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3808
长接头注塑模设计
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3808 长接头注塑模设计,3808,长接头注塑模设计,接头,注塑,设计
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河南机电高等专科学校毕业设计说明书长接头注塑模设计绪 论模具是利用其特定形状去成型具有一定形状和尺寸的制品的工具。在各种材料加工工业中广泛地使用着各种模具，例如金属铸造成型使用的砂型或压铸模具、金属压力加工使用的锻压模具、冷压模具及成型陶瓷、玻璃等制品使用的各种模具。成型塑料制品的模具叫做塑料模具。对塑料模具的全面要求是：能生产出尺寸精度、外观、物理性能等各方面均能满足使用要求的优质制品。以模具使用的角度，要求高效率、自动化、操作简单；从模具制造的角度，要求结构合理、制造容易、成本低廉。塑料模具影响着塑料制品的质量。首先，模具型腔的形状、尺寸、表面光洁度、分型面、进浇和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸精度和形状精度以及制件的物理性能、机械性能、电性能、内应力大小、各向同性、外观质量、表面光洁度、气泡、凹痕、烧焦、银纹等都有十分重要的影响。其次，在塑料加工过程中，模具结构对操作难易程度影响很大。在大批量生产塑料制品时，应尽量减少开模、合模和取制件过程中的手工劳动，为此常采用自动开合模和自动顶出机构。在全自动生产时还要保证制品能自动从模具上脱落。另外，模具对塑料制品的成本也相当的影响。除简易模具外，一般来说制模费时十分昂贵的。一副优良的注塑模具可生产制品百万件以上，压制模约能生产二十五万件。当批量不大时，模具费用在制件成本中所占的比例将会很大，这时应尽可能地采用结构合理而简单的模具，以降低成本。现代塑料制品生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具时必不可少的三项重要因素，尤其是塑料模具对实现塑料加工工艺要求、塑料制件使用要求和造型设计设计起着重要作用。高效的全自动的设备也装上能自动生产的模具才有可能发挥其效能，产品的生产和更新都是以模具制造和更新为前提。由于工业塑件和日用塑料制品的品种和产量需求量很大，对塑料模具也提出里越来越高的要求，因此促使塑料模具生产不断向前发展。近年来，塑料成型加工机械和成型模具增长十分迅速，高效率、自动化、大型、微型、精密、高寿命的模具在整个模具产量中所占的比重越来越大。从模具设计和制造技术角度来看，模具的发展趋势可归纳为以下几个方面。（1）加深理论研究。在模具设计中，对工艺原理的研究越来越深入，模具设计已由经验设计阶段逐渐向理论计算设计方面发展，尤其是挤出机头的设计，这使挤出制品的产量和质量都得到很大的提高。（2）高效率、自动化。大量采用各种高效率、自动化的模具结构，如高效冷却以缩短成型周期；各种能可靠地自动脱出产品和流道凝料的脱模机构；热流道浇注系统注射模具等。高速自动化的塑料成型机械配合以先进的模具，对提高产品的质量，提高生产效率，降低成本起了很大的作用。（3）大型、超小型及高精度。由于塑料应用的扩大，塑料制件已应用到建筑、机械、电子、仪器、仪表等各个工业领域，于是出现了各种大型、精密和高寿命的成型模具，为了满足这些要求，研制了各种高强度、高硬度、高耐磨性能且易加工、热处理变形小、导热性优异的制模材料。（4）革新模具制造工艺。威力更新产品花色和适应小批量产品的生产要求，除大力发展高强度、高耐磨性的材料外，同时又重视简易制模工艺的研究；如采用低熔点有色金属和金浇铸或喷涂制模；以铝粉或铁粉填充的环氧树脂以及聚氨酯弹性体制模，这大大缩短了模具制造周期，降低了成本。（5）标准化。开展模具标准化工作，使模板导柱等通用零件标准化、商品化，以适应大规模地成批的生产塑料成型模具。此外，对一些特殊制品，研制了各种特殊结构的模具，如低发泡制品注射模具、低发泡制品挤出机头、多层薄膜复合机头、双色注射模具等 。第1章 注塑模的设计要求1.1 合理的选择模具结构根据塑件的图纸及技术要求，研究和选择适当的成型方法与设备，结合工厂的机械加工能力，提出模具结构方案，充分征求有关方面的意见，进行分析讨论，以使设计出的模具结构合理、质量可靠、操作方便。1.2 正确地确定模具成型零件的尺寸成型零件是确定制件形状、尺寸和表面质量的直接因素，关系甚大，需特别注意。计算成型零件尺寸时，一般可采用平均收缩率法。对精度要求较高并需控制修模余量的制件，可按公差带法计算，以弥补理论上难以考虑的某些因素的影响。1.3 设计的模具应制造方便设计模具时，尽量做到设计的模具制造容易、造价便宜。特别那些复杂的成型零件，必须考虑是采用一般的机械加工方法加工还是采用特殊的加工方法加工。同时还应考虑到试模以后的修模，要留有足够的修模余量。1.4 模具零件应耐磨耐用模具零件的耐用度影响整个模具的使用寿命。因此在设计这类零件时不但应对其材料、加工方法、热处理等提出要求。像杆一类的销柱件还容易卡住、弯曲、折断，因此而造成的故障占模具故障的大部分。为此还应考虑如何方便地调整与更换，但需注意零件寿命与模具向适应。此外还需充分考虑塑件特色，尽量减少后加工；设计的模具还应当效率高、安全可靠。以下的设计应满足这些要求。第2章 模塑工艺规程的编制该塑件是一个作为连接件的长接头，其零件图如图2-1所示。本塑件的材料采用硬质聚氯乙烯，生产类型为大批量生产。图2-1 长接头2.1 塑件的工艺性分析2.1.1 塑件的原材料分析塑件的材料采用硬质聚氯乙烯，属热塑性塑料。从使用性能上看，该塑件具有刚度好，耐水、耐油性强，其介电性能与温度和频率无关，是理想的绝缘材料；从成型性能上看，该塑料熔料的流动性差，充模困难，流道尽可能粗、短、厚，模具型腔表面应镀鉻、渗氮处理。另外，该塑件成型时易产生缩孔、凹痕、变形等缺陷，成型温度低，方向性明显，凝固速度较快，易产生内应力；收缩率大且呈方向性，制件尺寸不易控制【2】。因此，在成型时应注意控制成型温度，浇注系统应较缓慢散热，冷却速度不宜过快。2.1.2 塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析1）结构分析。从零件图上分析，该零件总体形状为圆柱形。在距两端面4mm处各有一个梯形螺纹，其宽度为25mm，齿高为4mm，中间为120mm的圆和110mm的圆构成的圆环。因此，模具设计时必须设置侧向分型抽芯机构，该零件属于中等复杂程度。2）尺寸精度分析。该零件各个尺寸均为注明公差，为提高经济效益，则按未注明公差尺寸来处理，根据表215查得HPVC材料的适用未注公差等级为MT5级，对应的模具相关零件的尺寸加工容易保证。从塑件的壁厚来看，总体壁厚较均匀，壁厚差出现在梯形螺纹处，最大壁厚差为5mm,不过是个螺纹，带有齿高。因此，壁厚过渡较均匀，有利于零件成型。3）表层质量分析。该零件的表面质量除要求没有缺陷、毛刺、内部不得有导电杂质外，没有特别的表面质量要求，故比较容易实现。综上分析，可以看出，注塑时在工艺参数控制的较好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。2.2 计算塑件的体积和质量计算塑件的质量是为了选用注塑机及确定模具型腔数。计算塑件的体积：用体积分割法求得V=60603.14220-55553.14220+23.1425（642-602）=475082计算塑件的质量：根据设计手册查得HPVC的密度为=1.4g/,故塑件的质量为：W=V =4750821.410-3 =665g经计算塑件体积和质量，根据手册【4】，采用一模一件的模具结构，考虑其外形尺寸，注塑时所需压力和设备等情况，初选用注塑机XS-ZY-500型。2.3 塑件注塑工艺参数的确定查相关文献资料【3】，硬质聚氯乙烯塑料的成型工艺参数可作如下选择：（试模时，可根据实际情况作适当调整）注塑温度：包括料筒温度和喷嘴温度。料筒温度：后段温度选用160； 中段温度选用170； 前段温度选用180；喷嘴温度：选用170；注塑压力：选用100Mpa;注塑时间：选用10s；保 压：选用50Mpa;保压时间：选用45s；冷却时间：选用20s。第3章 注塑模的结构设计注塑模结构设计主要包括：分型面选择、模具型腔数目的确定、型腔的排列方式、冷却水道布局、浇口位置设置、模具工作零件的结构设计、侧向分型与抽芯机构的设计、推出机构的设计等内容。3.1 分型面的选择模具设计中，分型面的选择很关键，它决定了模具的结构。应根据分型面选择原则和塑件的成型要求来选择分型面。选择分型面的原则【1】是：塑件脱出方便、模具结构简单、型腔排气顺利、确保塑件质量、无损塑件外观、设备利用合理。该塑件为连接件，表面质量无特殊要求。对制件结构进行分析后，可有以下两种分型方案可供选择，分别如图2 和图3所示。图3-1 分型面的选择方案（1）图3-2 分型面的选择方案（2）根据分型面应选在塑件外形最大轮廓处的原则，拟采用图2所示的分型方案。该零件较长，采用图2的方案可减少开模行程，且只要在一侧设计侧抽芯机构，即可降低模具的复杂程度，减少模具加工难度，又便于成型取件。如果采用图3所示的分型面选择方案，不能满足分型面应选在塑件外形最大轮廓处，并且会过多增加开模行程。由于塑件两端带有螺纹，模具两侧都需设置抽芯机构，势必成倍增大模具结构的复杂程度，增加成本。3.2 确定型腔的排列方式本塑件体积和质量较大，在注塑时采用一模一件，即模具只需要一个型腔，因此此塑件不用设计型腔的排列方式。3.3 浇注系统设计浇注系统的设计原则是：排气良好；流程短；防止型芯和嵌件变形；整修方便；防止塑件翘曲变形；合理设计冷料穴或溢料槽；浇注系统的断面积和长度应尽量取小值，以减少浇注系统占用的塑料量，从而减少回收料。3.3.1 主流道设计根据设计手册【4】查得XS-ZY-500型注塑机喷嘴的有关尺寸：喷嘴前端孔直径： =5mm；喷嘴前端球面半径：=18mm；根据模具主流道与喷嘴的关系：=+（12）mm D=+（0.51）mm取主流道球面半径R=19mm;主流道的小端直径d= 6mm.为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其斜度为3。经换算得主流道大端直径D=10.5mm，为了使熔料顺利进入分流道，可在主流道出料端设计半径r=8mm的圆弧过渡。3.3.2 分流道设计分流道的形状及尺寸，应根据塑件的体积、壁厚、形状的复杂程度、注塑速率、分流道长度等因素来确定。本塑件形状简单，熔料填充型腔比较容易，且又是单腔注塑模，所以不用分流道。3.3.3 浇口设计浇口应根据塑件的成型要求、型腔的排列方式及模具结构来设计。该塑件采用一模一腔，无分流道，应选用直浇口。查表初选尺寸D=10.5mm,L=55mm,试模时修正。3.3.4 定位环、主流道衬套的设计定位环与注塑机定模板中心的定位孔相配合，其作用是为了使主流到与喷嘴和料筒对中。本题采用的分型方案使得构成型腔的那部分主流道衬套形状复杂，不易加工，因此本题中不用主流道衬套。直接用定位环定位，其结构和尺寸见装配图上件4。3.4 抽芯机构设计从结构分析及分型面的选择，可知成型该塑件内表面的型芯垂直于脱模方向，阻碍成型后塑件从模具脱出。因此成型该塑件内表面的型芯必须设计成活动的型芯，即须设置抽芯机构。本模具采用斜导板抽芯机构。3.4.1 确定抽拔距抽芯距一般应大于成型孔（或凸台）的深度，本题中成型孔的深度为220mm,另加35mm的抽芯安全系数，可取抽拔距S抽=225mm。3.4.2 确定斜导板倾角斜导板的倾斜角是斜抽芯机构的主要技术数据之一，它与抽拔力与抽芯距有直接关系。一般取=1525，本题取=24。3.4.3 确定斜导板的尺寸斜导板上导滑槽的导滑长度L取决于抽芯距及其倾斜角度，其计算根据公式：L=S抽/sin24=562.5mm该斜导板是用四个内六角螺钉固定在上模座上，见装配图上件2和件7。其宽度按上模座宽度选取。3.4.4 斜导槽、导滑套与导滑槽设计1）斜导槽与轴的连接方式设计。本题侧向抽芯机构是芯棒，抽芯距较长，不使用滑块，因此，用轴带动芯棒向外移动，实现抽芯。本题中轴是靠轴承在导板的斜槽内滚动来带动芯棒的。查相关资料，轴承可选用6208型的深沟球轴承，其结构见装配图上件21。2）确定导滑套的尺寸。为使模具结构紧凑，降低模具装配复杂程度，拟采用整体式导滑套。为提高导滑套的导向精度，装配时可对导滑槽或轴采用配磨、配研的装配方法。导滑套是对芯棒起导滑作用的，与芯棒采用H7/h6的间隙配合。导滑套的外径为140mm，凸肩为160mm。导滑套的长度根据芯棒的长度和抽芯距来确定，取=450mm。其结构见零件图04。3）导滑槽的导滑长度设计。导滑槽是直接在开在导滑套上，让轴带动芯棒滑动的。导滑长度没有严格要求，能顺利完成侧向抽芯就行，不宜过长，以免浪费材料，增加成本。为了防止芯棒滑出导滑套，在导滑套上，导滑槽不能开通。其结构见零件图04。3.5 成型零件结构设计成型零件的结构设计，是以成型符合质量要求的塑料制品为前提，但必须考虑金属零件的加工性及模具制造成本。3.5.1 凹模结构设计本模具采用一模一腔的结构形式，考虑加工的难易程度和材料的价值利用等因素，凹模拟采用整体式结构。本题中由于侧向抽芯距长，采用如图3-1的分型方案，型腔复杂，直接将型腔开在动、定模板上，减少制造时间，提高效率，降低成本。根据本例主流道与浇口的设计要求，主流道与浇口均设在上凹模上 ，其结构见零件图03和05。3.5.2 凸模结构设计凸模主要是与凹模相结合构成模具型腔，其凸模就是芯棒，其结构形式见零件图06。3.5.3 螺纹型环设计螺纹型环是在模具闭合前装在型腔内，成型后随制件一起脱模，在模外卸下。该塑件所用的分型方案，塑件可以从型环中直接脱出，不需在模外卸下，所以该型环用内六角螺钉固定在凹模上，即本题的丝哈夫，见装配图上件16。常见的螺纹型环有整体式和组合式两种结构。本题采用组合式的螺纹型环，用内六角螺钉分别固定在上下凹模上。 第4章 模具设计的有关计算本模具中成型零件工作尺寸计算时，均采用平均尺寸、平均收缩率、平均制造公差和平均磨损量来计算。查表【1】的HPVC的收缩率为0.1%1%，取其平均收缩率，得=(0.1+1)%/2=0.55%，模具制造公差=（为塑件公差）。4.1 型腔和型芯工作尺寸计算型腔和型芯工作尺寸计算见表1。表4-1 型腔和型芯工作尺寸计算【5】【7】类别序号模具零件名称塑件尺寸计算公式型腔或型芯工作尺寸型腔的计算1上凹模21下凹模21上螺纹型环128123.521下螺纹型环2型芯的计算1型芯4.2 型腔侧壁厚度和底板厚度计算4.2.1 上下凹模型腔侧壁厚度计该塑件是在中间分型的，结构对称，因此，上下凹模镶块也对称相同。本题采用组合式圆形型腔，根据组合是圆形型腔侧壁厚度计算公式【1】进行计算。式中 p=40MPa(选定值)；r=60mm；E=2.1105 MPa；=0.060.08mm,取=0.65mm。代入公式计算得=0.02mm本题的型腔直接开在动、定模板上，它们的尺寸较大，肯定满足侧壁厚度要求。4.2.2 上下凹模型腔底板厚度计算根据组合式型腔底板厚度计算公式【1】进行计算。式中 p=40MPa； E=2.1105MPa； r=60mm；=0.060.08mm,取=0.65mm。代入公式计算得=3.54mm本题的型腔直接开在动、定模板上，它们的尺寸较大，肯定满足底板厚度要求。第5章 模具冷却与加热系统的计算查手册得本塑件在注射成型时要求模具温度在3060左右，要求的模温不高，可不设加热系统，利用熔融塑料的余热使模具升温，达到要求的工艺温度。是否需要冷却系统可作如下设计计算：设定模具平均工作温度为40，用20 的常温水作为模具冷却介质，其出口温度为30，产量为（初算每2分钟一件）20kg/h。（1）求塑件在硬化时每小时释放的热量Q3，查有关文献【1】得硬质聚氯乙烯的单位热流量为J/kgJ/kgJ/kg（2）求冷却水的体积流量V= 由体积流量V查表【1】可知所需的冷却水管直径为8mm。第6章 模具闭合高度的确定在支撑和固定零件的设计中，根据经验确定：定模板：=125mm,动模板： =100mm。根据推出行程和推出机构的结构尺寸确定模脚：=80mm，见图4。因而模具闭合高度 ：=+ =125mm+100mm+90mm=315mm图6-1 长接头注塑模的闭合高度第7章 注塑机有关参数的校核本模具的外形尺寸为355mm400mm315mm. XS-ZY-500型注塑机模板最大安装尺寸为540mm440mm，故能满足模具的安装要求。由上述计算模具的闭合高度=305mm，XS-ZY-500型注塑机所允许模具的最小厚度=300mm，最大厚度=450mm，即模具满足的安装条件。由于该塑件的侧向分型抽芯距较大，增加了开模距离，其计算根据公式：=133mm经查资料XS-ZY-500型注塑机的最大开模行程S=500mm，满足下式顶出塑件的要求：=133+10=143mm因此，该注塑机的开模行程足够。经验证，XS-ZY-500型注塑机能满足使用要求，故可采用。第8章 模具装配8.1 模具安装（1）清理模板平面定位孔及模具安装面上的污物，毛刺。（2）因本模具的外型尺寸不大，故采用整体安装法。先在机器下面两根导轨上垫好木板，模具从侧面进入机架间，定模入定位孔，并放正，慢速闭合模板，压紧模具，然后用压板或螺钉压紧定模，并初步固定动模，然后慢速开闭模具，找正动模，应保证开闭模具时平衡，灵活，无卡住现象，然后固定动模。（3）调节锁模机构，保证有足够的开模距及锁模力，使模具闭合适当。（4）慢速开启模板直至模板停止后退为止，调节顶出装置，保证顶出距离。开闭模具观察顶出机构运动情况，动作是否平衡，灵活，协调。（5）模具装好后，等料筒及喷嘴温度上升到距预定温度20-30，即可校正喷嘴与浇口套的相对位置及弧面接触情况，可用一纸片放在喷嘴与浇口套之间，观察两者接触印痕，检查吻合情况，须使松紧合适，校正后拧紧注射座定位螺钉，紧固定位。（6）开空车运转，观察模具各部分运行是否正常，然后才可注射试模。8.2模具工作原理本模具的总装图见装配图所示。非标准件工作图见零件图。本模具的工作原理：模具安装在注塑机上，定模部分固定在注塑机的定模板上，动模固定在注塑机的动模板上。合模后，注塑机通过喷嘴将熔料经流道注入型腔，经保压、冷却后塑件成型。开模时动模部分随动模板一起运动渐渐将分型面打开，与此同时轴承21在导板的斜槽内滚动，使轴20带动芯棒18向外移动，实现抽芯。当芯棒18完全脱离塑件后，动模停止运动，在注塑机顶出装置作用下，推动顶板11运动并驱动顶杆将塑件从动模型腔中脱出。合模时，随着分型面的闭合芯棒18复位至型腔，同时复位杆也对顶板11进行复位。8.3 注塑问题及其解决方法通过试模塑件上常会出现各种弊病，为此必须进行原因分析，排除故障。造成次废品的原因很多，有时是单一的，但经常是多个方面综合的原因。需按成型条件，成型设备，模具结构及制造精度，塑件结构及形状等因素逐个分析找出其中主要矛盾，然后再采取调节成型条件，修整模具等方法加以解决。首先，在初次试模中我们最常遇到的问题是根本得不到完整的样件。常因塑件被粘附于模腔内，或型芯上，甚至因流道粘着制品被损坏。这是试模首先应当解决的问题。8.3.1 粘着模腔制品粘着在模腔上，是指塑件在模具开启后，与设计意图相反，离开型芯一侧，滞留于模腔内，致使脱模机构失效，制品无法取出的一种反常现象。其主要原因是：（1）注射压力过高，或者注射保压压力过高。（2）注射保压和注射高压时间过长，造成过量充模。（3）冷却时间过短，物料未能固化。（4）模芯温度高于模腔温度，造成反向收缩。（5）型腔内壁残留凹槽，或分型面边缘受过损伤性冲击，增加了脱模阻力。8.3.2 粘着模芯（1）注射压力和保压压力过高或时间过长而造成过量充模，尤其成型芯上有加强筋槽的制品，情况更为明显。（2）冷却时间过长，制件在模芯上收缩量过大。（3）模腔温度过高，使制件在设定温度内不能充分固化。（4）机筒与喷嘴温度过高，不利于在设定时间内完成固化。（5）可能存在不利于脱模方向的凹槽或抛光痕迹需要改进。8.3.3 粘着主流道（1）闭模时间太短，使主流道物料来不及充分收缩。（2）料道径向尺寸相对制品壁厚过大，冷却时间内无法完成料道物料的固化。（3）主流道衬套区域温度过高，无冷却控制，不允许物料充分收缩。（4）主流道衬套内孔尺寸不当，未达到比喷嘴孔大0.51 。（5）主流道拉料杆不能正常工作。一旦发生上述情况，首先要设法将制品取出模腔（芯），不惜破坏制件，保护模具成型部位不受损伤。仔细查找不合理粘模发生的原因，一方面要对注射工艺进行合理调整；另一方面要对模具成型部位进行现场修正，直到认为达到要求，方可进行二次注射。8.3.4 成型缺陷当注射成型得到了近乎完整的制件时，制件本身必然存在各种各样的缺陷，这种缺陷的形成原因是错综复杂的，一般很难一目了然，要综合分析，找出其主要原因来着手修正，逐个排出，逐步改进，方可得到理想的样件。下面就对度模中常见的成型制品主要缺陷及其改进的措施进行分析。1）注射填充不足所谓填充不足是指在足够大的压力、足够多的料量条件下注射不满型腔而得不到完整的制件。这种现象极为常见。其主要原因有：（1）熔料流动阻力过大这主要有下列原因：主流道或分流道尺寸不合理。流道截面形状、尺寸不利于熔料流动。尽量采用整圆形、梯形等相似的形状，避免采用半圆形、球缺形料道。熔料前锋冷凝所致。塑料流动性能不佳。制品壁厚过薄。（2）型腔排气不良这是极易被忽视的现象，但以是一个十分重要的问题。模具加工精度超高，排气显得越为重要。尤其在模腔的转角处、深凹处等，必须合理地安排顶杆、镶块，利用缝隙充分排气，否则不仅充模困难，而且易产生烧焦现象。（3）锁模力不足因注射时动模稍后退，制品产生飞边，壁厚加大，使制件料量增加而引起的缺料。应调大锁模力，保证正常制件料量。2）溢边（毛刺、飞边、批锋）与第一项相反，物料不仅充满型腔，而且出现毛刺，尤其是在分型面处毛刺更大，甚至在型腔镶块缝隙处也有毛刺存在，其主要原因有：（1）注射过量（2）锁模力不足（3）流动性过好（4）模具局部配合不佳（5）模板翘曲变形3）制件尺寸不准确初次试模时，经常出现制件尺寸与设计要求尺寸相差较大。这时不要轻易修改型腔，应行从注射工艺上找原因。（1）尺寸变大注射压力过高，保压时间过长，此条件下产生了过量充模，收缩率趋向小值，使制件的实际尺寸偏大；模温较低，事实上使熔料在较低温度的情况下成型，收缩率趋于小值。这时要继续注射，提高模具温度、降低注射压力，缩短保压时间，制件尺寸可得到改善。（2）尺寸变小注射压力偏低、保压时间不足，制在冷却后收缩率偏大，使制件尺寸变小；模温过高，制件从模腔取出时，体积收缩量大，尺寸偏小。此时调整工艺条件即可。通过调整工艺条件，通常只能在极小范围内使尺寸京华，可以改变制件相互配合的松紧程度，但难以改变公称尺寸。8.3.5 调整措施调整时应注意调节进料速度，增加排气孔，正确设计浇注系统。注意控制成型周期。第9章 模具典型零件机械加工工序卡在此仅对芯棒，定模板的加工工艺进行分析。（1） 芯棒。芯棒加工工艺过程见表9-1。表9-1 芯棒加工工艺过程序号工序名称工序内容1下料120mm460mm2车 粗车芯棒顶部端面，粗车外圆面至尺寸115455mm。 半精车芯棒至112452，倒245角， 镗60圆孔的预孔3热处理淬火、回火，达到5255HRC4磨 磨型芯各端面及110.48450.02 mm，其中外圆与工作端面，即Ra0.1的表面，留钳工研磨余量0.02mm，（按图纸最终尺寸加工）5钳 研磨抛光工作面，使11.46450mm，60mm两个尺寸达图样要求表9-2 动模板加工工艺过程序号工序名称工序内容1备料棒料2锻造405mm360mm130mm3热处理退火4铣铣六个面至尺寸400.5mm355.55mm125.5mm5铣用数控铣床铣型腔槽118.96，及各个配合孔158.2、160、110.5（留0.05mm精加工余量）6平磨磨六面至尺寸400mm355mm125mm，保证上下平面与四平面互相垂直，垂直度为0.005mm7钳以上下平面及一对互相垂直的侧基面为基准画各孔中心线8车（镗）按图纸要求加工2-16mm、20mm、 40mm、24mm的孔（留0.05mm磨量）9钻钻、铰4-M16mm孔10钳配钻4-M16螺纹底孔，并攻丝到满足要求11淬火淬火、回火达52-55HRC12平磨磨上下面及8工序留下的余量到图纸要求13铣用数控铣床精加工工序5的余量14钳研型腔Ra0.1并抛光小 结这次毕业设计是我们进行完
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