理要求的是（）A.建立单独的设备全生命周期档案，每月开展一次精度校验，优先安排维护资源B.仅在故障发生后维修，无需定期点检C.每半年进行一次全面保养，无需单独建档D.按通用设备标准管理，无需特殊管控答案：A15.MP（保全预防）活动的核心目标是（）A.在设备设计、选型、安装阶段就植入可靠性、易维护性属性，从源头减少设备故障B.设备投入使用后的故障维修C.设备使用过程中的定期保养D.设备报废后的残值评估答案：A16.某设备理论节拍为0.5分钟/件，当日实际运行410分钟，共生产合格产品700件，其中不良品20件，则性能开动率为（）A.约87.8%B.约85.4%C.约90.2%D.约83.6%答案：A解析：理论产量=410÷0.5=820件，实际产量=700+20=720件，性能开动率=720÷820≈87.8%。17.自主保全活动中，操作人员“三懂四会”里的“三懂”是（）A.懂结构、懂原理、懂性能B.懂操作、懂维护、懂维修C.懂参数、懂流程、懂标准D.懂故障、懂维修、懂改善答案：A18.以下属于设备突发故障的是（）A.设备运行中轴承突然抱死，导致生产线停机B.设备长期磨损导致加工精度缓慢下降C.密封圈老化导致的缓慢渗漏D.电机绝缘缓慢老化导致的电流异常升高答案：A19.TPM的“零目标”不包括（）A.零库存B.零故障C.零不良D.零灾害答案：A20.设备备件ABC分类管理中，A类备件的管控要求是（）A.价值高、消耗量低、缺货影响大，严格控制库存，按需采购，定期盘点B.价值低、消耗量大，按季度批量采购C.中等价值，按月度采购D.通用备件，维持较高库存水平答案：A21.计划保全的四个等级中，最高等级是（）A.预知保全B.事后保全C.预防保全D.改良保全答案：A22.以下属于“强制劣化”的是（）A.操作人员未按规程清理设备废渣，导致废渣卡滞传动部件磨损B.橡胶密封件使用3年后自然老化渗漏C.齿轮正常运行2万小时后出现磨损D.设备冷却系统水垢自然堆积导致散热效率下降答案：A23.设备故障浴盆曲线中，故障率最低、最稳定的阶段是（）A.偶发故障期B.初期故障期C.磨损故障期D.报废期答案：A24.某设备当日时间开动率88.5%，性能开动率87.8%，合格品率97.1%，则OEE为（）A.约75.5%B.约72.3%C.约78.1%D.约70.4%答案：A解析：OEE=88.5%×87.8%×97.1%≈75.5%。25.自主保全“两源”治理是指（）A.污染源、困难源B.故障源、质量源C.安全源、浪费源D.缺陷源、故障源答案：A26.以下不属于设备点检内容的是（）A.设备的市场采购价格B.设备运行温度、振动、异响C.部件磨损、裂纹、泄漏情况D.安全防护装置完好性答案：A27.TPM人才育成体系中，设备维护人员的培养目标是（）A.具备设备故障快速处置能力、改良改善能力、预知诊断能力B.仅具备基础操作能力C.仅具备设备清洁能力D.仅具备设备参数调整能力答案：A28.设备安全管理“一机一闸一保护”中的“保护”指的是（）A.漏电保护器B.设备外壳防护C.过载保护D.过压保护答案：A29.以下属于个别改善活动范畴的是（）A.针对设备频繁停机的问题点成立专项小组开展攻关，消除故障B.每日按标准开展设备清扫C.每月按计划更换设备润滑油D.每季度开展一次设备全员培训答案：A30.TPM体系推进的第一责任人是（）A.企业最高负责人B.设备部门经理C.生产部门经理D.一线班组长答案：A二、多项选择题（共15题，每题2分，共30分，多选、少选、错选均不得分）1.TPM八大支柱包括以下哪些内容（）A.自主保全B.计划保全C.个别改善D.人才育成E.质量保全答案：ABCDE2.设备“六源”排查的内容包括（）A.污染源B.故障源C.浪费源D.缺陷源E.危险源答案：ABCDE3.计算OEE过程中，六大损失属于停止损失的有（）A.故障停机损失B.换型调整损失C.空转与短暂停机损失D.速度损失E.不良与返工损失答案：AB4.自主保全活动的阶段包括（）A.初期清扫B.两源治理C.总点检D.自主点检E.标准化与自主管理答案：ABCDE5.设备润滑管理的“三过滤”指的是（）A.入库过滤B.发放过滤C.加油过滤D.更换过滤E.回收过滤答案：ABC6.以下属于计划保全活动内容的有（）A.设备日常点检B.定期预防性维护C.故障抢修与分析D.设备可靠性改良E.设备精度检测与校准答案：ABCDE7.设备劣化的主要表现形式有（）A.机械磨损B.金属腐蚀C.绝缘老化D.性能下降E.精度劣化答案：ABCDE8.以下属于预知保全技术手段的有（）A.振动分析B.红外热成像检测C.油液光谱分析D.超声波检测E.电机电流分析答案：ABCDE9.TPM小集团活动的实施步骤包括（）A.问题选定B.现状调查与目标设定C.原因分析与对策制定D.对策实施与效果验证E.标准化与总结复盘答案：ABCDE10.设备点检按实施主体分类可分为（）A.日常点检（操作人员执行）B.定期点检（维护人员执行）C.精密点检（技术人员执行）D.专项点检（管理人员执行）E.随机点检（督查人员执行）答案：ABC11.以下属于设备非计划停机的有（）A.突发故障停机B.临时质量问题调整停机C.计划内换型停机D.突发供电中断停机E.计划内定期保养停机答案：ABD12.质量保全活动中，设备方面影响产品质量的因素有（）A.设备精度偏差B.加工参数稳定性C.工装夹具磨损D.检测装置误差E.设备运行振动值超标答案：ABCDE13.TPM推进过程中，以下属于高层管理者职责的有（）A.明确TPM推进方针与目标B.配置TPM推进所需的人力、财力、物力资源C.参与TPM现场巡检与活动评审D.对推进效果进行考核与激励E.直接执行设备日常点检工作答案：ABCD14.设备档案管理需要包含的内容有（）A.设备选型、采购、安装、验收资料B.设备操作说明书、维护手册、备件清单C.历次维护、维修、改造记录D.精度检测与校准记录E.故障分析与改善记录答案：ABCDE15.以下属于TPM“全员参与”范畴的有（）A.高层领导定期参与TPM现场巡检B.生产操作人员按标准完成自主保全活动C.设备维护人员按计划完成专业保全活动D.技术人员参与设备改良与故障攻关E.采购部门对设备备件采购质量负责答案：ABCDE三、判断题（共10题，每题1分，共10分，正确打√，错误打×）1.TPM的活动范围仅覆盖生产部门的生产设备，不包括办公、后勤等辅助设备。（）答案：×解析：TPM覆盖企业所有设备，包括生产、辅助、办公等全范畴设备。2.自主保全活动就是要求操作人员每天打扫设备卫生，不需要掌握故障排查能力。（）答案：×解析：自主保全要求操作人员具备设备异常识别、简单故障处置、日常维护能力，清扫只是基础环节。3.OEE的国际先进水平一般为85%以上，国内制造企业平均水平大多在60%-75%区间。（）答案：√4.故障源指的是导致设备故障频繁发生的根本原因，包括设计缺陷、部件劣化、操作不当等。（）答案：√5.计划保全部门的核心工作是在设备故障发生后第一时间完成抢修，不需要提前开展预防工作。（）答案：×解析：计划保全核心是预防为主，抢修只是事后补救环节，优先级低于预防维护和预知维护。6.设备的自然劣化是不可避免的，但可以通过合理的维护手段延缓劣化速度，延长设备使用寿命。（）答案：√7.个别改善活动只针对重大设备故障开展，小的停机损失不需要开展改善。（）答案：×解析：个别改善覆盖所有影响设备效率的问题点，包括微小停机、速度损失等。8.设备点检的结果必须形成书面记录，作为后续维护计划制定、故障分析的依据。（）答案：√9.TPM的“零故障”目标是指设备永远不会发生故障，不需要预留维护时间。（）答案：×解析：零故障是指通过提前干预消除所有可预防的故障，减少非计划停机，计划维护属于正常安排。10.人才育成是TPM八大支柱之一，目的是培养既懂操作又懂维护的复合型一线人才，以及专业的设备管理技术人才。（）答案：√四、简答题（共3题，每题8分，共24分）1.简述自主保全与计划保全的区别与联系。答案：区别：①实施主体不同：自主保全由生产一线操作人员执行，计划保全由专业设备维护、技术人员执行；②工作侧重点不同：自主保全侧重设备日常清扫、点检、紧固、润滑、微小缺陷处置、两源治理等基础维护；计划保全侧重设备专业点检、定期深度保养、故障维修、精度校准、预知诊断、设备改良等专业技术工作；③实施周期不同：自主保全以每班、每日的高频次作业为主，计划保全按周、月、季度等专业周期开展。联系：二者是TPM设备保全体系的两大核心支柱，目标一致，均为提升设备综合效率、减少故障损失；自主保全是计划保全的基础，操作人员发现的异常信息为计划保全工作提供精准输入，计划保全的技术支持为自主保全能力提升提供保障，二者相互配合形成完整的设备维护闭环。2.简述设备故障分析的“5Why”分析法实施步骤，并举例说明。答案：实施步骤：①明确故障现象，精准描述发生的问题点，避免模糊表述；②连续追问5个“为什么”，逐层深入挖掘问题根本原因，直至找到可落地的改善对策，无需局限于恰好5次追问，也可多于或少于5次；③针对根本原因制定可执行的改善对策，明确责任人和完成周期；④验证对策效果，确认故障不再复发后将对策纳入标准化文件，避免同类问题重复发生。举例：某设备频繁发生轴承抱死故障：1Why：轴承为什么抱死？答：轴承润滑不足。2Why：为什么润滑不足？答：润滑油路堵塞，油脂无法进入轴承。3Why：油路为什么堵塞？答：设备运行中产生的金属碎屑进入油路，堆积堵塞。4Why：金属碎屑为什么能进入油路？答：油路入口没有安装过滤装置。5Why：为什么没有安装过滤装置？答：设备初始设计未考虑该防护，后期维护也未补充。根本原因：油路缺少过滤装置。改善对策：在油路入口加装精度10μm的过滤器，每周检查过滤器状态，纳入设备点检标准。3.简述TPM推进过程中，如何有效提升一线员工的参与积极性？答案：①明确权责与价值：明确告知员工自主保全活动的意义，说明“自己的设备自己管”可以减少故障停机、降低劳动强度、提升生产效率，与员工个人绩效、收入直接挂钩；②开展分层培训：针对操作人员开展设备结构、点检方法、简单故障处置等实操培训，通过师带徒、技能比武等形式提升员工能力，消除“不会做”的障碍；③建立激励机制：设立TPM改善专项奖金，对员工提出的有效改善提案、发现的重大设备隐患给予物质和精神双重奖励，每月评选“自主保全明星”“优秀改善案例”并公示表彰；④管理层深度参与：高层领导定期参与现场巡检，对员工的工作成果给予肯定，及时响应员工提出的需求，避免“只要求、不支持”；⑤减轻额外负担：优化自主保全标准，减少不必要的书面记录，将保全作业融入日常操作流程，避免增加员工过多额外工作量。五、案例分析题（共1题，16分）某汽车零部件制造企业机加工车间拥有数控加工设备28台，2025年车间平均OEE为68%，设备突发故障年均停机时间达1280小时，产品不良率因设备原因占比为3.2%。2026年企业计划导入TPM管理体系，设定年度OEE提升至80%、故障停机时间降低40%、设备原因不良率降至1%以下的目标。请结合TPM知识，回答以下问题：1.该车间当前设备管理存在的典型问题可能有哪些？（6分）2.请制定该车间TPM推进的具体实施步骤与核心动作。（10分）答案：1.典型问题：①设备基础维护缺失：自主保全体系未建立，操作人员未参与设备日常维护，微小缺陷、隐患未被提前发现，导致突发故障频发；②计划保全体系不完善：缺乏预防性维护计划，以事后抢修为主，未开展定期保养、精度检测、预知诊断工作，设备劣化未得到有效控制；③故障管理不闭环：故障发生后仅抢修，未开展根本原因分析与改善，同类故障重复发生；④设备损失未系统梳理：六大损失未统计、未分析，OEE的损失构成不清晰，改善没有针对性；⑤全员参与度不足：设备维护仅依赖设备部门，生产、技术等部门未参与，责任边