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机械加工工序卡产品名称零件名称零件号 套筒套筒加工简图及技术条件：工序号1工序内容粗车材料牌号硬度净重kg每台件数HT200170241HBW1机床名称型号资产编号冷却液体车床CA6140夹具名称夹具编号三抓卡盘工步工步名称工具名称及编号主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r进给次数切削深度mm工时min刀具量具辅具机动时间辅助时间1粗车60外圆及其附属端面外圆车刀游标卡尺16512.31131.46编制校对审核会签批准日期机械加工工序卡产品名称零件名称零件号 套筒套筒加工简图及技术条件：工序号1工序内容半精车材料牌号硬度净重kg每台件数HT200170241HBW1机床名称型号资产编号冷却液体车床CA6140夹具名称夹具编号三抓卡盘工步工步名称工具名称及编号主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r进给次数切削深度mm工时min刀具量具辅具机动时间辅助时间1半精车60外圆及其附属端面外圆车刀游标卡尺16512.30.3110.1编制校对审核会签批准日期机械加工工序卡产品名称零件名称零件号 套筒套筒加工简图及技术条件：工序号1工序内容精车材料牌号硬度净重kg每台件数HT200170241HBW1机床名称型号资产编号冷却液体车床CA6140夹具名称夹具编号三抓卡盘工步工步名称工具名称及编号主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r进给次数切削深度mm工时min刀具量具辅具机动时间辅助时间1精车60外圆及其端面及倒角1.5X45度外圆车刀游标卡尺26720.50.1210.50.83编制校对审核会签批准日期机械加工工序卡产品名称零件名称零件号 套筒套筒加工简图及技术条件：工序号1工序内容车槽材料牌号硬度净重kg每台件数HT200170241HBW1机床名称型号资产编号冷却液体车床CA6140夹具名称夹具编号三抓卡盘工步工步名称工具名称及编号主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r进给次数切削深度mm工时min刀具量具辅具机动时间辅助时间1车4X0.5的退刀槽，车4X2.4的退刀槽切槽刀游标卡尺26720.50.6122.4编制校对审核会签批准日期机械加工工序卡产品名称零件名称零件号 套筒套筒加工简图及技术条件：工序号1工序内容铣端面材料牌号硬度净重kg每台件数HT200170241HBW1机床名称型号资产编号冷却液体铣床X52K夹具名称夹具编号三抓卡盘工步工步名称工具名称及编号主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r进给次数切削深度mm工时min刀具量具辅具机动时间辅助时间1粗铣、尺寸297.5的左侧P端面立铣刀游标卡尺21125.70.6130.362半精铣尺寸297.5的左侧P端面立铣刀游标卡尺35634.40.2110.19编制校对审核会签批准日期机械加工工序卡产品名称零件名称零件号 套筒套筒加工简图及技术条件：工序号1工序内容精铣端面材料牌号硬度净重kg每台件数HT200170241HBW1机床名称型号资产编号冷却液体铣床X52K夹具名称夹具编号三抓卡盘工步工步名称工具名称及编号主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r进给次数切削深度mm工时min刀具量具辅具机动时间辅助时间1精铣尺寸297.5的左侧端面立铣刀游标卡尺5601080.1210.51.73编制校对审核会签批准日期机械加工工序卡产品名称零件名称零件号 套筒套筒加工简图及技术条件：工序号1工序内容镗内孔材料牌号硬度净重kg每台件数HT200170241HBW1机床名称型号资产编号冷却液体镗床T68夹具名称夹具编号三抓卡盘工步工步名称工具名称及编号主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r进给次数切削深度mm工时min刀具量具辅具机动时间辅助时间1粗镗40、35H7、36H7内孔镗刀游标卡尺31759212.50.952半精镗40、35H7、36H7内孔镗刀游标卡尺21125.70.6110.283精镗40、35H7、36H7内孔镗刀游标卡尺8901390.1210.50.12编制校对审核会签批准日期机械加工工序卡产品名称零件名称零件号 套筒套筒加工简图及技术条件：工序号1工序内容钻孔材料牌号硬度净重kg每台件数HT200170241HBW1机床名称型号资产编号冷却液体钻床Z525夹具名称夹具编号三抓卡盘工步工步名称工具名称及编号主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r进给次数切削深度mm工时min刀具量具辅具机动时间辅助时间1钻孔4-M10螺纹底孔4-8麻花钻游标卡尺300601.2140.112攻丝4-M10丝锥螺纹规16512.31130.13编制校对审核会签批准日期机械加工工序卡产品名称零件名称零件号 套筒套筒加工简图及技术条件：工序号1工序内容钻孔材料牌号硬度净重kg每台件数HT200170241HBW1机床名称型号资产编号冷却液体钻床Z525夹具名称夹具编号三抓卡盘工步工步名称工具名称及编号主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r进给次数切削深度mm工时min刀具量具辅具机动时间辅助时间1钻4-13.5麻花钻游标卡尺300601.216.751.12钻沉头孔4-20锪孔钻游标卡尺22019.8116.251.2编制校对审核会签批准日期机械加工工序卡产品名称零件名称零件号 套筒套筒加工简图及技术条件：工序号1工序内容铣槽材料牌号硬度净重kg每台件数HT200170241HBW1机床名称型号资产编号冷却液体铣床X52K夹具名称夹具编号三抓卡盘工步工步名称工具名称及编号主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r进给次数切削深度mm工时min刀具量具辅具机动时间辅助时间1铣K向20X50键槽孔键槽铣刀游标卡尺80012.70.5121.1编制校对审核会签批准日期 青岛理工大学机械加工过程卡产品名称/型号 零 件 名 称 零 件 号第 1 页 套筒套筒共 1 页毛坯种类铸件材料HT200毛坯尺寸每一毛坯可制件数1每台件数1单位重量（千克）工序工序名称工序内容设备工 艺 装 备 名 称 与 编 号工 时（分）夹 具刀 具量 具辅具准备单件1铸造铸造 2时效时效处理3粗车粗车60外圆及其附属端面车床 CA6140 三抓卡盘外圆车刀4半精车半精车60外圆及其附属端面车床 CA6140 三抓卡盘外圆车刀5精车精车60外圆及其端面及倒角1.5X45度车床 CA6140 三抓卡盘外圆车刀6车车4X0.5的退刀槽，车4X2.4的退刀槽，车床 CA6140 三抓卡盘切槽刀7粗铣、半精铣粗铣、半精铣尺寸297.5的左侧P端面铣床X52K 三抓卡盘立铣刀8精铣精铣尺寸297.5的左侧端面铣床X52K 三抓卡盘立铣刀9粗镗、半精镗粗镗、半精镗40、35H7、36H7内孔镗床 T68 三抓卡盘镗刀10精镗精镗40、35H7、36H7内孔镗床 T68 三抓卡盘镗刀11钻孔攻丝钻孔4-M10螺纹底孔4-8钻床Z525 三抓卡盘麻花钻12攻丝攻丝4-M10钻床Z525 三抓卡盘丝锥13钻孔钻4-13.5沉头孔4-20钻床Z525 三抓卡盘麻花钻，锪孔钻14铣键槽铣K向20X50键槽孔铣床X52K 三抓卡盘立铣刀15终检终检16入库清洗入库I目 录第 1 章 零件的分析.21.1 零件的作用 .21.2 零件的工艺分析 .2第 2 章套筒零件的加工工艺规程设计.32.1 毛坯的材料.3第 3 章 活塞加工工艺路线拟定.43.2.1 基准的选择.53.2.2 套筒加工主要工序安排.53.2.3 零件各工序的加工方法.63.2.4 机床、刀具、量具的确定 .7第 4 章 工序设计.74.1 加工余量的定义.74.3 加工余量方法的确定.84.4 确定各工序尺寸及其公差.84.5 各工序切削用量的确定和时间确定.84.6 各工序切削用量及基本时间.10总 结.222第 1 章 零件的分析1.1 零件的作用题目给出的零件是套筒。套筒的主要作用是支承各传动轴，保证各轴之间的中心距及平行度，并保证部件正确安装。因此套筒零件的加工质量，不但直接影响的装配精度和运动精度，而且还会影响工作精度、使用性能和寿命。1.2 零件的工艺分析由套筒零件图可知。套筒是一个套筒零件，它的外表面上有 4 个平面需要进行加工。支承孔系在前后端面上。此外各表面上还需加工一系列螺纹孔。因此可将其分为三组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下：（1）以 60 外圆及其附属端面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：60 外圆及其附属端面加工；其中表面粗糙度要求为，mRa6 . 1（2）以 40、35H7、36H7 内孔孔为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：2 个前后端面。 （3）以 P 面为主要加工平面的加工面。主要有以下加工部位：粗车 60 外圆及其附属端面半精车 60 外圆及其附属端面精车 60 外圆及其端面及倒角 1.5X45 度车 4X0.5 的退刀槽，车 4X2.4 的退刀槽，粗铣、半精铣尺寸 297.5 的左侧 P 端面精铣尺寸 297.5 的左侧端面粗镗、半精镗 40、35H7、36H7 内孔精镗 40、35H7、36H7 内孔钻孔 4-M10 螺纹底孔 4-8攻丝 4-M10钻 4-13.5 沉头孔 4-20铣 K 向 20X50 键槽孔3第 2 章套筒零件的加工工艺规程设计2.1 毛坯的材料HT200 是灰铸铁的牌号，HT 代表灰口铸铁，HT 是灰色铸铁汉语拼音的缩写，灰铸铁 HT200 表示 30 试样的最低抗拉强度 200MPa。较高强度铸铁，基体为珠光体，强度、耐磨性、耐热性均较好，减振性也良好；铸造性能较好，需要进行人工时效处理。2.2 毛坯的选择选择毛坯时候应该考虑一下几点因素： (1)零件的力学性能要求：相同的材料采用不同的毛坯制造方法，其力学性能有所不同。离心浇注的铸件、压力浇注的铸件、金属型浇注的铸件、砂型浇筑的铸件，其力学性能一次递减。(2)零件的结构形状和外廓尺寸：直径相差不大的阶梯轴宜采用棒料，相差较大时宜采用锻件；形状复杂、力学性能要求不高可采用铸钢件，形状复杂和薄壁的毛坯不宜采用金属型铸造；尺寸较大的毛坯不宜采用模锻、压铸和精铸，多采用砂型铸造和自由锻造；外形复杂的小零件宜采用精密锻造方法，以避免机械加工。(3)生产纲领和批量：生产纲领大时宜采用高精度和高生产率的毛坯制造方法，生产纲领小时宜采用设备投资小的毛坯制造方法。(4)现场生产条件要求：现场生产条件和发展应经过技术经济分析和论证。经过分析考虑，零件材料选取 HT200，由于零件结构一般，生产类型为大批生产，在机床运行过程中所受冲击不大，力学性能要求不高，考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，零件属于大批生产，零件的轮廓尺寸不大，根据参考文献8中表 3-1 选择手工铸造毛坯。查机械制造工艺设计简明手册第 41 页表2.2-5，选用铸件尺寸公差等级为 9 级.这对提高生产率，保证产品质量有帮助。此外为消除残余应力还应安排人工时效。2.3 确定毛坯的加工余量套筒零件材料采用灰铸铁制造。材料为 HT200，硬度 HB 为 170241，生产类型为大批量生产，采用铸造毛坯。（1）P 面的加工余量。根据工序要求，顶面加工分粗、精铣加工。各工步余量如下：4粗铣：参照机械加工工艺手册第 1 卷表 3.2.23。其余量值规定为，mm4 . 37 . 2现取。表 3.2.27 粗铣平面时厚度偏差取。mm0 . 3mm28. 0精铣：参照机械加工工艺手册表 2.3.59，其余量值规定为。mm5 . 1（2）孔毛坯为实心，不冲孔。参照机械加工工艺手册表 2.3.71，现确定其工序尺寸及加工余量为：毛坯为实心铸件尺寸公差等级选用 CT7。再查表 2.3.9 可得铸件尺寸公差为。mm6 . 1第 3 章 活塞加工工艺路线拟定3.1 生产纲领与生产类型生产纲领是指在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。对于零件而言，产品的产量除了制造机器所需要的数量之外，还要包括一定的备品和废品，因此零件的生产纲领应按下式计算：N=Qn（1+%+%1 ）式中：N零件的年产量（件/年）；Q产品的年产量（台/年）；n每台产品中该零件的数量（件/台）；a%该零件的备品率（备品百分率）；b%该零件的废品率（废品百分率）。根据生产纲领的大小，可分为三种不同的生产类型：1.单件生产：少量地制造不同结构和尺寸的产品，且很少重复。如新产品试制，专用设备和修配件的制造等。2.中批生产：产品数量较大，一年中分批地制造相同的产品，生产呈周期性重复。而小批生产接近于单件生产，大批生产接近于大量生产。3.大量生产：当一种零件或产品数量很大，而在大多数工作地点经常是重复性地进行相同的工序。本零件采用大批量生产，与其他批量的生产区别在于大批量应利用现有的设备和量具来加工出合格的产品，不用在于生产的效率速度；而 大批量或者中批量的工艺需要利用专用的夹具和量具来提高加工速度和降低废品率。本次设计的为套筒零件，考虑其图纸的要求，采用人工铸造来生产毛坯。3.2 解析加工工艺路线的拟定 这一步是制定机械加工工艺规程的重点，其主要内容有：5 （1）定位基准的选择 （2）加工顺序的安排 （3）加工方法的选择（4）活塞零件的最终检验3.2.1 基准的选择定位选择是工艺规程设计中重要的工作之一，定位选择的正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高，否则加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，使生产无法进行。选择粗基准时，主要要求保证各加工面有足够的余量，使加工面与不加工面间的位置符合图样要求，并特别注意要尽快获得精基面。(1)加工套筒上盖时应选择上盖螺栓孔的上表面为粗基准，加工上盖分合面。我选择粗基准的根据如下：选择上盖螺栓孔的上表面为基准，能保证套筒上盖其他表面加工余量小二均匀，符合选择重要表面为粗基准的原则；套筒上盖只有螺栓孔上表面不需要进行加工，符合选择不加工表面为粗基准的原则；制造毛坯的时候上表面的加工余量留的最少，符合选择加工余量量最小的表面为粗基准的原则；上表面能满足方便定位、加紧的需求，符合选择较为平整光洁、加工面积较大的表面为粗基准的原则；螺栓孔上表面只用一次，加工出精基准面就不需要使用，符合粗基准在同一尺寸方向上只能使用一次的原则。(2)按照粗基准的选择原则，同理我们可以选择出套筒底座的底孔的上表面为粗基准，加工底座的底面。精基准的选择应从保证零件加工精度出发，同时考虑装夹方便、夹具结构简单。 (1)选择上盖的分合面为精基准，加工上盖端面和油杯螺纹孔的上表面。我选择精基准的根据如下：精基准的以“基准重合”、“基准统一”、“自为基准”、“互为基准”为选择原则，并且需要保证工件定位精准、加紧可靠、操作方便。选择上盖的分合面为精基准可以简化操作，能够准确定位，加紧可靠，满足加工表面对设计基准的相对位置精度要求，方便加工其他表面。(2)按照精基准的选择原则，选择套筒底座的底面为精基准，加工底座的端面及内孔分合面。(3)按照精基准的选择原则，选择套筒的底面与为精基准，加工套筒的内孔。3.2.2 套筒加工主要工序安排对于大批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。套筒加工的第一个工6序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔定位粗、精加工顶平面。第二个工序是加工定位用的两个工艺孔。由于顶平面加工完成后一直到套筒加工完成为止，除了个别工序外，都要用作定位基准。因此，顶面上的螺孔也应在加工两工艺孔的工序中同时加工出来。后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。先粗加工平面，再粗加工孔系。螺纹底孔在多轴组合钻床上钻出，因切削力较大，也应该在粗加工阶段完成。对于套筒，需要精加工的是支承孔前后端平面。按上述原则亦应先精加工平面再加工孔系，但在实际生产中这样安排不易于保证孔和端面相互垂直。因此，实际采用的工艺方案是先精加工支承孔系，然后以支承孔用可胀心轴定位来加工端面，这样容易保证零件图纸上规定的端面全跳动公差要求。各螺纹孔的攻丝，由于切削力较小，可以安排在粗、精加工阶段中分散进行。加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在的含 0.4%1.1%苏打及c90800.25%0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于。根据以上分析过程，现将套筒加工工艺mg200路线安排如下：工序号工序名称工 序 内 容10铸造铸造20时效时效处理30粗车粗车 60 外圆及其附属端面40半精车半精车 60 外圆及其附属端面50精车精车 60 外圆及其端面及倒角 1.5X45 度60车车 4X0.5 的退刀槽，车 4X2.4 的退刀槽，70粗铣、半精铣粗铣、半精铣尺寸 297.5 的左侧 P 端面80精铣精铣尺寸 297.5 的左侧端面90粗镗、半精镗粗镗、半精镗 40、35H7、36H7 内孔100精镗精镗 40、35H7、36H7 内孔110钻孔攻丝钻孔 4-M10 螺纹底孔 4-8120攻丝攻丝 4-M10130钻孔钻 4-13.5 沉头孔 4-20140铣键槽铣 K 向 20X50 键槽孔150终检终检160入库清洗入库3.2.3 零件各工序的加工方法1.外圆 60 的加工该圆柱面及其端面粗糙度要求为 1.6，等级要求为 IT6，属于配合面，需要粗车-半7精车-精车来加工实现。2.退刀槽加工该处的加工精度要求不高，采用切槽刀一次车削。3.铣零件的左侧 P 端面由于止口表面是为了加工精基准而设置的，粗糙度要求不高，Ra 为 1.6，精度为IT6。所可以进行 3 次加工，即粗车然后半精铣精铣进行加工。这样既能达到精度等级要求又能达到粗糙度要求。4.镗内圆孔活塞销孔的精度要求比较高，而且还是孔加工。因此可以先进行粗镗、半精镗、精镗加工。这样既能够达到精度等级的要求也能满足粗糙度的要求。5.4-M10 的螺纹孔加工由于螺纹的加工精度不高，且直径比较小。因此可以考虑钻孔和锥螺纹。6.4-13.5 沉头孔 4-20由于孔和沉孔的加工精度不高，且直径比较小。因此可以考虑钻孔和锪沉孔。3.2.4 机床、刀具、量具的确定机床选用机床选用.是粗车、粗镗和半精车、半精镗。各工序的工步数不多，大批量生产，故选用卧式车床就能满足要求。本零件外轮廓尺寸不大，精度要求属于中等要求，选用最常用的 CA6140 型卧式车床。参考根据机械制造设计工工艺简明手册表.-。.其他工序是钻孔，选用 Z525 钻床。第 4 章 工序设计4.1 加工余量的定义在机械加工过程中，为了使零件的加工表面得到想要的尺寸、形状和加工质量，要从加工表面去除一层多余的材料，此材料蹭到厚度叫做加工余量。加工余量分为工序余量和加工总余量。工序余量是每一道工序去除材料的厚度，即相邻两道工序的尺寸之差。加工总余量又叫做毛坯余量，它是零件设计尺寸和毛坯尺寸之差。加工总余量等于各工序工序8余量之和。4.3 加工余量方法的确定确定加工余量的方法：经验法、计算法、查表法。4.4 确定各工序尺寸及其公差零件设计尺寸及其公差是由毛坯通过多道加工工序逐步得到的。为了保证零件的设计要求，需要规定各个工序的工序尺寸及公差。工序余量及所用加工方法的经济度确定后。就可以分别计算工序尺寸及公差，但具体算法要根据工序基准与设计基准是否重合和定。当基准重合时。即同一表面经过多次加工才能达到设计尺寸的要求。当基准不重合时。计算方法较复杂，确定了工序余量后，需要尺寸链原理进行基准转换和分析。工序尺寸及公差的确定方法：（1）确定各加工工序余量，根据有关手册查表得各工序余量。（2）从设计尺寸之初，到加工第一道工序，依次加上每道的工序余量，得到各个加工工序的尺寸。（3）除了最终加工工序外。其他各加工工序按各自所用加工方法的经济精度，确定表面粗糙度和尺寸公差。4.5 各工序切削用量的确定和时间确定正确的选择切削用量，对保证零件加工精度、降低刀具的损耗、提高生产率和工艺成本都具有重要意义。在大批大量生产中。对于生产线上的机床、专用机床、多刀加工、自动机床、精度和表面质量要求较高的工序。应该科学合理的选择切削用量。并且要填入工艺文件中严格执行。以便于充分发挥这些高生产率设备潜力并保证零件的加工质量。9零件材料为 HT200，查机械加工工艺手册（以后简称工艺手册），表2.2-17 各种铸铁的性能比较，灰铸铁的硬度 HB 为 143269，表 2.2-23 灰铸铁的物理性能，HT200 密度 =7.27.3（），计算零件毛坯的重量约为 2。3cmgkg表 3-1 机械加工车间的生产性质同类零件的年产量件生产类别重型（零件重2000kg）中型（零件重1002000kg）轻型（零件重1202504.04.0顶、侧面底 面铸孔的机械加工余量一般按浇注时位置处于顶面的机械加工余量选择。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸。4.5.2 时间定额时间定额是劳动生产率的基本标志。劳动生产率就是一个工人在单位时间内生产出合格零件的数量。或者是一个工人完成单位零件的劳动时间。具体说时间定额就是在一定生产条件下，规定完成一道工序或者生产一件合格产品用的时间。时间定额是工艺规程中的重要组成不部分。时间定额定的过松起不到促进生产发展和指导生产的积极作用。相反，时间定额10定的过紧，会影响工人的积极性和主动性，容易引发忽零件质量的趋势。因此，合理的时间定额对保证工人规范化生产、调动工人生产积极性等都有重要的意义。1基本时间。直接改变生产对象的尺寸、相对位置、形状、材料性质或表面状基t态等工业过程所消耗的时间称为基本时间。基本时间的计算公式为： (4-1)(min)j1lltifinibal基式中： l-加工表面长度（）； -刀具的切入长度（）；al -刀具的切出长度（）；bl -第 i 次走刀时的刀具进给量（/r）；if -第 i 次走刀时的工件转速（r/）；in j-走刀次数。2.辅助时间辅t为了实现工艺过程所必须进行的各种辅助动作多用的时间。称为辅助时间。包括开停机床、装卸工件、引进或退出刀具、试切、改变切削用量和测量工件。基本时间和辅助时间之和称之为操作时间，它是用于该道工序所必须消耗的时间。3.休息时间工人在工作一段时间之后为了满足生理上的需要和恢复体力所需要用的时间。4.清理工作地时间为了使加工正常进行，工人照管工作地所用的时间，称之为照管工作地时间。5.准备至终结时间工人为了生产一批零、部件，进行准备和结束工作所用的时间，称之为准备至终结时间。单件总加工时间的计算公式： (4-2)清理休作业布置休辅基基tttttttT4.6 各工序切削用量及基本时间工序 30：粗车 60 外圆及其附属端面切削用量所选刀具为 YG6 硬质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册表 1.1，由于CA6140 机床的中心高为 200（表 1.30），故选刀杆尺寸=，刀mmHBmmmm251611片厚度为。选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角=，后角mm5 . 40V012=，主偏角=，副偏角=，刃倾角=，刀尖圆弧半径=。006vK090vK010s00srmm8 . 0.确定切削深度pa由于单边余量为 3，可在一次走刀内完成，故 =3mm （3-1）pa.确定进给量f根据切削加工简明实用手册可知：表 1.4刀杆尺寸为，工件直径400 之间时，mm16mm25pamm4100 进给量=0.51.0frmm按 CA6140 机床进给量（表 4.29）在机械制造工艺设计手册可知： =0.7frmm确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验根据表 130，CA6140 机床进给机构允许进给力=3530。maxFN根据表 1.21，当强度在 174207时，=HBSpamm4f75. 0rmmrK时，径向进给力：=950。045RFN切削时的修正系数为=1.0，=1.0，=1.17（表 1.292），故实际fFroFfKsFfKkrFfK进给力为： =950=1111.5 （3-2）fF17. 1N由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选=可用。frmm7 . 0.选择刀具磨钝标准及耐用度根据切削用量简明使用手册表 1.9，车刀后刀面最大磨损量取为，车刀mm5 . 1寿命=。Tmin60.确定切削速度0V切削速度可根据公式计算，也可直接有表中查出。根据切削用量简明使用手册表 1.11，当硬质合金刀加工硬度 2002196YG的铸件，切削速度=。HBSpamm4frmm75. 0Vmin63m切削速度的修正系数为=1.0，=0.92，0.8，=1.0，=1.0（见表tvKmvKsvKTvKKvK121.28），故： =tVvK=63 （3-3）0V0 . 10 . 184. 092. 00 . 10 . 1 min48m =120 （3-4）nDVc1000127481000minr根据 CA6140 车床说明书选择 =1250nminr这时实际切削速度为：cV = （3-5）cV1000cDn1000125127min50m.校验机床功率切削时的功率可由表查出，也可按公式进行计算。由切削用量简明使用手册表 1.25，=，HBS160245pamm3f，切削速度时，rmm75. 0min50mV =CPKW7 . 1切削功率的修正系数=0.73，=0.9，故实际切削时间的功率为：krPckPcrK0 =1.7=1.2 （3-6）CP73. 0KW根据表 1.30，当=时，机床主轴允许功率为=，故nmin125rEPKW9 . 5CPEP所选切削用量可在 CA6140 机床上进行，最后决定的切削用量为：=3.75，=，=，=pammfrmm7 . 0nmin125rsr08. 2Vmin50m. 计算基本工时 （3-7）nflt 式中= +， =mm127Llyl由切削用量简明使用手册表 1.26，车削时的入切量及超切量y+=，则mm1=+ =L1271mm128 = （3-8）mt7 . 0125128min46. 1工序 40 半精车 60 外圆及其附属端面1) 切削深度，单边余量 Z=3mm,分二次切除。132) 进给量，根据机械加工工艺手册取 f=0.9mm/r3)计算切削速度132m/minvyxpmvckfaTCvvv4)确定机床主轴转速 ns= 420r/minWd1000cvx1001321000 按机床说明书(见工艺手册表 4.2-8)与 420r/min 相近的机床转速为480r/min。现选取 480r/min 所以实际切削速度=cv1000sdnmin/1501000480100m 5) 检验机床功率主切削力按切削手册表 1.29 所示公式计算cFcFccFcFcFcFncyxpFkvfaC其中2985，1.0，0.65，-0.15，cFCcFxcFycFn =0.63 =0.61MpkFnb)650(65. 0)650600(krk =2985 1.0 0.51500.63 0.89=1122.4(N)cF65. 015. 0 切削时消耗功率2.81(KW)cP4106xvFcc41061504 .1122xx 由实用机械加工工艺手册表 7-4 中 CA6140 机床说明书可知，CA6140 主电机功率为 7.5kw.转速为 480r/min 时主轴传递的最大功率为 4.5kw.所以机床功率足够，可以正常加工。6) 校验机床进给系统强度已知主切削力1122.4N.径向切削力按切削手册cFpF表 1.29 所示公式计算pFppFFppFpFncyxpFkvfaC其中1940，0.9，0.6，-0.3，pFCpFxpFypFn=0.59 =0.5MpkFnb)650(85. 0)650220(krk 所以 =1940 1.50.51500.59 0.5=203(N)cF9 . 06 . 03 . 0 而轴向切削力 fFffFFffFfFncyxpFkvfaC 其中2880，1.0，0.5，-0.4，fFCfFxfFyfFn14=0.34 =1.17MkFnb)650(0 . 1)650220(kk 轴向切削力 =2880 1.5 0.51500.34 1.17=442(N)fF5 . 04 . 0 取机床导轨与床鞍之间的摩擦系数 =0.1,则切削罗在纵向进给方向对进给机构的作用力为 F=+(+)=442+0.1(1122.4+203)=442+132.5=574.5NfFcFpF 而机床纵向进给机床可承受的最大纵向力为 3530N(见切削手册表 1.30)故机床进给系统可正常工作。7)切削工时：t=其中 l=10mm =4mm =2mmfnlw21ll 1l1l 所以 t=0.1min0.94802410工序 50 精车 60 外圆及其端面及倒角 1.5X45 度1) 切削深度。单边余量 Z=3mm.分 1 次切除2) 进给量根据机械加工工艺手册取 f=0.9mm/r3) 计算切削速度 vyxpmvckfaTCvvv其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见切削手册表 1.28,vCvxvyvk即=1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。所以 MvksvkkvkkrvkBvk1.44 0.8 1.04 0.81 0.97=126m/minvcv35. 015. 02 . 09 . 04603424) 确定机的主轴转速 ns= 378r/minWd1000cv1061261000按机床说明书(见工艺手册表 4.2-8),与 378r/min 相近的机床转速为 400r/min。现选取=400r/min。wn所以实际切削速度=cv1000sdnmin/1331000400106m5) 切削工时，按工艺手册表 6.2-1。 t =i ;其中 l=30mm t =mfnlw21ll m15i=15=0.83(min)fnlw21ll 0.94002工序 70：粗铣、半精铣尺寸 297.5 的左侧 P 端面。机床：铣床 X52K刀具：硬质合金可转位端铣刀（面铣刀），材料：， ，齿数15YT100Dmm，此为粗齿铣刀。5Z 因其单边余量：Z=3mm所以铣削深度：=3mmpa2.2pamm精铣该平面的单边余量：Z=1.0mm铣削深度：pa1.0pamm每齿进给量：根据参考文献3表 2.473，取：根据参考文献3表fa0.15/famm Z2.481，取铣削速度2.8/Vm s每齿进给量：根据参考文献3表 2.473，取根据参考文献3faZmmaf/18. 0表 2.481，取铣削速度2.47/Vm s机床主轴转速：n10001000 2.47 60471.97 /min3.14 100Vnrd按照参考文献3表 3.174，取 475 /minnr实际铣削速度 ：v 3.14 100 4752.49/10001000 60dnvm s进给量： fV0.18 5 475/607.12/ffVa Znmm s 工作台每分进给量： mf7.12/427.5/minmffVmm smm：根据参考文献3表 2.481,取amma60切削工时被切削层长度 ：由毛坯尺寸可知， l141lmm68lmm刀具切入长度：1l 2210.5()(1 3)lDDa16220.5(10010060 )(1 3)12mm刀具切出长度：取2lmml22走刀次数为 1机动时间： 1jt121141 1220.36min427.5jmllltf机动时间：1jt12168 1220.19min427.5jmllltf所以该工序总机动时间110.55minjjjttt工序 80：精铣尺寸 297.5 的左侧端面机床：铣床 X52K刀具：硬质合金端铣刀（面铣刀） 齿数10mmdw40014Z（1）粗铣铣削深度：pammap3每齿进给量：根据机械加工工艺手册表 2.4.73，取faZmmaf/25. 0铣削速度：参照机械加工工艺手册表 2.4.81，取VsmV/4机床主轴转速：，取nmin/19140014. 3604100010000rdVnmin/200rn 实际铣削速度：VsmndV/19. 460100020040014. 310000进给量：fVsmmZnaVff/67.1160/2001425. 0工作台每分进给量：mfmin/2 .700/67.11mmsmmVffm：根据机械加工工艺手册表 2.4.81,amma240被切削层长度 ：由毛坯尺寸可知lmml341刀具切入长度：1lmmaDDl42) 31 ()(5 . 0221刀具切出长度：取2lmml22走刀次数为 1机动时间：1jtmin55. 02 .700242341211mjflllt（2）精铣17铣削深度：pammap1每齿进给量：根据机械加工工艺手册表 2.4.73，取faZmmaf/15. 0铣削速度：参照机械加工工艺手册表 2.4.81，取VsmV/6机床主轴转速：，取nmin/28840014. 3606100010000rdVnmin/300rn 实际铣削速度：VsmndV/28. 660100030040014. 310000进给量：fVsmmZnaVff/5 .1060/3001415. 0工作台每分进给量： mfmin/630/5 .10mmsmmVffm被切削层长度 ：由毛坯尺寸可知lmml341刀具切入长度：精铣时1lmmDl4001刀具切出长度：取2lmml22走刀次数为 1机动时间：2jtmin18. 16302400341212mjflllt 本工序机动时间min73. 118. 155. 021jjjttt工序 90：粗镗、半精镗 40、35H7、36H7 内孔所选用刀具为硬质合金（钨钴类），圆形镗刀。6YG.确定切削深度pa =pa25mm5 . 2.确定进给量f根据切削用量简明使用手册表 1.5 可知，当粗镗铸件时，镗刀直径，mm20pa，镗刀伸出长度为时：mm3mm125 =0.150.40frmm按 CA6140 机床的进给量（表 4.29），选择， =0.25frmm.确定切削速度V18 = （3-9）VVyvxpmvKfaTC式中=，=0.2，=0.20，=，=0.15Cv8 .189mvyTmin60x （3-10）65. 08 . 09 . 025. 05 . 2608 .18920. 015. 02 . 0V =37minm = （3-11）nDV10009714. 3371000min121r按 CA6140 机床的转速，选择 =160=2.6nminrsr.计算基本工时选镗刀的主偏角=，则=，rK0451Lmm5 . 3mmL69mmL4203L，则：rmmf25. 0srn26. 01i =117 iLT6 . 225. 045 . 369s工序 100：精镗 40、35H7、36H7 内孔所选用的刀具为 YG6X 硬质合金圆形镗刀，主偏角为 K =45 ，直径为 16mm 的V0圆形镗刀，其耐用度为。60Tmin.确定切削深度 apmm25. 0.根据表 1.5 ，当半精镗铸料，镗刀直径为，a，镗刀伸出长度*mm16pmm2时，进给量为：。mm80rmmf1 . 0 .确定切削速度 按表 1.27 的计算公式确定* V = （3-16）式中 C =189.8 m = 0.2 X =0.15 Y =0.20 vvvmin60T V=124.6 minm 选择 C6140 机床转速：n=vyvxpKvfaTCvMmin1304906 .1241000r19 n =1200=20minrsr实际切削速度为： v = 2.08 sm工序 110：钻孔 4-M10 螺纹底孔 4-8机床：钻床 Z525刀具：麻花钻切削深度：pammap4进给量：根据机械加工工艺手册表 2.4.39，取frmmf/25. 0切削速度：参照机械加工工艺手册表 2.4.41，取VsmV/43. 0机床主轴转速：，取nmin/967814. 36043. 0100010000rdVnmin/800rn 实际切削速度： VsmndV/36. 0601000800814. 310000被切削层长度 ：lmml20刀具切入长度：1lmmctgctgkDlr5 . 42