组件工艺流程及常见异常处理

1、组件工艺流程和常见异常、太阳能电池和组件的基本知识、太阳能电池的结构和基本原理、太阳能电池的分类、太阳能电池的结构和基本原理、太阳能电池封装的重要性、太阳能电池封装的发展历史、硅芯片、电池芯片、发电应用系统、粗硅、高纯硅材料、硅锭或硅棒、光电效应1839、法国物理学家阿埃贝克雷尔(A.E . 贝库拉)意外地发现，两片金属浸入溶液后，当暴露在阳光下时，会产生额外的电压，这被称为金属浸入溶液的“光伏效应”。 1883年，在半导体硒和金属的接触处发现了固体光伏效应。物理学的光伏效应(量子效应)被用来直接将太阳能转换成电能。当太阳照射在太阳能电池表面时，电池吸收光能并产生光生电子空穴对。在电池内置电场

2、的作用下，光生电子和空穴分离，正负电荷分别积聚在电池两端，即“光生电压”。如果电极在内部电场的两端引出，并且负载被连接，那么“光生电流”通过负载，从而获得功率输出。这种太阳能发电技术也被称为光伏发电。太阳能电池的基本原理，太阳能发电的特点，太阳能的优点是无止境的无污染能源，不管大小，它的发电效率几乎是一样的，它能在电场中发电甚至散射光也能发电的特点，入射能量的微弱输出取决于气象条件，入射光的输出是没有蓄电功能的直流电，单晶硅太阳能电池通常以p型硅为衬底，扩散n型杂质，并形成如图所示的结构。为了收集电流，在P型衬底的下表面上设置银电极，并且在电池的上表面上也制作银电极，并且通过连接两个电极可以获

3、得电流。太阳能电池的结构，太阳能电池的分类，晶体硅太阳能电池单晶硅多晶硅，硅片生产工艺，什么是太阳能电池组件？物理图、截面图、钢化玻璃、EVA、背板、电池片、铝框架、接线盒、镀锡铜带、硅胶，以及电池包装的重要性，以防止太阳能电池损坏、太阳能电池破损、易碎晶体硅、易碎硅太阳能电池面积、大硅太阳能电池厚度以及太阳能电池腐蚀失效以满足负载要求。串联或并联构成最小单元的太阳能电池自然电阻差，长期暴露在空气中会有效衰减，对紫外线的抵抗力差，无法抵抗冰雹等外力造成的过大机械应力造成的损坏， 太阳能电池表面的金属化层容易腐蚀，灰尘堆积在太阳能电池表面，难以去除，电池封装的发展过程，第一代：RTV硅橡胶封装第

4、二代：聚乙烯醇缩丁醛(PVB)封装第三代：乙烯-醋酸乙烯酯共聚物(EVA)封装，太阳能电池组件的工艺和质量要求，组件生产工艺，14。 包装和储存，1。辅助材料的制备，2。自动焊接，3。叠放，5。层压，7。框架连接，8。固化，9。清洁，10。安全测试，11。电源测试，12。EL测试，13。质量测试，4。EL测试，6。外观自检，和，和，和，和，和，和，和，和，和，和，和，和，和，和，和，和通过深蓝色，蓝色到浅蓝色，相似的颜色是允许的，但是颜色跳跃是不允许的，比如从黑色到蓝色！背板，EVA，基材为无氧铜或表面镀锡的铜。锡层的总厚度为50-55m。成分比为：63 % Sn37 %铅或60 % Sn40

5、 %铅。普通厚度：0.23毫米、0.25毫米、0功能：各种材料紧密结合在一起，增强组件的抗震能力。提高模块的透光率；抗紫外线，提高部件的抗老化能力。背板是由多层聚合物膜组成的复合膜，主要由三层组成：含氟膜(或其他)聚酯(或其他)乙烯-醋酸乙烯酯(EVA)粘合层(含氟或其他)。外层具有优异的耐候性，中间层具有绝缘性和低透水性，内层具有反射性和附着力。和，背板切割，温度：15-28，湿度：60RH%切割尺寸：L (0-4)尺寸检查3次/卷装数量600件库存数量300件库存开始时间2h，EVA切割，铜带切割，温度：15-28湿度：60RH%切割尺寸：L (-4-0)尺寸抽查3次/卷装数量600件库存

6、数量300件库存开始时间2h，温度：15-28湿度：60RH互连带(镀锡铜带)、电池片和焊接电池片串联在一起形成电池串。焊接的目的是在一定温度下将镀锡铜带焊接到电池片的主栅线上，然后将焊接好的电池片串联起来形成电池串，电池片产生的电流通过互连带收集。1，2，2，焊接，单焊，串焊，电磁焊接，红外焊接，手工焊接：1。焊接效率低；2.劳动力成本高；3.胶带需要手工切割；4.焊接质量差，存在假焊、焊接偏差、积锡、锡渣等缺陷。自动焊接：1。焊接速度快(1800 PCs/h)；2.提高焊接质量；3.使用卷轴焊接胶带，无需手动切割。4.所需的劳动力比手工焊接少。焊接方法：电磁焊接(maverick，KOMA

7、X)红外焊接(ottway，先行者)，传统手工焊接，自动焊接，焊接控制点，maverick焊接机：190-210 ottway焊接机：190-220手工焊接：单焊340系列焊接35010，单点1.3N/单栅线平均值1.5N连续不合格点2总不合格点5 6小时/组，偏置背电极W0.8mm，L30mm，N2；忽略主网格线的外露白色w0.30毫米；0.30毫米w 0.5毫米，L15毫米，1个位置/件；不允许大于0.5毫米，弯曲长度为1.0-1.6毫米，弯曲高度为0.20.02毫米；当片间距为2mm时，弯曲点距离电池片边缘0.2-0.5mm；当板间距为3毫米时，弯曲点距离电池边缘0.7-1毫米，焊接温度

8、，焊接张力，焊接偏移，弯曲要求，敷设工艺图，敷设顺序图，EVA敷设，电池串敷设，焊接，敷设隔离，敷设背板，完工，3，层压，温度15-28，湿度 3/4 epe焊接时间距玻璃1-3s焊接张力3-5毫米 5 n，电致发光测试原理：通过对晶体硅组件外加正向偏置电压，DC电源向晶体硅太阳能电池注入大量不平衡载流子，促使电池中的电子和空穴不断复合并发射光子，这些光子被CCD摄像机捕获，经计算机处理后以图像形式显示。员工可以根据图形清楚地识别电池的内部缺陷。混合齿轮、裂纹、裂纹、污染、碎片、短路、虚焊、断栅、4、电致发光测试、电致发光测试控制点、负载电流5-9A、负载电压35-55V、空载电压55-75v

9、、电致发光判断标准1。不允许裂纹/短路/虚焊2。破碎网格面积10%，数量20pcs3。不允许混合齿轮。亮片是不允许的。不允许出现看不到细胞线的黑色斑点，第一阶段：上腔室抽真空和下腔室抽真空排出层压机和组件内的空气，第二阶段：上腔室充气，下腔室抽真空，硅胶板下沉，使组件变平，使组件变平，5。层压、层压控制点、层压参数、外观检查、边缘修整、边框注胶、接线盒注胶、接线盒安装、框架组装、铝边框的作用：增强部件支撑强度；2.保护组件玻璃的角落，防止湿气进入；3.易于固定和安装组件。6、分格、分格控制点、分格、分格、分格、分格、分格、分格、分格使用后2小时/10分钟检查胶量空胶距离8毫米硅胶量盖2/3胶槽

10、，A面间隙0.3毫米A面错位0.3毫米C面间隙0.8毫米C面错位0.5毫米对角线差2毫米尺寸公差1.5毫米，拆箱量10胶量要求JK06A 305g JK06D/E205g胶溢出宽带3-10毫米胶量抽查2小时/焊接区域表面干燥抽查2小时/配比抽查12小时/橡胶软管更换4小时/焊接条件胶量互检要求JK06A 505g JK06D/E 355g，框胶量要求、层压板与铝框的组装要求良好的附着力和机械强度，以及一定的变形和外力位移能力。 此外，还要求具有良好的密封性能，以防止水蒸气渗透。要求有足够的附着力，耐候性强，长期使用不会脱落。要求良好的流动性和消泡性，固化后，要求良好的绝缘性和强的导热性。接线盒

11、与背板的粘合、接线盒的灌封、单组分硅胶、双组分硅胶。注意：硅胶的固化需要吸收空气中的水分。环境温度和湿度越高，固化速度越快，固化深度从外向内逐渐变深。7、固化、打磨、打磨框架的棱角，增加玻璃表面的透光率，增加外观清洁效果，清理框架和背板表面残留的硅胶和异物。清理玻璃表面残留的EVA和硅胶，保持玻璃表面清洁无异物。由于组件的玻璃表面、背板和框架在上一道工序的生产过程中被EVA、硅胶、异物等污渍污染，影响了组件的外观。用锉刀打磨框架的棱角，使棱角光滑无毛刺。8、清洗、养护和清洁控制点、4小时养护、6小时养护、9小时养护，温度：252湿度：75-95%相对湿度，养护不同的温度和湿度对应不同的养护时间

12、要求，温度：252湿度：40-75%相对湿度，温度：252湿度：40%相对湿度，耐压试验、绝缘电阻试验、接地连续性试验，试验目的：对组件施加3600伏的高电压，保持一定时间，测试组件的泄漏电流大小测试目的：向组件施加1000伏电压，测量组件载流部分与框架或组件外部之间的绝缘是否良好。测量标准电阻不小于27测试条件：电压1000伏，测试时间1S，测试目的：给元器件施加37.5安培电流，测试元器件接地点与机架之间的导通状态，测试标准电阻小于0.1测试条件：电流37.5安培，测试时间5S，电阻上限100欧姆，测试过程中，不允许徒手接触元器件，必须戴绝缘手套和绝缘垫！安全法规测试、测量电气性能参数以确

13、定部件的等级、确定部件的等级、对部件进行分级以方便客户安装、模拟阳光、10、IV测试、测试控制点、电压3600伏升压时间8s测试时间1s泄漏电流50A、耐压测试、绝缘测试、接地测试、IV测试等。标准板温度251，元件温度252，3a认证光强度1000瓦/，电压1000伏升压时间2s测试时间1s电阻27，电流37.5安培测试时间5s电阻0.1，监控要求0.3-0.8%校准板内0.3%校准板内无超过0.8%的2小时元件返工，易储存，易运输，11，包装，包装控制点，周转托盘元件放置数量：156/60P，125/77156/72P/M25pcs，厚度为25mm的泡沫应添加到集成包装的底部，系统条形码输

14、入必须扫描玻璃条形码，包装带/隔离板/缠绕薄膜/电流等级/包装数量，M1、M2、M4、M3、OCAP文件用于现场工艺异常处理，母线拉力不合格，焊接拉力不合格，交联度异常，灌封胶表面干燥异常，安全规测试异常，IV测试监控FQC胶溢出异常，以及母线拉力不合格，生产线每班向IPQC提供两次母线拉力试验，拉力试验包括母线、母线和母线(20N)及互连母线的焊接拉力(5N)试验。 IPQC进行测试并将测试结果记录在IPQC预检验记录表上。如果拉伸试验不合格，需要进行二次抽样试验。如果复试不合格，应隔离异常发生前6小时内生产的部件。复试合格部件正常循环的技术人员和设备人员应在收到IPQC/PQE的反馈后15

15、分钟内到达现场，根据拉伸试验测试的母线情况进行异常分析和确认，并给出临时遏制措施。同时，工艺人员应进行问题调查，具体调查顺序分为：人员操作问题、工艺参数问题、设备问题和材料问题。部件加工流程：质量人员应对前6小时生产的部件进行标记，然后对隔离到仓库的所有部件进行如下处理：质量和过程应再次确认部件，以防止合格部件被隔离。质量IPQC公司将从隔离组件中随机选择2个组件进行剥离，并重新测试拉力。如果组件通过测试，所有组件可以正常装运；否则，应再次随机选择2pcs组件进行TC-200测试，并由实验室出具报告。如果TC200通过了所有的测试，所有的组件都将进行瓦片减少和仓库转移，否则所有的组件都将退化。

16、生产部应在开始工作前向IPQC和生产线提供生产线使用的电池张力测试样品，以确认原始受损的完整网格线的电池片用于焊机工位号的生产样品。正面和背面都是焊接的。每个机器样品总共测试2块IPQC。如果拉力试验不合格，应在调试前抽取2块电池片进行复试。如果复试不合格，应隔离值班机台生产的部件。收到IPQC/PQE的反馈后，工艺人员和设备人员将在15分钟内到达现场，根据拉力测试的母线情况进行异常分析和确认，并给出临时遏制措施。同时，工艺人员应进行问题调查，具体调查顺序分为：人员操作问题、工艺参数问题、设备问题和材料问题。部件加工流程：质量人员应对前6小时生产的部件进行标记，然后对隔离到仓库的部件进行如下处理：质量和流程应再次确认部件，以防止合格部件在分别进行HF10、TC50和热点试验的3个随机抽样中被隔离。所有组件都通过了测试，在会签和确认后，释放任何未通过测试的组件，所有组件都应降级。对于正在进行可靠性试验的部件，质量部应提供电池