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3383
石英表垫片的冷冲模具设计
石英表
垫片
模具设计
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3383 石英表垫片的冷冲模具设计,3383,石英表垫片的冷冲模具设计,石英表,垫片,模具设计
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河南机电高等专科学校毕业设计说明书石英表垫片的冷冲模具设计绪论一. 冷冲的概念 冷冲是利用安装在压力机上的冲模对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种加工方法。因为它通常是在室温下进行加工，所以称为冷冲。又因为它主要是用板料加工成零件，所以又称为板料冲压。冷冲压不但可以加工金属材料，而且还可以加工非金属材料。二. 冷冲的现状和发展动向随着近代工业的发展，对冷冲压提出了越来越高的要求，因而也促进了冷冲技术的迅速发展。1. 冲压工艺方面提高劳动生产率及产品质量，降低成本和扩大冲压工艺应用范围的各种冲压新工艺，是研究的推广的大的方向。冷挤压是一种生产率高和产品大都是好的先进加工工艺。用冷挤压方法的零件一般不需要或只需要进行少量切削加工。目前，冷挤不但应用于生产有色金属零件，还应用于黑色金属零件的生产。随着模具设计与制造技术及模具材料的发展，冷挤压的应用范围也将越来越广泛。用液体，橡胶，聚氨酯等柔软性凸模或凹模来代替刚性凸模或凹模，对板料料进行冲压加工，在选定的生产条件下，具有明显的经济效果。用此方法能加工出普通冲压方法难以加材料和复杂形状零件，因而在生产中受到人民的重视。2.冲模方面冲模是实现冲压生产的基本条件。在冲模的设计和制造上，目前正朝着以下两方面发展。一方面，为了适应高速，自动，精密，安全等大批量现代化生产的需要，冲模正向高效率，高精度，高寿命，自动化方向发展。在我国，工位数达到37甚至更多的级进模，寿命达千万次以上的硬质合金模，精度和自动化程度相当高的冲模都已经应用在生产中。同时，由于这样的冲压对加工，装配，调整，维修要求很高，因此各种高效，精度，数控，自动化的模具加工机床和检测设备也正在迅速发展，如我国的数控铣床和坐标磨床等先进模具加工设备已达到一定的水平。一方面，为了产品更新换代和试制或小批量的生产的需要，锌合金模，聚氨酯橡胶模，薄板冲模，钢带冲模，组合冲模等各种简易冲模及模具及其制造工艺也得到迅速发展。在模具材料及热处理等方面，国内外都进行了不少研制工作，并取了很好的实际效果，如65Nb.LD1.012Al.CG2等就是我国研制的性能优良的冲模材料。模具标准化和专业化生产，已得到模具行业的广泛重视。这是由于模具标准化是组织模具专业化生产的前提，而模具的专业化生产是提高模具质量，缩短模具制造周期，降低成本的关键。我国已经颁布了冷冲压术语，冷冲模部件的国家标准。冲模的专业化生产正处于积极组织的实施之中。但总的来说，我国的模具的标准化和专业水平还是比较低的。模具的计算机辅助设计（CAD）与模具的辅助制造（CAM）也已引起了国内外模具行业的极大重视。可以说，计辅助设计与计算机辅助制造是冲压工艺编制及冲模设计与制造走向全盘自动化的重大措施。由于采用了CAD/CAM技术，不仅使冲模设计与制造周期在为缩短，而且提高了质量，因而它的开发和应用已成为当前冲模乃至其它技术发展中引人注目的课题。3. 冲压设备和冲压生产自动方面性能良好的冲压设备是提高冲压生产技术的基本条件。高精度，高寿命，高效率的冲模需要精度，高自动化的压力机与之相配。目前，这方面主要是从两个方面予以研究和发展：一是对目前我国大量使用的普通冲压设备加以改进，即在普通压力机的基础上，加上送料装置和检测装置，以实现半自动化或全自动化生产，改进冲压设备结构，保证必要的刚度和精度，提高其工艺性能，以提高冲压件精度，延长冲模使用寿命；二是积极发展高速压力机和多工位自动压力，开发数控压力机，冲压柔性制造系统（FMS）及各种专用压力机，以满足大批量生产的需要。 冲压生产的自动化是提高劳动生产和改善劳动条件的有效措施。由于冷冲操作简单，坯料和工序件形状比较规则，一致性好，所以容易实现生产自动化。冲压生产自动化包括原材料的输送，冲压工艺过程及检测，冲模的更换的安装，废料处理各个环节，但基本的是压力机自动化和冲模自动化。除了上述自动压力机和数控压力机之外，适用各种条件下自动操作的通用装置和检测装置，如带料，条料或工序件的自动送料装置，自动出件与理件装置，送料位置和加工结果检测装置等都是实现普通压力机和冲模自动化的基本装置。国内实际生产应用情况表明，这方面的水平正在不断提高。4. 冷冲压基本原理的研究冷冲压工艺及模具设计与制造方面的发展与冲压变形基本原理的研究取得进展是分不开的，例如，板料冲压工艺性能的研究，冲压成形过程应变分析和计算机模拟，板料变形规律的研究，从坯料变形规律出发进行坯料与冲模之间相互作用的研究，在冲压变形条件下的摩擦，润滑机理方面的研究，为逐步建立起紧密结合生产的先进的冲压工艺及模具方面打下了基础。石英表垫片的冷冲模具设计工件名称：石英表垫片生产批量：大批量材 料：H62软黄铜厚 度：0.5mm工件简图： 石英表垫片第一章 冲压零件的工艺性分析图示零件材料为0.5mm厚H62软黄铜板，能够进行一般的冲压加工，市场上也容易得到这种材料，价格适中。外形落料的工艺性：石英表垫片属于小尺寸零件，料厚0.5mm，外形复杂程度一般，尺寸精度要求一般，因此可采用落料工艺获得。弯曲的工艺性：U弯曲R1.6 mm，高度4 mm，要求一般可以用弯曲工艺来获得冲孔的工艺性：2.6mm的孔，尺寸精度要求较高，可采用冲孔。此工件只有外形落料、弯曲和冲孔三个工序。图示零件尺寸除2.6mm的孔均为未注公差的一般尺寸，按惯例取IT14级，符合一般级进冲压的经济精度要求，模具精度取IT9级即可。由以上分析可知，图示零件具有比较好的冲压弯曲工艺性，适合冲压弯曲生产。第二章 冲压工艺方案的确定石英表垫片零件所需的基本冲压工序为弯曲、落料和冲孔，可拟订出以下三种工艺方案。（本次设计不包含弯曲模设计）方案一：用简单模分两次加工，即落料冲孔。方案二：冲孔落料弯曲复合模。方案三：冲孔落料级进模。方案一，生产率低，工件的累计误差大，占用两套模具生产设备成本比较高，操作不方便，难于满足大批量生产要求，。方案二：冲孔落料两个工序都在同一个工位上完成，生产率较方案一和方案三都高，生产出的制品的精度也较高，占用设备数量少，但从表2.9.6可知工件最小壁厚最大才1.95mm接近工件最小壁厚1.6mm，模具寿命较低，模具制造成本较方案一和方案二都高。方案三：冲孔在一个工位，落料在一个工位。其生产效率较方案一高较方案二低，其模具制造难度较方案二小，成本也较低，操作还方便，模具寿命较方案二高。石英表垫片零件为大批量生产，冲2.6的孔有公差要求，落料精度要求不太高，且为大批量生产，使用方案三角方案一和方案二更适合零件的生产要求。故选方案三，即采用冲孔、落料级进模。第三章 主要设计计算3.1 排样方法的确定及其计算3.1.1 毛坯的尺寸计算该制件弯曲端展开后的长度L和宽度B计算：L=10+=13.25mmU形件的计算毛坯展开长度的公式查表5123得B=查表583 中性层位移系数x=0.52B=(4-1.165)+(4-1.165)+3.14(1.6-0.5+0.50.53)=9.6mm该毛坯的攻坚展开图如图3.1.1所示: 图3.1.1 毛坯展开图一个工件平展后的面积：S76.32mm23.1.2 确定零件的排样方案设计模具时，条料的排样很重要。石英表垫片零件具有一头大一头小的特点，有两种排列方案；对排调头冲和单向排列。方案一：对排调头冲的送料方式，即隔位冲，条料完成一个方向的冲压后，将条料水平方向旋转1800，再冲第二遍，在第一次冲裁的间隔中冲裁出第二部分。 方案二：采用单向排列的送料方式，如图3.1.3所示：图3.1.2 直对排 图3.1.3 直排方案比较：条料宽度、导尺间宽度和材料利用率的计算查表2.5.21取得工件间和侧面的搭边值为1.8mm和2.0mm方案一：步距B=4.8+4.8+5.9=15.5mm方案二：步距B=4.8+1.8+4.8=11.4mm条料宽度的计算：拟采用无侧压装置的送料方式，由b-=D+2a+c1- D条料宽度方向冲裁件的最大尺寸a侧搭边值c1导料板与最宽条料之间的最小间隙。查表2.5.51取Cmin=0.5mm方案一：取得条料宽度为 b=13.25+2+2+4.5+0.5=22.25mm导尺间距离的计算：s=D+2(a+Cmin),代入数据计算得导尺间距离为23.25mm。方案二：取得条料宽度为 b=13.25+22+0.5=17.75mm。导尺间距离的计算：由s=D+2(a+Cmin),代入数据计算得导尺间距离为18.75 mm。材料利用率的计算：一个步距内的材料利用率 =式中 A一个冲裁件的面积，mm2B条料宽度，mms步距， mm方案一 ： =44.26%方案二： =38.81%所以，选用方案一，即采用对排调头冲的排样方式。3.2 冲裁工序总力的计算冲裁力是冲裁过程中凸模对板料施加的压力，这是随着实际计算冲裁力时按下面公式：F=KLt式中 F冲裁力（kN）L冲裁件剪切周边长度（mm ）t冲裁件材料厚度（mm）被冲材料的抗剪强度(MFa)K系数，一般取1.3上式中抗剪强度与材料种类和坯料的原始状态有关，可在手册中查询。为方便计算，可取材料的=0.8b,故冲裁力表达式又可表示为：F=1.3LtLtb式中 ：b被冲材料抗拉强度(MFa)。表892得H62软黄铜的b=294MFaL=9.6+42+（4.8-3.4）2+=46.1mm F=46.10.5294=6776.7N卸料力 FKF式中： F卸料力系数；K卸料力系数，表2.6.1，取K0.06F406.602N推件力 FT =nKTF KT推件力系数, 表2.6.1, 取KT=0.06 n同时卡在凹模的工件(或废料)数,其中n=h/t h凹模刃部直壁洞口高度（mm）， t料厚( mm)表3633可得和h=4mm,故n=8F=80.066776.7=3252.9N冲压工序总力 FZ=F+ F+ FT=+6776.7+406.602+3252.9=10436.202N取F10.5KN3.3 压力中心的计算模具的压力中心就是冲压力合力的作用点。为了保证压力机和模具的正常工作，应使模具的压力中心与压力机的中心滑块中心线重合。否则，冲压时滑块就会承受偏心载荷，导致滑块导轨与模具的导向部分不正常的磨损，还会使合理的间隙得不着保证，从而影响制件的质量和降低模具的寿命，甚至损坏模具。 计算其压力中心的步骤如下：1、按比例画出凸模的工作部分剖面图（见图3.3.1）2、在任意距离处作x-x轴y-y轴3、 分别计算出各线段和圆弧的重心到x-x轴的距离y1, y2, y3, y4和到y-y轴的距离x1, x2, x3, x4, 4、落料凸模的压力中心到坐标轴的距离下式确定： 图3.3.1 落料凸模压力中心图 到y-y轴的距离X=4.94mm 到x-x轴的距离 y0=0mm5、冲孔凸模为规则的圆凸模 ，则总的压力中心为 到y-y轴的距离x0=5.7mm 到x-x轴的距离 y0=1.55m 图3.3.1 冲孔凸模压力中心图3.4 工作零件刃口尺寸的计算工作零件的形状比较简单，适宜采用线切割机床分别加工落料凸模、凹模、凸模固定板以及卸料板，这种加工方法可以保证这些零件各个孔的同轴度，使装配工作简化。因此工作零件刃口尺寸计算就按分开加工的方法来计算。冲孔时，确定凹模尺寸，使凹模的基本尺寸接近或等于工件轮廓的最小尺寸；将凹模尺寸减去最小合理间隙值得到凸模尺寸。dT =（d+x）d=( d+x+ Z)落料时，确定凹模尺寸，使凹模的基本尺寸接近或等于工件轮廓的最小尺寸；将凹模尺寸减去最小合理间隙值得到凸模尺寸。D= (D-x)D=(D-x- Z）式中 D D落料凹模和凸模的刃口尺寸，mm dT d冲孔凹模和凸模的刃口尺寸，mm d冲孔件的最小极x磨损系数，查表2-302得： x=0.5Zmin双面间隙，mm工件公差，mm凸模和凹模的制造公差，mm查GB/T16731997得到Z=0.025mm, Zmax=0.035mm3.4.1 冲裁孔凸模、凹模刃口尺寸的计算凸模尺寸 查表2-292查得凸=-0.004，凹=+0.006 daF=（d+x）-F0 =(2.6+0.50.15)0-0.004 =2.6750-0.004凹模尺寸由表2-232得Zmin=0.025dd=(d+x+Zmin)0+=(2.675+0.025)0+0.006 =2.70+0.0063.4.2 外形落料凸模、凹模刃口尺寸的计算因此落料件为复杂的制件，所以利用凸凹模配合法，这种方法有利于获得最小的合理间隙，放宽对模具的加工设备的精度要求。采用配作法，计算凹模的刃口尺寸，首先是根据凹模磨损后轮廓变化情况正确判断出模具刃口各个尺寸在磨损过程中是变大还是变小，还是不变这三种情况，然后分别按不同的计算公式计算。1 凹模磨损后会增大的尺寸-第一类尺寸A 第一类尺寸：Aj=(Amax-x)0+0.25 2 凹模磨损后会减小的尺寸-第二类尺寸B 类尺寸：Bj=(Bmax+x)0-0.253 凹模磨损后会保持不变的尺寸-第三类尺寸C第三类尺寸：Cj=(Cmin+0.5)60.125只需要计算出凹模刃口尺寸及制造公差，凸模刃口尺寸由凹模实际尺寸按间隙要求配作。落料凹模的基本尺寸计算如下：第一类尺寸：磨损后增大的尺寸查表2342得x=0.180 =0.360 A1=(Amax-x) 0+0.25=(10-0.180) 0+0.250.360=9.8200+0.090 A2=(Amax-x) 0+0.25=(9.6-0.180) 0+0.250.360=9.4200+0.090查表2342得x=0.150 =0.300A3=(Amax-x) 0+0.25=(4-0.150) 0+0.250.300=3.85 0+0.075查表2342得x=0.150 =0.300A4=(Amax-x) 0+0.25=(3.25-0.150) 0+0.250.300=3.100+0.075查表2342得x=0.250 =0.130 =+0.06A5=(Amax-x) 0+0.25=(2-0.250) 0+=1.750+0.06落料凹模的基本尺寸，分别是9.82mm、9.42mm、3.85mm、3.10mm、1.75mm不必标注公差，但要在技术条件中注明：凸模实际刃口尺寸与落料凹模配制，保证最小双面合理间隙值Zmin=0.025mm。落料凹模和落料凸模的尺寸如图3.4.1：图3.4.1落料凹模尺寸图 图3.4.2落料凸模尺寸3.5 卸料橡胶的设计本模具中橡胶板的工作行程由以下几个部分组成：凸模修模量5mm；凸模凹进卸料板1mm；公件厚度0.5mm；凸模冲裁后进入凹模1mm；以上四项长度之和就是橡胶板的工作行程S工作；即H工=（5+1+1+0.5）mm=7.5mm取自由高度为工作行程的25%,则橡胶的自由高度为:H自由=4 H工=30mm取预压缩量为自由高度的15%，则橡胶的预压缩量为：H15H自由0.15304.5mm选用两个橡胶。则每个橡胶承受的载荷为：FF卸/4=406.602/4=101.65N取圆筒形橡胶的内径d=10mm, 由图1-17可查出P=0.5MFa,橡胶的外径为:D= =18mm, 取D20mm校核橡胶自高度H自由：0.5H自由/D=1.51.5,满足要求。橡胶的安装高度：HH自由H25.5mm每个橡胶用螺钉安装在一块，中间钻孔。两块橡胶板的厚度务比一致，不然会造成受力不均匀，运动产生歪斜，影响模具的正常工作。第四章 模具总体设计4.1 模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用级进冲压，所以模具类型为级进模。为方便小孔废料和成形工件的落下，采用正装结构：即冲孔凸模和落料凸模都安排在上模；落料凹模安排在下模。4.2 定位方式的选择 本工件在级进模中尺寸是较小的，又是大批量生产，顺冲时第一个工位采用始用挡料装置定位，第二个工位采用固定挡料销定位。调头冲时第一个工位设置一个始用挡料装置定位（和顺冲时的始用挡料销定位不在同一个位置），第二工位靠固定挡料销定位。送料时废料孔与固定挡料销作为粗定距，在大凸模上安装一个导正销，利用条料上2.6m的孔做导正销孔进行导正，依此作为条料送进的精确定距。4.3 卸料，出件方式的选择本模具采用正装结构，冲孔废料留在凹模孔洞中，为了简化模具结构，可以在下模座中开有通槽，使废料从孔洞中落下；工件厚度为0.5mm，为了保证工件有比较好的平整度，采用弹性卸料装置。采用手工送料方式。4.4 导向方式的选择为确保零件的质量及稳定性，选用导柱、导套导向。由于已经采用了手工送料方式，为了提高开敞性和导向均匀性，采用中间导柱模架。第五章 主要零部件的结构设计5.1 工件零件的结构设计5.1.1 落料凸模结合工件外形并考虑加工，将落料凸模设计成直通式，采用线切割机床加工，2个M6螺钉固定在垫板上，与凸模固定板配合按H6/m5。其总长度L为： L=h1+h2+t+h式中 L凸模长度， mm h1凸模固定板高度，mm h2卸料板高度，mm t材料厚度 ，mm h增加长度。它包括凸模的修模量，凸模进入凹模的深度（0.51mm）,凸模固定板与卸料板之间的安全距离等，一般取1020mm。 L0.4L+14+0.5+15.5mm 得到L50mm5.1.2 冲孔凸模因为所冲孔为圆形，而且都不属于需要特别保护的小凸模，所以冲孔凸模采用阶梯式，采用和落料凹模一样的尺寸就行，一方面加工简单，另一方面又便天安装与更换。冲孔凸模强度校核，要使凸模正常工作，必须使凸模最小断面的压应力不超过凸模材料的许用压应力，即对于圆形凸模 ：dmin式中 dmin圆形凸模最小截面直径，mm t冲裁材料厚度，mm 冲裁材料的抗剪强度，MFa 凸模材料许用强度，取（1.01.6）103MFadmin=0.52mm 所以承压能力足够。凸模固定端面的压力：q =式中q凸模固定端面的压力，MFa F落料或冲孔的冲裁力，N模座材料许用压应力，MFa q =71.4MFa2d,所以b应大于16mm。5.8 标准模架和导柱，导套的选用该模具采用中间导柱模架，这种模架的导柱在模具中间位置，冲压时可防止由于偏心力矩而引起的模具歪斜，以凹模周界尺寸为依据选择模具规格。 材料为ZG45(ZG310-570),0I级精度的中间导柱模架。导柱标记：GB2861.281 B20h63120； GB2861.281 B22h63120 导套标记：GB2861.781 B32H6365315； GB2861.781 B35H6365315 上模座标记：GB/T2855.1081 100380330 下模座标记：GB/T2855.1081 100380340 模柄标记：JB7646.11994 A20340 模具的闭合高度：HHHLH+Hh=(30+10+50+15+40-2)mm=143mm式中： L凸模长度，L50mm； H凹模厚度，H15mm； h凸模冲栽后进入凹模的深度，取h2mm.第六章 压力机的选择与校核模座外形尺寸250mm120mm,闭合高度143mm,有文献中，J236.3型压力机工作台尺寸为200mm310mm,最大闭合高度为150mm，连杆调节长度为30mm,所以在工作台上加一1060mm的垫板，即可安装。模柄孔尺寸也与于本副模具所选模柄尺寸相符。查文献开式双柱可倾压力机参数选压力机型号为J236.3。型号公称压力/kN滑块行程/mm最大闭合高度/mm工作台尺寸/mm最大装模高度/mm可倾斜角/连杆调节长度/mm模柄孔尺寸mm直径深度J23-6.3633515020031012045302545第七章 模具总装配7.1 模具的装配图说明通过以上设计，可得到模具总装配图。模具上模部分主要由上模板，垫板，冲孔凸模，落料凸模，凸模固定板，卸料板及螺钉等组成。卸料方式采用弹性卸料，以橡胶为弹性元件。下模部分由下模座，凹模板导料板等组成。冲孔废料和成品件均由漏料孔漏出。 条料送进时采用活动导挡料销19作为粗定距，在落料凸模上安装一个导正销，利用条料上2.6孔作导正销孔作导正，以此作为条料送进的精确定距。操作时完成第一步冲压后，把条料向前抬起移动，用落料孔套在活动挡料销19上，并向前推紧，冲压时凸模上的导正销17再作精确定距。活动挡料销位置的设定比理想几何位置向前偏移0.2mm，冲压过程中粗定位完成以后，当导正销作精确定位时，由导正销上圆锥形斜面条料向后拉回约0.2mm而完成精确定距。用这种方法，精度可达到0.02mm。7.2 模具的装配 7.2.1 主要组件的装配7.2.1.1 模柄的装配 因为模具的模柄10是从上模座8的下面向上压入，所以，在安装凸模固定板6下面压入的，所以，在安装凸模固定板6和垫板7之前，得先把模柄装好。模柄与上模座的配合要求是H7/m6。装配时，先在压力机上将模柄压入，再加止动销钉孔。然后，把模柄端面突出部分锉平。安装好模柄后，用角尺检查模柄与上模座上平面的垂直度。7.2.1.2 凸模的装配 凸模与凸模固定板的配合要求为H7/m6。装配时，先在压力机上将凸模压入凸模固定板内，检查凸模的垂直度，然后将固定板的上平面与凸模尾部一齐磨平。7.2.1.3 凸凹模的预配 1装配前仔细检查各凸模形状尺寸以及凹模形孔，是否符合图纸要求尺寸精度，形状。2将各凸模分别与相应的在凹模孔相配，检查其间隙是否加工均匀，不适合的地方得重新修磨或更换。7.2.1.4 下模座部分的装配 1磨平凹模底面，放置于下模座上，采用销钉和螺钉紧固；2安装活动挡料销上凹模上；3把导料板3放置在凹模上，采用销钉紧固。7.2.1.5 上模座部分的装配1将垫板7用螺钉安装在上模座8上； 2把冲孔凸模16装入凸模固定板6中，磨平底面。然后放在垫板7上； 3将弹性卸料板4装在凸模上，并检查它是否灵活的移动，检查凸模端面是否缩在卸料板孔内（0.5mm左右），并用螺钉紧固，打入销钉15。4放置橡胶5在凸模固定板上，对准基准孔；7.2.1.6 凸凹模的装配 把装入凸模固定板6的冲孔凸模16和落料凸模18插入凹模内。凸模固定板与凹模之间上垫上适当高度的平行垫铁，再把上模座放在固定板上，将上模座和固定板夹紧，并在上模座投卸料螺孔窝和紧固螺钉过孔窝，拆开后钻孔。然后放入垫板，调整的预压量，使卸料板高出凸凹模下端约1mm，拧上紧固螺钉。调整凸凹模的间隙。 全部安装好后试冲和调整，打标记交付生产使用 7.2.2 调整凸凹模的间隙 调整间隙可用透光法，即将模具翻过来，把模柄夹在虎钳上，用手灯照射，从下模座漏料孔中观察大小和是否均匀。调整间隙也可用切纸法进行，即以纸当作零件，用锤敲击模柄，在纸上切出冲件的形状来。根据纸样的无毛刺或毛刺是否均匀，可以判别间隙大小和均匀性。如果纸样的轮廓上没有毛刺或毛刺均匀。说明间隙合理均匀。如果局部有毛刺，说明间隙不均匀。调整间隙时，用手锤轻轻敲击固定板6的侧面，使凸模的位置改变，以得到均匀的间隙。7.3 模具的调整模具装配好后，必须在生产条件下进行试冲，冲出的工件按冲压零件产品图或试样进行检查验收。在检查验收过程中，如发现各种缺陷，则要仔细分析，打出原因，并对模具进行适当的调整和修理，然后再试冲，直到模具正常工作并得到合格的冲件为止。 图7.1.1 冲孔级进模1下模座 2落料凹模 3导料板 4卸料板 5卸料橡胶 6凸模固定板 7垫板 8上模座 9六角螺钉 10模柄 11螺钉 12止动销 13销钉14导套 15导柱 16冲孔凸模 17导正销 18落料凸模 19活动挡料销20承料板 结论冲压是使板料分离或成形而得到制件的加工方法。冲压利用冲压模具对板料进行加工。常温下进行板料冲压称为冲压。模具是大批生产同形产品的工具，是工业生产的主要工艺装备。模具工业是国民经济的基础工业在本次设计中，经过一次又一次的错误纠正，我再次体会到了干模具这一行不容易哪！也明白现代模具的快速发展需要的那么多的汗水。有付出必有收获，自己设计水平的提高，冷冲压知识的增加和巩固，对书本等于说又复习了一遍。设计一次冷冲模具，利用到的知识包括冷冲工艺，挤压工艺，金属工艺，机械制图，机械制造，模具制造技术，公差配合现技术测量。在冷冲模具方面的横向发展，牵扯到了一门门专业课程的连接。做一次冷冲模具毕业设计，加大了我对知识的渴求，进一步证明了自己还有许多的知识还没学到家，需要加倍努力去掌握书本上的专业知识和到生产实践中去感受。模具设计的奥妙在于自己深入地研究，在于自己
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