毕业实习报告--史锐.doc

3553 托辊皮带机机尾的设计

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3553 托辊皮带机机尾的设计 皮带机 机尾 设计
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内容简介:
河南理工大学万方科技学院机械设计制造及其自动化专业实习报告 毕业实习报告 实习单位:河南中孚实业有限公司 学 校:河南理工万方科技学院 专 业:机械设计制造及自动化 班 级:机制 08-2班 学 号:0828070152 姓 名:史 锐 指导老师 :闫艳燕目录一、实习目的- 3二、实习要求- 3三、公司简介- 3四、实习内容- 44.1实习安排 - 44.2入职培训 - 54.3专业知识学习- 54.4数控机床常见故障诊断及排除方法- 84.5数控机床的故障诊断技术- 94.6数控机床的故障诊断方法- 10五、皮带机基本信息-125.1安全操作规程-125.2安装工艺及质量、安全控制-135.3质量控制要点-145.4皮带流水线跑偏故障及解决方法-155.5皮带输送机的日常维护-165.6皮带输送机的国内现状-175.7皮带机的运输、贮存-175.8皮带运输机常规故障的分析与处理-175.9皮带运输机皮带跑偏的处理-175.10皮带运输机的撒料-195.11异常噪音-205.12减速机的断轴-205.13皮带的使用寿命较短-215.14凹凸段曲率半径对皮带运输机的影响-215.15皮带打滑-225.16小结-23实习总结-24一、实习目的 岁月如梭,时光飞逝,转眼间大学时光的最后一个阶段毕业实习就到了。毕业实习是在完成全部基础课程和专业课程的学习后所进行的实践环节,也是大学生不可缺少的一个重要旅程。在今年的3月6日到4月7日,我来到了位于巩义市的中孚实业有限公司进行实习,通过到工厂实习,了解和掌握了机械生产工艺和流程,巩固和理解了已学过的理论和专业课程内容,培养我们理论联系实际的能力,提高实践能力、动手能力、观察问题、分析问题以及解决问题的能力,为后续毕业工作打下了坚实的基础。二、实习要求:1、明确实习任务,认真学习实习大纲,提高对实习的认识,做好思想准备。2、认真完成实习内容,按规定记实习笔记,撰写实习报告,收集相关资料。3、虚心向技术人员学习,尊重知识,尊重他人,甘当小学生。及时整理实习报告等。不断提高分析问题、解决问题的能力。4、自觉遵守学校、实习单位的有关规章制度,培养良好的风气。三、公司简介河南中孚实业股份有限公司是以电解铝及铝深加工为核心产业的大型现代化企业,2002年6月在上海证券交易所挂牌上市,目前公司注册资本15.15亿元,2009年底总资产137.33亿元,员工6000余人。2009年,公司通过调整优化产业结构,全面进军铝加工高端市场等措施,强化了电-铝-铝深加工的产业链条,取得了“战危机、保增长”的重大胜利,实现销售收入108亿元、利润总额34339万元、净利润22146万元,公司装备水平、科技研发能力等整体实力跨入了中国铝行业第一方阵。自2002年上市至今,中孚实业始终坚持可持续发展,形成了“以产业为基础、以资本运营和科技创新为双翼”的崭新发展模式,并为之进行了不懈努力:公司按照产业政策的要求,不断进行结构调整和产业升级,企业规模迅速扩大。公司在国内有色行业中率先完成股权分置改革,法人治理结构日臻完善。通过战略重组,公司先后收购河南省银湖铝业有限责任公司、林州市林丰铝电有限责任公司,大步跨进铝深加工行业。随着Marco集团入主母公司豫联集团,公司内部管理及市场逐步向国际化接轨。公司大力实施科技创新战略,一举攻克铝电解系列不停电停开槽世界性难题,牵头成立“铝行业技术创新战略联盟”,公司承担的国家发改委的重大产业技术开发专项“300KA级铝电解槽综合节能技术开发”项目顺利通过鉴定验收,公司与中科院合作开发的“高温超导电缆示范工程”申报国家“863”计划顺利通过国家评审,申报的国家科技支撑计划“低温低电压铝电解新技术”项目获得国家科技部正式批复。公司先后获得“2006年度最佳公众形象公司”、“2007年中国证券市场高成长上市公司金鹰奖”等荣誉,并于2008年、2009年连续入选沪深300综合指数成份股和上证治理板块成份股。通过多年的不懈努力,中孚实业闯出了一条“节能、环保、低成本”的发展新路,以良好的发展业绩给广大投资者以丰厚的回报。站在全新的发展平台上,中孚实业将以科学发展观为指导,秉承“诚信为本”的核心理念,以“调结构、促转变、创造新优势”为战略方向,充分利用母公司豫联集团开拓海外氧化铝市场、开发上游煤炭资源、实现多元化发展的有利契机,不断充实、完善“一体双翼”的发展模式,在行业内始终保持先进企业的竞争优势,为实现中原崛起做出新的更大的贡献。(见图1)图 1 中孚实业拥有年产100万吨以上铝及铝深加工产品生产能力、配套90万千瓦电力装机容量、15万吨炭素的生产规模。中孚实业将深入落实科学发展观,大力实施上大压小、节能减排战略,形成煤、电、铝、深加工的完整产业链。四、实习内容4.1实习安排第一阶段:2012年3月6日3月10日,企业给我们安排了入职培训,主要进行听课、听讲座、到现场了解机械设备的运转原理和常见的一些故障问题,通过几天的学习和了解我对公司的实力和自己的能力有了一个大概的定位。为自己的职业发展路线和踏入社会做了良好的铺垫。第二阶段:2012年3月11日领导为我安排了师傅,我先从设备工艺方面学起,到基层锻炼,在师傅的安排和指导下,结合自己的专业理论知识,进行实际动手操作,。并且熟悉企业的结构、发展方向、主要事务。而且还熟悉了电解铝槽,加工机床,数控机床的基本操作方法和原理。第三阶段:在办公室整理资料,熟练公司在资料方面的一些规定和每天必须完成的事务。在各位师傅的帮助下,和自己通过借助与查阅各种工具书,很快熟悉了公司的基本资料和一些简单资料规整方法,同时也更加熟悉了文字的编辑,而且使自己变得更加细心。4.2入职培训按照公司的安排,对新员工入职培训,也是对实习前的一个重要课程,总共分为了六讲,为了确保培训期间正常的纪律,规定了培训纪律,尽可能调动我们学习的积极性。并且让我们上台讲解我们对于某些事的见解,锻炼了我们的胆量,也练习我们的口才。培训的内容都有独到之处,这一切的一切对我们入职做了充分的准备。积极的心态。跟对人,做对事,个人就会成功;选对人,做对事,团队就能成功。我们是即将毕业的学生,也许对工厂的环境不大适应,这时我们应积极融入环境适度自我约束积极主动做事努力钻研产品知识认真细致的职业精神。企业制度。俗话说“无规矩不成方圆”,远东建立了一套完善的考勤制度,目的是保证公司员工有规矩的上班,爱护公司财物,携手共建身边的环境。职业生涯规划。一个人有追求、目标,才有奔跑的方向。“明日复明日”,因此每个人应该有自己的职业生涯规划,时时鞭笞自己。4.3专业知识学习(1)设备工艺在现场主要是学习检验,首先是学习游标卡尺、深度尺、内径百分表等测量仪器的使用,对做好的工艺部位对应图纸和技术要求进行检验测量,对于不合尺寸的,要求进行改正。在测量工件时,我们用到的游标卡尺与深度尺,最小精确值都是0.02mm,根据实物大小选择合适的量程。(2)电解铝-工艺流程 电解铝就是通过电解得到的铝。现代电解铝工业生产采用冰晶石-氧化铝融盐电解法。熔融冰晶石是溶剂,氧化铝作为溶质,以碳素体作为阳极,铝液作为阴极,通入强大的直流电后,在950-970下,(950以上有可能形成热槽)在电解槽内的两极上进行电化学反应,既电解。(见图2)图 2 电解铝工艺流程(3)电解铝生产过程铝电解工艺流程:现代铝工业生产采用冰晶石氧化铝融盐电解法。熔融冰晶石是溶剂,氧化铝作 为溶质,以碳素体作为阳极,铝液作为阴极,通入强大的直流电后,在950-970下,在电解槽内的两极上进行电化学反应,既电解。化学反应主要通过这 个方程进行:2Al2O3=4Al 3O2。 阳极:2O2-4e=O2阴极:Al3 3e=Al。阳极产物主要是二氧化碳和一氧化碳气体,其中含有一定量的氟化氢等 有害气体和固体粉尘。为保护环境和人类健康需对阳极气体进行净化处理,除去有害气体和粉尘后排入大气。阴极产物是铝液,铝液通过真空抬包从槽内抽出,送往 铸造车间,在保温炉内经净化澄清后,浇铸成铝锭或直接加工成线坯.型材等。其生产工艺流程如下图: 氧化铝 氟化盐 碳阳极 直流电 排出 阳极气体- 电解槽 废气 气体净化 铝液 回收氟化物 净化澄清 返回电解槽 浇注 轧制或铸造 铝锭 线坯或型材(4)电解铝的产业特点 世界上所有的铝都是用电解法生产出来的。铝电解工业生产采用霍尔-埃鲁冰晶石-氧化铝融盐电解法,即以冰晶石为主的氟化盐作为熔剂,氧化铝为熔质组成多相电解质体系。其中Na2AlF6-Al2O3二元系和Na3AlF6-AlF3-Al2O3三元系是工业电解质的基础。电解铝工业对环境影响较大,属于高耗能,高污染行业。电解铝生产中排出的废气主要是CO2,以及以HF气体为主的气-固氟化物等。CO2是一种温室气体,是造成全球气候变暖的主要原因。而氟化物中的CF4和C2F6其温室作用效果是二氧化碳的6500-10000倍,并且会对臭氧层造成不同程度的影响。HF则是一种剧毒气体,通过皮肤或呼吸道进入人体,仅需1.5g便可以致死。(5)电解铝的发展现状中国铝电解技术自70年代末引进160KA中间下料预焙槽技术之后,从消化国外技术开始,揭开了中国现代铝电解技术发展的序幕,以铝电解槽热电磁力特性及磁流体数学模型研究为核心,在工艺、材料、过程控制及配套技术等方面展开了广泛深入的研究工作。九十年代以来,在基础理论、大型铝电解槽开发以及工程应用取得了一系列成果,开发成功了280、320KA以上的特大型电解槽技术,使铝工业的技术进步令人注目。大容量电解槽的开发,使中国铝电解技术总体上达到了国际先进水平,电解铝工业的面貌发生了根本的改变。实际运行指标差。由于开发时间短,对中国大型铝电解槽在生产领域的深层次开发明显不足,致使实际运行指标的生产指标与国际先进水平还有较大差距。多数在大负 荷、小电网环境下运行,安全隐患多。铝电联营是中国电解铝企业发展的趋势之一,但同时在技术上也存在相应的问题。由于大容量电解槽一般系列规模较大(一个 系列产能可达20万吨以上),巨大的用电负荷集中在一个生产系列上(一般达40万KW以上),电解系列生产的任何波动都会造成电网或自备电厂较大的影响,甚至威胁供电安全。缺乏建立在对阴极破损机理与规律透彻掌握基础上的“精细设计”技术和提高槽寿命的综合技术措施,电解槽难以达到设计寿命,早期破损率高。影响中国大型槽槽寿命的问题除了中国普遍认为的阴极炭素材料质量方面的原因外,电解槽的设计、筑炉材料、筑炉质量、焙烧启动、正常生产操作及生产管理等方面均存在一些问题。导致这些问题的深层次原因是,中国尚缺乏对铝电解槽破损(常称为阴极破损)机理与规律的深入掌握及在此基础上的“精细设计”技术和提高槽寿命的综合技术措施。随着电解槽容量的不断扩大,槽寿命问题就更加突出。 缺乏先进的生产操作技术,作业成本高。中国300KA级的特大型预焙铝电解槽投入工业应用的时间短。又不能完全照搬以前在大型预焙槽上的相关经验(这些经验也有很大局限性)。焙烧启动过程中电流分布不均的问题更突出且焙烧启动过程中的能耗大;投入运行后电解槽的物理场(电场、磁场、流场)容易波动,热平衡的维持较困难;槽电阻极易受外界的干扰而波动,阳极效应发生后熄灭困难,且由于电解槽的惯性大,一旦出现槽况波动或槽况异常现象,很难快速恢复正常。就中国电解铝整体生产状态而言,能源综合利用效率要比国际先进水平低15%左右,主要表现在:电流效率相差2-3个百分点;吨铝电耗相差 300-800Kwh;电解铝用阳极生产过程能耗相差3Gj/t左右;电解铝阳极消耗相差30-60Kg(折合标准煤约75-150Kg);电槽槽寿命相 差1000天左右;阳极效应系数国际先进为0.1次/天.槽以下,中国最好水平在0.3次/天.槽左右。中国电解铝行业从2002年开始,电解铝产量开始过剩,受下游行业需求下降影响,中国2008年电解铝过剩预计达到50万吨。电解铝需求增速放缓,受经济危机影响,来自房地产和汽车行业的需求增速大幅下滑,而来自于电力设备行业的需求仍保持快速增长,包装行业对电解铝的需求量保持稳定,2008年电解铝需求增速在10%左右。中国铝土矿资源稀缺,产能扩张不可持续。中国矿资源稀 缺,铝矿资源只能维持10年,中国的资源不可能再支撑电解铝行业年均20%左右的扩张速度。电解铝的生产成本价在15000元/吨-17500元/吨,而 电解铝的价格仅为13400元/吨,行业亏损严重。原料进一步下跌,中国电解铝企业的平均生产本也在15000元左右,因此铝价大幅下跌的可能性很小。 2009年6月份左右铝价有可能回到15000元/吨。(6)电解铝的供应状况全球电解铝产量平稳增长,增产动力依然来自于中国。2005年世界电解铝产量3191万吨,同比增长了6.45%,其中中国产量767万吨,同比增长了15.07%。2006年全球电解铝产量达到3380万吨。2006年6月份全球日平均产量(不 包括中国)8.22万吨,较5月份日均产量增长了700吨,环比增长0.09%。6月份国内电解铝产量78.03万吨,日均产量电解铝产量2.6万吨,较 五月份日平均产量增长了1975吨,环比增长7.59%。中国依然是全球电解铝增产的主动力,由于中国产量占全球产量的比重高到24.9%,中国产量的变 化趋势对全球电解铝供应起到了决定性的作用。中国电解铝行业发展的状况决定中国国内电解铝供应一直较为充裕,2005年电解铝平均产能1070万吨,产能 利用率75%,从6月份国内数据看,中国的产能已经得到了一定程度的释放。中国建电解铝项目11个,建设总能力112万吨,尚有10个拟建电解铝项目,总 能力140万吨。2006年电解铝生产能力达1160万吨,2007年达1250万吨。电解铝建设工艺简单技术含量低建设周期短,有充足资金投入,从开工 到建成投产仅需要了9个月。电解铝上游行业氧化铝产 能迅速扩张,产业链向电解铝行业延伸,成为电解铝产能增长的主要动力。电解铝行业所处的成长发展阶段决定了产量增长是主基调,电解铝企业竞争,重组购并, 不断扩张,行业集中度提高,也将推动产能的增长。电解铝行业的购买方即铝消费商,在中国经济的快速发展,中国城市化进程中基础设施、公共事业、住房和汽车 等消费品,极大地带动中国电解铝消费需求。电解铝行业处于高速发展成长期阶段,行业优胜劣汰,行业集中度不断提升。2003年至2005年电解铝总产量从554万吨上升至767万吨,增产213万吨,其中仅中国十大电解铝厂实现增产91万吨。生产厂家从141家减少至95家,单个厂家平均生产规模从2003年的3.9万吨上升至2005年8万吨。44数控机床常见故障诊断及排除方法不同的数控系统虽然在结构和性能上有所区别,但随着微电子技术的发展,在故障诊断上有它的共性。1. 数控机床故障诊断原则在故障诊断时应掌握以下原则:(1)先外部后内部 数控机床是集机械、液压、电气和光学为一体的机床,故其故障的发生也会由这四者综合反映出来。维修人员应先由外向内逐一进行排查。尽量避免随意地启封、拆卸机床,否则会扩大故障,使机床大伤元气,丧失精度,降低性能。(2)先机械后电气 一般来说,机械故障较易发觉,而数控系统故障的诊断则难度较大些。在故障检修之前,首先注意排除机械性的故障,往往可达到事半功倍的效果。(3)先静后动 先在机床断电的静止状态,通过了解、观察测试、分析确认为非破坏性故障后,方可给机床通电。在运行工况下,进行动态的观察、检验和测试,查找故障。而对破坏性故障,必须先排除危险后,方可通电。(4)先简单后复杂 当出现多种故障互相交织掩盖,一时无从下手时,应先解决容易的问题,后解决难度较大的问题。往往简单问题解决后,难度大的问题也可能变得容易。4. 5数控机床的故障诊断技术 数控系统是高技术密集型产品,要想迅速而正确的查明原因并确定其故障的部位,要借助于诊断技术。随着微处理器的不断发展。诊断技术也由简单的诊断朝着多功能的高级诊断或智能化方向发展。诊断能力的强弱也是评价CNC数控系统性能的一项重要指标。目前所使用的各种CNC系统的诊断技术大致可分为以下几类:1. 启动诊断(Start Up Diagnostics)启动诊断是指CNC系统每次从通电开始,系统内部诊断程序就自动执行诊断。诊断的内容为系统中最关键的硬件和系统控制软件,如CPU、存储器、I/O等单元模块,以及MDI/CRT单元、纸带阅读机、软盘单元等装置或外部设备。只有当全部项目都确认正确无误之后,整个系统才能进入正常运行的准备状态。否则,将在CRT画面或发光二极管用报警方式指示故障信息。此时启动诊断过程不能结束,系统无法投入运行。. 在线诊断(On-Line Diagnostics)在线诊断是指通过CNC系统的内装程序,在系统处于正常运行状态时对CNC系统本身及CNC装置相连的各个伺服单元、伺服电机、主轴伺服单元和主轴电动机以及外部设备等进行自动诊断、检查。只要系统不停电,在线诊断就不会停止。在线诊断一般包括自诊断功能的状态显示有上千条,常以二进制的0、1来显示其状态。对正逻辑来说,表示断开状态,表示接通状态,借助状态显示可以判断出故障发生的部位。常用的有接口状态和内部状态显示,如利用I/O接口状态显示,再结合PLC梯形图和强电控制线路图,用推理法和排除法即可判断出故障点所在的真正位置。故障信息大都以报警号形式出现。一般可分为以下几大类:过热报警类;系统报警类;存储报警类;编程设定类;伺服类;行程开关报警类;印刷线路板间的连接故障类。3.离线诊断(Off-Line Diagnostics)离线诊断是指数控系统出现故障后,数控系统制造厂家或专业维修中心,利用专用的诊断软件和测试装置进行停机(或脱机)检查。力求把故障定位到尽可能小的范围内,如缩小到某个功能模块、某部分电路,甚至某个芯片或元件,这种故障定位,更为精确。4. 现代诊断技术随着电信技术的发展,IC和微机性能/价格比的提高,近年来国外己将一些新的概念和方法成功地引用到诊断领域。1)通信诊断 也称远程诊断即利用电话通讯线,把带故障的CNC系统和专业维修中心的专用通讯诊断计算机通过连接进行测试诊断。如德国西门子公司在CNC系统诊断中采用了这种诊断功能,用户把CNC系统中专用的“通信接口”连接在普通电话线上,而西门子公司维修中心的专用通迅诊断计算机的“数据电话”也连接到电话线路上,然后由计算机向CNC系统发送诊断程序,并将测试数据输回到计算机进行分析并得出结论,随后将诊断结论和处理办法通知用户。通讯诊断系统还可为用户作定期的预防性诊断,维修人员不必亲临现场,只需按预定的时间对机床作一系列运行检查,在维修中心分析诊断数据,可发现存在的故障隐患,以便及早采取措施。当然,这类CNC系统,必须是具备远程诊断接口及联网功能。2)自修复系统 就是在系统内设置有备用模块,在CNC系统的软件中装有自修复程序,当该软件在运行时一旦发现某个模块有故障时,系统一方面将故障信息显示在CRT上,同时自动寻找是否有备用模块,如有备用模块,则系统能自动使故障脱机,而接通备用模块使系统能较快地进入正常工作状态。这种方案适用于无人管理的自动化工作的场合。4. 6 数控机床的故障诊断方法 由于数控机床故障比较复杂。同时,数控系统自诊断能力还不能对系统的所有部件进行测试,往往是一个报警号指示出众多的故障原因,使人难以下手。下面介绍维修人员在生产实践中常用的排除故障方法。1. 直观检查法 它是维修人员最先使用的方法,即在故障诊断时,由外向内逐一进行观察检查。特别要注意观察电路板的元器件及线路是否有烧伤、裂痕等现象、电路板上是否有短路、断路,芯片接触不良等现象,对于已维修过的电路板,更要注意有无缺件、错件及断线等情况。例8-1 XHK716 立式加工中心,在安装调试时,CRT显示器突然出现无显示故障,而机床还可继续运转。停机后再开,又一切正常。观察发现,设备运转过程中,每当车间上方的门式起重机经过时,往往会出现故障,由此初步判断是元件接触不良。检查显示板,用手触动板上元件,当触动某一集成块管脚时,CRT上显示就会消失。细查发现该脚没有完全插入插座中。另外,发现此集成块旁边的晶振有一个引脚没有焊锡。将这两种原因排除后,故障消除。2. 功能程序测试法功能程序测试法是将数控系统的G、M、S、T、F功能用编程法编成一个功能试验程序,并存储在相应的介质上,如纸带和磁带等。在故障诊断时运行这个程序,可快速判定故障发生的可能起因。功能程序测试法常应用于以下场合1)机床加工造成废品而一时无法确定是编程操作不当、还是数控系统故障引起2)数控系统出现随机性故障。一时难以区别是外来干扰,还是系统稳定性不好3)闲置时间较长的数控机床在投入使用前或对数控机床进行定期检修时例 8-2 配FANUC9 系统的立式铣床在自动加工某一曲线零件时出现爬行现象,表面粗糙度极差。在运行测试程序时,直线、圆弧插补时皆无爬行,由此确定原因在编程方面。对加工程序仔细检查后发现该曲线由很多小段圆弧组成,而编程时又使用了正确定位外检查G61指令之故。将程序中的G61取消,改用G64后,爬行现象消除。3. 试探交换法即在分析出故障大致起因的情况下,维修人员可以利用备用的印刷电路板、集成电路芯片或元器件替换有疑点的部分,从而把故障范围缩小到印刷线路板或芯片一级。 采用此法之前要注意备用板的设定状态与原板的状态是否完全一致,这包括检查板上的选择开关、短路棒的设定位置以及电位器的位置。一般不要轻易更放CPU板及存储器板,否则有可能造成程序和机床参数的丢失,造成故障的扩大;若是EPROM板或EPROM芯片,请注意存储器芯片上贴的软件版本标签是否与原板完全一致,若不一致,则不能更换。 配FANUC 7CM 系统的XK715F型数控立铣床出现纵向拖板(Y轴)正向进给正常,反向进给失常,时动时不动,采用手摇脉冲进给时也如此。 该系统X、Y两轴伺服系统电气连接图,采用试探交换法的诊断流程。第一次交换后故障仍在纵拖板轴,第*次交换后故障转移到横拖板轴,从*确定Y轴速度控制器有故障。将其拆下检查,发现板上一电容损坏。换上新电容后,故障消除。4. 参数检查法发生故障时应及时核对系统参数,参数一般存放在磁泡存储器或存放在需由电池保持的CMOS RAM中,一旦电池不足或由于外界的干扰等因素,使个别参数丢失或变化,发生混乱,使机床无法正常工作。此时,可通过核对、修正参数,将故障排除。5. 测量比较法 CNC系统生产厂在设计印刷线路板时,为了调整和维修方便,在印刷线路板上设计了一些检测量端子。维修人员通过检测这些测量端子的电压或波形,可检查有关电路的工作状态是否正常。但利用检测端子进行测量之前,应先熟悉这些检测端子的作用及有关部分的电路或逻辑关系。除以上常用的故障检测方法之外,还可以采用敲击法检查是否虚焊或接触不良等。总之,按照不同的故障现象,可以同时选用几个方法灵活应用、综合分析,才能逐步缩小故障范围,较快地排除故障。五、皮带机基本信息皮带机是皮带输送机的简称。如图3 图3 皮带机-皮带输送机皮带机是皮带输送机的简称,皮带机运用输送带的连续或间歇运动来输送各种轻重不同的物品,既可输送各种散料,也可输送各种纸箱、包装袋等单件重量不大的件货,用途广泛。 皮带机输送带的材质有:橡胶、硅胶、PVC、PU等多种材质,除用于普通物料的输送外,还可满足耐油、耐腐蚀、防静电等有特殊要求物料的输送。采用专用的食品级输送带,可满足食品、制药、日用化工等行业的要求。 皮带机结构形式有:槽型皮带机、平型皮带机、爬坡皮带机、转弯皮带机等多种形式,输送带上还可增设提升挡板、裙边等附件,能满足各种工艺要求。输送机两侧配以工作台、加装灯架,可作为电子仪表装配,食品包装等皮带机装配线。 皮带机驱动方式有:减速电机驱动、电动滚筒驱动。 皮带机调速方式有:变频调速、无极变速。 皮带机架材质有:碳钢、不锈钢、铝型材。 应用范围:轻工,电子,食品,化工,木业,机械等行业 皮带机设备特点:皮带机输送平稳,物料与输送带没有相对运动,能够避免对输送物的损坏。噪音较小,适合于工作环境要求比较安静的场合。结构简单,便于维护。能耗较小,使用成本低。 5.1 安全操作规程(1)固定式输送机应按规定的安装方法安装在固定的基础上。移动式输送机正式运行前应将轮子用三角木楔住或用制动器刹住。以免工作中发生走动,有多台输送机平行作业时,机与机之间,机与墙之间应有一米的通道。(2)输送机使用前须检查各运转部分、胶带搭扣和承载装置是否正常,防护设备是否齐全。胶带的张紧度须在启动前调整到合适的程度。 (3)皮带输送机应空载启动。等运转正常后方可入料。禁止先入料后开车。 (4)有数台输送机串联运行时,应从卸料端开始,顺序起动。全部正常运转后,方可入料。 (5)运行中出现胶带跑偏现象时,应停车调整,不得勉强使用,以免磨损边缘和增加负荷。 (6)工作环境及被送物料温度不得高于50和低于-10。 (7)输送带上禁止行人或乘人。 (8)停车前必须先停止入料,等皮带上存料卸尽方可停车。 (9)输送机电动机必须绝缘良好。移动式输送机电缆不要乱拉和拖动。电动机要可靠接地。 (10)皮带打滑时严禁用手去拉动皮带,以免发生事故。 5.2 安装工艺及质量、安全控制安装前准备工作:安装前测量预埋螺栓的间距,用水准仪测量各安装基础的标高,并标出头架中心线及尾架中心线,再用经纬仪找出皮带安装基准线。 安装工艺流程:基础验收皮带机支腿及中间架安装配重装置安装头架、尾架及驱动装置架安装滚筒及托辊安装机组安装拉皮带加油、调试。安装工艺: (1)皮带机支腿及中间架:在安装前用经纬仪找好中心线,再根据中心线位置引出各支腿的桩点位置,如有预埋铁,应根据预埋铁的位置进行适当的调整以便于安装公司,各支腿应与埋件焊接牢固。 (2)配重装置:安装配重装置时应保证两力柱间的平行度,同时应保证其垂直度,配重装置装好后,考虑到安全性应立即安装防护栏杆。 (3)头架、尾架及驱动装置架:首先校验安装基础的标高,找好中心线,并注意头、尾架的轴线偏差不大于1.5。安装时还应注意垫铁的设置,应根据规范要求,将垫铁设于主要承重位置,每个连接螺栓两旁应放置一对垫铁,斜垫铁要成对设置,垫铁的数量不超过5块,放置垫铁时要把较薄的垫铁放在较厚的中间,调整结束后还应将垫铁焊牢,螺栓收紧。 (4)滚筒及托辊:滚筒及托辊安装时应检查其轴承部位转动情况,如有转动不灵活的应及时修理或调换。传动滚筒及改向滚筒在调试时还需要调整位置,其螺栓的拧紧力矩为终拧力矩的7580%。 (5)机组安装:机组安装应符合机械设备安装工程施工及验收通用规范(GB50231-98)及相关国家规范的要求。其机组中心线偏差为0.02mm,联轴器的径向误差为0.05mm,端面跳动值为0.02mm,半联轴器间的间隙为35mm。还应保证机组的水平度和垫铁的使用符合规范要求。 (6)拉皮带:由厂家或专业人士负责。 (7)加油、调试:加油时做加油记录,根据减速器型号添加合适的机械油或齿轮油,加油数量为到指示位置即可;皮带机各轴承座位置添加黄油(锂基润滑脂)。调试时应在皮带机头、尾及中间位置分别设置人员,工作人员要注意皮带机运转是否正常,若遇故障或严重跑偏应立即停止运转;试运转时应先采取点动,当电动正常时再连动调试。皮带机跑偏后工作人员应根据经验对相关的部位进行调节,在多次调节后保证皮带机的运转正常。工作人员还应当使用对讲机或吹哨子保持联系,要时刻注意机器及人员(自身和他人)的安全,严禁违章操作。调试时检查电机、减速机及各轴承位置的温度情况,用听诊器检查减速机的噪音并做好调试记录。 5.3 质量控制要点(1)皮带机纵向中心线与基础实际轴线距离的允许偏差为20mm; (2)组装头架、尾架、中间架及其支腿等机架应符合下列要求;1、机架中心线与输送机纵向中心线应重合其偏差不应大于3mm;2、机架中心线的直线度偏差在任意25m长度内不应大于5mm;3、在垂直于机架纵向中心线的平面内,机架横截面两对角线长度之差,不应大于两对角线长度平均值的3/1000; 4、机架支腿对建筑物地面的垂直度偏差不应大于2/1000;5、中间架的间距,其允许偏差为1.5mm,高低差不应大于间距的2/1000;6、机架接头处的左、右偏移偏差和高低均不应大于1mm; (3)组装传动滚筒、改向滚筒和拉紧滚筒应符合下列要求: 1、滚筒横向中心与输送机纵向中心线应重合,其偏差不应大于2mm; 2、滚筒轴线与输送机纵向中心线的垂直度偏差不应大于2/1000; 3、滚筒轴线的水平度偏差不应大于1/1000; 4、对于双驱动滚筒,两滚筒轴线的平行度偏差不应大于0.4mm; (4)组装托辊应符合下列要求: 1、托辊横向中心线与输送机纵向中心线应重合,其偏差不应大于3mm; 2、对于非用于调心或过渡的托辊辊子,其上表面母线应位于同一平面上或同一半径的弧面上,且相邻三组托辊辊子上表面母线的相对标高差不应大于2mm:(注:1、平面指水平面或倾斜面,2、皮带机凸弧段或凹弧段上的托辊辊子母线具有弧线型。) (5)块式制动器在松闸状态下,闸瓦不应接触制动轮工作面;在额定制动力矩下,闸瓦与制动轮工作面的贴合面积,压制成型的,每块不应小于设计面积的50%,普通石棉的,每块不应小于设计面积的70%,盘式制动器在松闸状态下,闸瓦与制动盘的间隙宜为1mm;制动时,闸瓦与制动盘工作的接触面积不应小于制动面积的80%。 (6)拉紧滚筒在输送带连接后的位置,应按拉紧装置的形式、输送带带芯材料、带长和启、制动要求确定,并应符合下列要求; 1、垂直框架式或水平车式拉紧装置,往前松动行程应为全程的20%-40%,其中,尼龙芯带、帆布芯带或输送机长度大于200m的,以及电动机直接启动和有制动要求的,松动行程应取小值。 2、绞车或螺旋拉紧装置,往前松动行程不应小于100mm.。 (7)卸料车、可逆配仓输送机、拉紧装置的轮子均应与轨道面接触,但允许其一个轮子与轨道面有间隙:卸料车、可逆配仓输送机其间隙不应大于0.5mm,拉紧装置其间隙不应大于2mm。 (8)绞车式拉紧装置装配后,其拉紧钢丝绳与滑轮绳槽的中心线及卷筒轴线的垂直线的偏斜偏差均应小于1/10; (9)刮板清扫器的刮板和回转清扫器的刷子,在滚筒轴线方向与输送带的接触长度不应小于带宽的85%; (10)带式逆止装置的工作包角不应小于70,滚柱逆止器的逆转角不应大于30,安装后减速器应运转灵活。 (11)输送带的连接方法应符合设备技术文件或输送带制造厂的规定;输送带连接后应平直,其直线度允许偏差:带宽500mm,且带长20m允许偏差为25mm,检测长度为7m;带宽500mm,且带长20m,允许偏差为25mm,检测长度为5m。 (12)空负荷试运转应符合下列要求: 1、当皮带接头强度达到要求后,方可进行空负荷试运转; 2、拉紧装置调整应灵活,当皮带机启动和运行时滚筒均不应打滑; 3、当输送带运行时,其边缘与托辊侧辊子端缘的距离应大于30 mm; (13)负荷试运转应符合下列要求: 1、整机运行应平稳,应无不转动的辊子; 2、清扫器清扫效果应良好,刮板式清扫器的刮板与输送带接触应均匀,并不应发生异常振动; 3、卸料装置不应产生颤抖和撒料现象。 5.4 皮带流水线跑偏故障及解决方法皮带输送机运行时皮带跑偏是最常见的故障。为解决这类故障重点是要注意安装的尺寸精度与日常的维护保养。(如下图)跑偏的原因有多种,需根据不同的原因区别处理: 1、调整承载托辊组。皮带线的皮带在整个皮带输送机的中部跑偏时可调整托辊组的位置来调整跑偏;在制造时托辊组的两侧安装孔都加工成长孔,以便进行调整。具体方法是皮带偏向哪一侧,托辊组的哪一侧朝皮带前进方向前移,或另外一侧后移。皮带向上方向跑偏则托辊组的下位处应当向左移动,托辊组的上位处向右移动。 2、安装调心托辊组。调心托辊组有多种类型如中间转轴式、四连杆式、立辊式等其原理是采用阻挡或托辊在水平面内方向转动阻挡或产生横向推力使皮带自动向心达到调整皮带跑偏的目的。一般在皮带输送机总长度较短时或皮带线双向运行时采用此方法比较合理,原因是较短皮带输送机更容易跑偏并且不容易调整。而长皮带输送机最好不采用此方法,因为调心托辊组的使用会对皮带的使用寿命产生一定的影响。 3、调整驱动滚筒与改向滚筒位置。驱动滚筒与改向滚筒的调整是皮带跑偏调整的重要环节。因为一条皮带输送机至少有2到5个滚筒,所有滚筒的安装位置必须垂直于皮带输送机长度方向的中心线,若偏斜过大必然发生跑偏。其调整方法与调整托辊组类似。对于头部滚筒如皮带向滚筒的右侧跑偏,则右侧的轴承座应当向前移动,输送机的皮带向滚筒的左侧跑偏,则左侧的轴承座应当向前移动,相对应的也可将左侧轴承座后移或右侧轴承座后移。尾部滚筒的调整方法与头部滚筒刚好相反。经过反复调整直到皮带调到较理想的位置,在调整驱动或改向滚筒前最好准确安装其位置。 4、张紧处的调整。皮带张紧处的调整是皮带输送机跑偏调整的一个非常重要的环节。重锤张紧处上部的两个改向滚筒除应垂直于皮带长度方向以外还应垂直于重力垂线,即保证其轴中心线水平。使用螺旋张紧或液压油缸张紧时,张紧滚筒的两个轴承座应当同时平移,以保证滚筒轴线与皮带纵向方向垂直。具体的皮带跑偏的调整方法与滚筒处的调整类似。 5、双向运行的皮带输送机皮带跑偏的调整比单向皮带线跑偏的调整相对要困难许多,在具体调整时应先调整某一个方向,然后调整另外一个方向。调整时要仔细观察皮带运动方向与跑偏趋势的关系,逐个进行调整。重点应放在驱动滚筒和改向滚筒的调整上,其次是托辊的调整与物料的落料点的调整。同时应注意皮带在硫化接头时应使皮带断面长度方向上的受力均匀,在采用导链牵引时两侧的受力尽可能地相等。 5.5 皮带输送机的日常维护1、检查所有紧固件并确认没有松动。 2、清洁皮带并确认皮带完好,如发现皮带破损应及时更换。 3、检查电机减速箱内的润滑油并确保正常。 4、检查皮带张紧度并调整至适当。 5.6皮带输送机的国内现状我国生产制造的带式输送机的品种、类型较多。在“八五”期间,通过国家一条龙“日产万吨综采设备”项目的实施,带式输送机的技术水平有了很大提高,煤矿井下用大功率、长距离带式输送机的关键技术研究和新产品开发都取得了很大的进步。如大倾角长距离带式输送机成套设备、高产高效工作面顺槽可伸缩带式输送机等均填补了国内空白,并对带式输送机的减低关键技术及其主要元部件进行了理论研究和产品开发,研制成功了多种软起动和制动装置以及以PLC为核心的可编程电控装置,驱动系统采用调速型液力偶合器和行星齿轮减速器。 5.7 皮带机的运输、贮存产品在运输过程中,应符合运输部门的有关规定,不得与酸、碱接触。驱动装置、电气设备应避免刮、碰、摔等剧烈的振动和撞击。在保管期间应采取防雨、防潮措施,贮存时应放置在有遮棚的仓库内。 5.8 皮带运输机常见故障的分析与处理 皮带运输机在矿渣粉生产线中用于输送矿渣,根据矿渣的内摩擦力大、磨损大的特点,皮带机在使用发生事故的频率也是较多的。在皮带机的维护管理方面,我们在合资企业积累了丰富经验。现根据多年实践,从使用者角度出发,分析与说明此类设备常见故障的原因及处理方法。 5.9 皮带运输机皮带跑偏的处理: 皮带运输机运行时皮带跑偏是最常见的故障。为解决这类故障重点要注意安装的尺寸精度与日常的维护保养。跑偏的原因有多种,需根据不同的原因区别处理。1. 调整承载托辊组 皮带机的皮带在整个皮带运输机的中部跑偏时可调整托辊组的位置来调整跑偏;在制造时托辊组的两侧安装孔都加工成长孔,以便进行调整。具体调整方法见图1 具体方法是皮带偏向哪一侧,托辊组的哪一侧朝皮带前进方向前移,或另外一侧后移。如图1所示皮带向上方向跑偏则托辊组的下位处应当向左移动,托辊组的上位处向右移动。2.安装调心托辊组:调心托辊组有多种类型如中间转轴式、四连杆式、立辊式等,其原理是采用阻挡或托辊在水平面内 方向转动阻挡或产生横向推力使皮带自动向心达到调整皮带跑偏的目的。一般在皮带运输机总长度较短时或皮带运输机双向运行时采用此方法比较合理,原因是较短皮带运输机更容易跑偏并且不容易调整。而长皮带运输机最好不采用此方法,因为调心托辊组的使用会对皮带的使用寿命产生一定的影响。 3.调整驱动滚筒与改向滚筒位置:驱动滚筒与改向滚筒的调整是皮带跑偏调整的重要环节。因为一条皮带运输机至少有2到5个滚筒,所有滚筒的安装位置必须垂直于皮带运输机长度方向的中心线,若偏斜过大必然发生跑偏。其调整方法与调整托辊组类似。对于头部滚筒如皮带向滚筒的右侧跑偏,则右侧的轴承座应当向前移动,皮带向滚筒的左侧跑偏,则左侧的轴承座应当向前移动,相对应的也可将左侧轴承座后移或右侧轴承座后移。尾部滚筒的调整方法与头部滚筒刚好相反。调整方法见图2。经过反复调整直到皮带调到较理想的位置。在调整驱动或改向滚筒前最好准确安装其位置。 4.张紧处的调整:皮带张紧处的调整是皮带运输机跑偏调整的一个非常重要的环节。重锤张紧处上部的两个改向滚筒除应垂直于皮带长度方向以外还应垂直于重力垂线,即保证其轴中心线水平。使用螺旋张紧或液压油缸张紧时,张紧滚筒的两个轴承座应当同时平移,以保证滚筒轴线与皮带纵向方向垂直。具体的皮带跑偏的调整方法与滚筒处的调整类似。5.转载点处落料位置对皮带跑偏的影响:转载点处物料的落料位置对皮带的跑偏有非常大的影响,尤其在两条皮带机在水平面的投影成垂直时影响更大。通常应当考虑转载点处上下两条皮带机的相对高度。相对高度越低,物料的水平速度分量越大,对下层皮带的侧向冲击也越大,同时物料也很难居中。使在皮带横断面上的物料偏斜,最终导致皮带跑偏。如果物料偏到右侧,则皮带向左侧跑偏,反之亦然。在设计过程中应尽可能地加大两条皮带机的相对高度。在受空间限制的移动散料运输机械的上下漏斗、导料槽等件的形式与尺寸更应认真考虑。一般导料槽的的宽度应为皮带宽度的三分之二左右比较合适。为减少或避免皮带跑偏可增加挡料板阻挡物料,改变物料的下落方向和位置。 在皮带上的物料不居中见图36.双向运行皮带运输机跑偏的调整:双向运行的皮带运输机皮带跑偏的调整比单向皮带运输机跑偏的调整相对要困难许多,在具体调整时应先调整某一个方向,然后调整另外一个方向。调整时要仔细观察皮带运动方向与跑偏趋势的关系,逐个进行调整。重点应放在驱动滚筒和改向滚筒的调整上,其次是托辊的调整与物料的落料点的调整。 同时应注意皮带在硫化接头时应使皮带断面长度方向上的受力均匀,在采用导链牵引时两侧的受力尽可能地相等。5.10 皮带运输机的撒料: 皮带运输机的撒料是一个共性的问题,原因也是多方面的。但重点还是要加强日常的维护与保养。1.转载点处的撒料:转载点处撒料主要是在落料斗,导料槽等处。如皮带运输机严重过载,皮带运输机的导料槽挡料橡胶裙板损坏,导料槽处钢板设计时距皮带较远橡胶裙板比较长使物料冲出导料槽。上述情况可以在控制运送能力上,加强维护保养上得到解决。2.凹段皮带悬空时的撒料:凹段皮带区间当凹段曲率半径较小时会使皮带产生悬空,此时皮带成槽情况发生变化,因为皮带已经离开了槽形托辊组,一般槽角变小,使部分物料撒出来。因此,在设计阶段应尽可能地采用较大的凹段曲率半径来避免此类情况的发生。如在移动式机械装船机、堆取料机设备上为了缩短尾车而将此处凹段设计成无圆弧过渡区间,当皮带宽度选用余度较小时就比较容易撒料。3.跑偏时的撒料:皮带跑偏时的撒料是因为皮带在运行时两个边缘高度发生了变化,一边高,而另一边低,物料从低的一边撒出,处理的方法是调整皮带的跑偏。5.11 异常噪音: 皮带机运行时其驱动装置、驱动滚筒和改向滚筒、以及托辊组在不正常时会发出异常的噪音,根据异常噪音可判断设备的故障。1.托辊严重偏心时的噪音:皮带运输机运行时托辊常会发生异常噪音,并伴有周期性的振动。尤其是回程托辊,因其长度较大,自重大,噪音也比较大。发生噪音的原因主要有两个原因。一是制造托辊的无缝钢管壁厚不均匀,产生的离心力较大。二是在加工时两端轴承孔中心与外圆圆心偏差较大,使离心力过大。在轴承不损坏并允许噪音存在的情况下可以继续使用。2.联轴器两轴不同心时的噪音:在驱动装置的高速端电机与减速机之间的联轴器或带制动轮的联轴器处发出的异常噪音,这种噪音也伴有与电机转动频率相同的振动。发生这种噪音时应及时对电机减速机的位置进行调整,以避免减速机输入轴的断裂。3.改向滚筒与驱动滚筒的异常噪音:改向滚筒与驱动滚筒正常工作时噪音很小,发生异常噪音时一般是轴承损坏,轴承座处发出咯咯响声,此时要更换轴承。5.12 减速机的断轴: 减速机断轴发生在减速机高速轴上。最常见的是采用的减速机第一级为垂直伞齿轮轴的高速轴。发生断轴主要有两个原因。1.减速机高速轴设计上强度不够:这种情况一般发生在轴肩处,由于此处有过渡圆角,极易发生疲劳损坏,如圆角过小会使减速机在较短的时间内断轴。断轴后的断口通常比较平齐。发生这种情况应当更换减速机或修改减速机的设计。2.高速轴不同心:电机轴与减速机高速轴不同心时会使减速机输入轴增加径向载荷,加大轴上的弯矩,长期运转会发生断轴现象。 在安装与维修时应仔细调整其位置,保证两轴同心。在大多数的情况下电机轴不会发生断轴,这是因为电机轴的材料一般是45号钢,电机轴比较粗,应力集中情况要好一些,所以电机轴通常不会断裂。3.双电机驱动情况下的断轴:双电机驱动是在同一个驱动滚筒上装有两台减速机和两台电机。在减速机高速轴设计或选用余量较小时比较容易发生断轴现象。过去皮带运输机驱动不采用液力偶合器此类情况较易发生,原因是两台电机在启动与运行时速度同步和受力均衡难以保证。现在,大多数已采用了液力偶合器断轴现象较少发生,但使用时应注意不可将偶合器加油量过多,以便使其具有限力矩作用和提高偶合器的使用寿命。5.13 皮带的使用寿命较短: 皮带的使用寿命和皮带的使用状况与皮带的质量有关。皮带运输机在运行时应保证清扫器的可靠好用,回程皮带上应无物料。若上述内容保证不了就会发生回程皮
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本文标题:3553 托辊皮带机机尾的设计
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