炼铁厂G502F皮带机通廊制安方案

1、施工方案编制目录一、工程概况及工程施工特点.021.1. 工程主要的基本情况和特点.021.2. 工程建筑和结构设计特点.021.3. 主要分部、分项工程的施工特点.021.4. 工程所在地的自然环境、技术经济概况.031.5、工程重要环境因素及重要危险因素识别.03二、编制依据.03三、主要施工组织计（方案）目标.04四、施工方案的选择与设计.044.1、通廊制作.044.2通廊支架制作.144.3通廊与支架安装.244.4施工过程中各项质量控制、检验记录.335.4质量控制点.34五、施工准备工作计划.345.1. 技术准备工作计划.345.2. 资源（劳动力、材料、施工机具等）准备计划.

2、345.3. 大临工程计划.37六、工期、质量、安全、环境、成本保证措施.376.1. 工期保证措施.386.2质量保证措施.396.3安全、环境保证措施.40一、工程概况及工程施工特点1.1. 工程主要的基本情况和特点；炼铁厂为了解决G502皮带机输送时间过长，雨季时G502皮带机不能满足每天供料的要求。要此新增一条G502F皮带机。新增的G502F皮带机主要是为了缓解G502皮带机作业紧张供料不足及雨季时保产的作用。整个工程结构件制安量150余t，走台制安量30余t。该通廊全长110m，分四段制作安装，其中第三段跨度为52m。通廊第二段、第三段拱度要求较高，按1/500L制作，整个制作难度

3、较大。通廊安装现场狭窄，超长超重件的吊装困难。表1：工程主要构件实物量序号构件名称构件尺寸(mm)构件吊装时重量（kg）构件总重（kg）安装高度（m）1第一段通廊11m3.6m3.2m854699132.572第二段通廊29m3.6m3.2m29887346698.223第三段通廊52m3.6m3.2m582866919417.0484第四段通廊11.8m3.6m3.2m110111271719.955ZJ-1支架3.7m2.3m2.57m4378437806ZJ-2支架8.22m0.9m4.3m4171417107ZJ-3支架17.048m5m0.9m121001210001.2. 工程建筑

4、和结构设计特点；G502F皮带机新建于球团6#转运站1064.7m层至7#转运站1084.5层，沿G502皮带通廊方向安装新增皮带机通廊，该通廊跨过G402胶带机通廊。该皮带机通廊采用双榀钢桁架结构，通廊斜角94826，提升高度18.585m，皮带机输送量为600t/h，通廊净宽3m(第二段净宽为2.85m)。皮带机支架采用H型钢支柱及“”字形钢柱，斜撑采用角钢联接。因周围建筑物较为密集，通廊支架基础采用大直径冲孔桩，支架固定后需进行二次灌浆。G502F与G502之间新设走台。本台皮带机通廊每段桁架采用一端固定，一端靠椭圆孔来达到通廊热胀冷缩时滑移的目的。1.3. 主要分部、分项工程的施工特点

5、；本工程通廊部分主要分：钢结构制作与安装两部分。通廊采用现场外制作，整体通廊分成四段制作，制作后通过公路运输方式倒运通廊至现场进行安装。安装时存在大件吊装，其中HJ-3整体桁架吊装重量达到58.2T，现场条件限制，整体吊装的可行性小，只能采用分段吊装，现场拼接安装的方式进行安装，拼装及吊装时需占用现场公路。ZJ-3的“”字形钢柱属特殊钢结构件，制作难度大。通廊大件吊装须编专项吊装方案。1.4. 工程所在地的自然环境、技术经济概况；新建的G502F皮带机位于原料场的东南面，7#转运站至球团6#转运站之间的地段。场地标高在1065.5m1064.0m之间。新建G502F皮带机北方通向4#高炉，南侧

6、通向新1#烧结机，运输路线只有两条路线，4#炉方向公路两侧狭窄，有部分立柱，运输的最佳路线是荷花池门岗至新1#烧结机到新建G502F皮带机安装位置。1.5、工程重要环境因素及重要危险因素识别。 本工程通廊制作主要涉及大件吊装，最大一段通廊重量达58.2T，大型吊车使用较多，吊装安全是本通廊制安的重点控制点。安装现场其它建筑物密集，安装最大高度19.95m，第三段通廊下方公路车辆来往频繁，存在高空坠物，高空坠落的危险因素，因此在通廊安装时安全管理难度大，投入的安全成本高。二、编制依据2.1.钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001；2.2.建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002；2

7、.3.涂装前钢材表面锈蚀等级GB/T8923；2.4.钢桁架检验及验收标准JG9-1999；2.5.钢桁架质量标准JG8-1999；2.6.攀钢设计院设计的G502F复线皮带机设计图纸；2.7.已签订生效的工程合同文件；2.8.炼铁厂提拱的皮带机相关资料；2.9. 本企业内部的各种定额、所能得到和支配的各种资 源，企业对类似工程的施工业绩和经验；2.10. 现场实地勘察的资料；11、攀冶公司 QEO 手册。 三、主要施工组织计（方案）目标3.1. 工期目标：2010年8月2010年11月30日3.2. 工程质量目标：顾客满意率83%；单位工程一次性交工合格率100%；3.3. 施工安全目标：安

8、全生产实现“六杜绝，一力争”；3.4、环境目标：杜绝重大火灾及危化学品事故,重大环境污染事件；四、施工方案的选择与设计4.1、通廊制作4.1.1.通廊制作工艺流程图；每个流程应该由各个班组做自检记录,然后由分（工段）质检员检查，然后项目部质量员复检,组装完成后由专业质检人员对构件进行抽查,确保构件能达到标准。通廊制作流程见图一所示。4.1.2通廊及通廊支架制安顺序及时间控制安排；通廊桁架的安装原则从安全考虑是从低向高方向安装,而通廊支架则需按照从高向低方向安装,以便于在最低支架处调整标高误差。制作顺序1：6#转运站牛腿梁（土建）第一段通廊支架ZJ-1第二段通廊支架ZJ-2第三段通廊支架ZJ-3

9、第四段通廊7#转运站牛腿梁（土建）。制作顺序2：支架ZJ-3支架ZJ-2支架ZJ-16#转运站牛腿梁（土建）第一段通廊第二段通廊第四段通廊(单榀桁架两片制作)第三段通廊(分上下两部分制作)7#转运站牛腿梁（土建）。安装顺序1：6#转运站牛腿梁支架ZJ-1固定（灌浆）第一段通廊固定（稳定性达标）支架ZJ-2固定（灌浆）第二段通廊固定（稳定性达标）ZJ-3固定（灌浆）第三段通廊固定（稳定性达标）7#转运站牛腿梁第四段通廊固定（稳定性达标）其它附件安装。安装顺序2：支架ZJ-3（两片现场拼装）固定（灌浆）支架ZJ-2固定（灌浆）支架ZJ-1固定（灌浆）第一段通廊固定（稳定性达标）第二段现场拼装成整体

10、第二段通廊固定（稳定性达标）第四段通廊（两片拼装）固定（稳定性达标）第三段现场拼装成两大段第三段通廊（先安上半部分,后安下半部分）固定（稳定性达标）其它附件安装。制作与安装可分两种顺序进行，通过对比，我们发现第二种方法更为节省时间，因为支架垂直度找好、调平调正、螺栓紧固后，需灌浆固定，只有支架稳定性达到要求后方可进行通廊安装。如果支架先制作先安装，在混凝土凝固时间内进行通廊制作，可节省混凝土凝固时间。混凝土凝固时间需3天以上，三个支架如果分别安装侧共需9天时间来凝固混凝土，通过对比，我们选择第二个制安顺序。图1：通廊制作工艺流程图制作与安装的时间安排：通廊制作时间安排在9月初进行，9月25日支

11、架ZJ-1ZJ-3做作完安装完毕，支架可采取做完一件立即安装一件的方法进行。在做支架的同时派一部分人制作通廊，在9月27日达到吊第一段通廊的目标。其余三段通廊在10月24日制作安装完毕。10月25日后进行安装皮带机的同时进行其它结构件安装收尾工作。图2：通廊各构件现场位置布置示意图4.1.3号料4.1.3.1放样前根据施工图各部尺寸并结合现场的实测结果认真校核，熟悉工艺要求，校核时采用放实样或计算校核，放样所用的计量器具，必须具有计量站检验合格证。并要求与土建基础测量所用的计量器具核对，大样放完后，放样人员和监样人员必须对所放大样进行自检，合格后，由生产组有关人员与施工队及班组放样、监样人员在

12、放样现场复检，经复验合格后的大样才能作为下料、成型等工艺的尺寸依据。4.1.3.2号料前认真核对钢材的规格、型号、材质、批号并清涂钢材表面的油污、泥土等脏物，钢材进行矫正且表面质量符合规范规定。注意：本通廊HJ-3桁架采用Q345B材料制作，其余全部采用Q235B材料制作。因此，HJ-3构件材料应单独存放，单独在划分区域内制作，严禁与普通材料混混淆。4.1.3.3放样、号料尺寸采用划针划线宽度符合规范规定，较长直线应当采用0.8mm弹簧、钢丝配合直尺和角尺联合划线。4.1.3.4号料根据配料图进行，号料时预留焊接收缩余量以及切割、刨边、修正、铣平等加工余量，号料后在零件上注明生产号、零件号、数

13、量、加工方法等并根据零件的不同材质采用不同颜色标注。4.1.3.5所有钢板必须有材质证明，其表面不允许有裂纹、气泡、结疤、夹层等缺陷。表2：加工余量余量种类加工方法余量值(mm)切口气切厚度在1119mm2切口气切厚度在2060mm35刨边氧切后刨边54.1.4切割 4.1.4.1切割前，应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净；4.1.4.2半自动切割机切割，切割后，断口上不得有裂纹和1.0mm的铁棱，并应清除边缘上的熔瘤、飞溅物等；4.1.4.3切割截面与钢材表面不垂直度不得大于钢材厚度的10%，且不得大于2.0mm；4.1.4.4切割质量控制，切割后尺寸正确，自动切割机切割要保证嘴头

14、的垂直度，线条清晰有棱有角，应有良好的光洁度。表3：气割的允许偏差（mm）项 目允 许 偏 差零件宽度，长度3.0切割面平面度0.05t，且不大于2.0（注：t为切割面厚度）割纹深度0.3局部缺口深度1.0表4：机械剪切的允许偏差（mm）项 目允 许 偏 差零件宽度，长度3.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.04.1.5制孔4.1.5.1通廊联接部位螺栓孔较多，GJ-1连接板之间8个螺栓连接、牛腿梁与底座均采用螺栓联接以及檩条檩托之间全是螺栓联接，螺栓孔精度直接影响到工程的制作及安装质量。连接板采用平面钻制孔。表5：普通螺栓孔允许偏差（mm）项 目允 许 偏 差直径+1.00圆度2.0垂直度0

15、.03t，且不大于2.0表6：通廊皮带机支架安装螺栓孔距的允许偏差（mm）项 目允 许 偏 差5005011200120130003000同一组内任意两孔间距1.01.5相邻两组的端孔间距1.52.02.53.04.1.5.2板件制孔后，对板面钻孔四周进行打磨处理。板面不得有焊渣飞溅，周边不得有毛刺，应光滑平整。4.1.5.2四段通廊桁架，每段桁架采用一端固定，一端利用椭圆螺孔在桁架受热遇冷时滑移，因此，特别注意，在制孔时要与设计院协商，椭圆螺孔尺寸由设计院提供。严格按照设计院设计的尺寸加工椭圆螺孔。4.1.6焊接4.1.6.1通廊所有对接焊缝质量等级为二级焊缝，角焊缝为三级焊缝。所有拼接接头

16、一律等强拼接，焊缝应根据连接板材的厚度、部位和采用的焊接方法选焊缝形式。4.1.6.2 G502F通廊均采用Q235B材料制作（HJ-3除外,HJ-3所有受力构件采用Q345B）， 焊条型号采用E4316，牌号J426焊条。4.1.6.3核对钢材型号应符合设计图纸的要求；检查焊条药皮如有剥落、受潮、生锈等都不得使用；衬板和引弧板应按规定的规格制作加工4.1.6.4焊接前在加工平台上按桁架设计尺寸画线放样、第二段及第三段通廊下弦起拱度必须符合1/500L，同时设置焊接定位角钢，并经检查验收合格。4.1.6.5平焊时当焊件厚度相等时焊条与焊件夹角为 45；当焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧夹角应

17、大于焊条与较薄焊件一侧夹角。4.1.6.6在相同条件下，立焊焊接电源比平焊电流小10%15%。4.1.6.7立焊时焊条角度根据焊件厚度确定。两焊件厚度相等，焊条与焊条左右方向夹角均为45；两焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧的夹角应大于较薄一侧的夹角。焊条应与垂直面形成6080角，使电弧略向上，吹向熔池中心。4.1.6.8横焊与平焊相同，焊接电流比同条件平焊的电流小10%15%，电弧长度一般为24mm。横焊时焊条应向下倾斜，角度为7080。4.1.6.9横焊时根据两焊件的厚度不同，可适当调整焊条角度，焊条与焊接前进方向为7090。4.1.6.10仰焊基本与立焊、横焊相同，其焊条与焊件的夹角和焊

18、件厚度有关，焊条与焊接方向成7080角，宜用小电流、短弧焊接。4.1.6.11上弦、下弦焊接时在钢板平台上放样和号料时要预留焊接收缩量和加工余量，第二、第三段钢桁架起拱按设计图纸要求为1/500；放样后，经检验人员复验后办理预检手续。4.1.6.12用样杆划出支撑连接板的位置，将支撑连接板定位点焊。用样杆划出角钢位置，将支撑角钢放在装配位置上定位点焊。全部定位点焊完毕，即开始焊接支撑角钢、支撑连接板。焊完后，应清除熔渣及飞溅物。4.1.6.13桁架拼装时应采用成对焊接，将两个单片桁架放在平台上，把上、下弦水平支撑及节点板放在实样上，对号入座，使其紧靠定位角钢。装配平台应具有一定的刚度，按照施工

19、图核对无误，用夹具夹紧，即可定位点焊，连接上、下弦水平支撑，并经防腐处理后方可进行吊装。4.1.6.14钢桁架焊接外形缺陷与防治应符合（GB10854 89）的有关规定4.1.6.15焊缝最大宽度和最小宽度的差值，在任意50mm 焊缝长度范围内不得大于4mm，整个焊缝长度范围内不得大于5mm 。4.1.6.16焊缝边缘直线度要求在任意300mm 连续焊缝长度内，焊缝边缘沿焊缝轴向的直线度值应3mm 。4.1.6.17焊缝表面凹凸，在焊缝任意25mm 长度范围，焊缝余高差值不得大于2mm 。4.1.6.18桁架拼装焊接应防止焊接变形，双数焊工先从桁架四角同时开始，同进度焊接或从中间向两端对称焊接

20、，用以防止焊接变形。4.1.6.19焊接过程中质检员应随时监测焊接变形情况，一旦发现焊接对结构尺寸影响过大，应及时中止焊接，分析原因制定和实施纠正措施之后再继续焊接。4.1.7通廊桁架拼装4.1.7.1上下弦杆、腹杆及连接板零件加工完成后在厂内预组装。4.1.7.2组装前应保证胎具的水平及垂直度，以防组装的桁架扭曲变形，扭曲度每米小于等于1mm；4.1.7.3分段后每片桁架上斜支撑组装时要注意上下弦杆的长度；4.1.7.4每片桁架制作完后要求进行整体预拼装：其允许偏差为：跨度最外两端安装孔或两端支承面最外侧距离：+5.0mm-10.0mm；接口截面错位：2.0mm；4.1.7.5装配皮带机支腿

21、前必须彻底清除安装区域外50mm内的铁锈、氧化皮、油污、水分等有害物质，使其表面露出金属光泽；4.1.7.6装配允许偏差：对接错边应在0.51.0mm范围内、腹板与中心偏差小于或等于1.0mm、组装间隙小于或等于0.5mm；4.1.7.7制作每道工序都必须遵循先自检后专检的原则；专业检查员对每道工序质量控制点进行严格把关，决不允许不合格品流入下道工序，若发现问题应及时向制作人员提出处理意见，若不予执行，有权令其停工，并报技术负责人处理；4.1.7.8所有计量器均应计量检验合格后方可使用。4.1.7.9第二段通廊及第三段通廊起拱度按1/500L放样组装，其余二段通廊不起供。4.1.7.10按比例

22、 1：1在装配平台上放桁架实样。然后根据零件在实样上的位置，分别组装起来成为单片桁架，并按照施工图及工艺要求起拱并预留焊接收缩量，焊接好的单片桁架经矫正后再拼装。4.1.8通廊除锈及涂装4.1.8.1涂装前应进行表面除锈处理，考虑到型材结构件，采用手工除锈办法，将表面油污、氧化皮、铁锈及各种杂物清除干净，处理后达到GB8923规定的Sa3.2级标准；4.1.8.2涂装油漆型号及漆膜厚度表7: 涂装油漆型号及漆膜厚度涂装油漆的层别油漆型号及名称涂刷遍数油膜厚度底漆红丹醇酸防锈漆12530um中间漆云铁醇酸防锈漆25570um面漆醇酸磁漆360um4.1.8.3防锈涂层刷漆完毕后对每个零部件编号并

23、做好书面记录，为构件安装工作做好标识。4.1.8.4涂装时的温度应不低于5，湿度不大于80%。必须保证漆膜厚度按设计图纸和涂料说明书执行，并使厚度均匀，不得漏涂，应做到色泽一致，无皱纹、流坠、气泡等。4.1.8.5调合红丹防锈漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度，兑制时应充分的搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。4.1.8.6刷漆时应采用勤沾、短刷的原则，防止刷子带漆太多而流坠。刷第一层底漆时涂刷方向应该一致，接槎整齐。待第一遍刷完后，应保持一定的时间间隙，防止第一遍未干就上第二遍，这样会使漆液流坠发皱，质量下降。待第一遍干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向应与第一遍涂刷方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致

24、。底漆涂装后起码需48h后才能达到表干、表干前不应涂装面漆。4.1.8.7当气温高于40时，应停止涂层作业。因构件温度超过40时，在钢材表面涂刷油漆会产生气泡，降低漆膜的附着力。钢构件涂装后，在4h之内如遇有大风或下雨时，应加以覆盖，防止粘染尘土和水气、影响涂层的附着力。4.1.9通廊制作注意事项4.1.9.1通廊2因A601-2转运站影响，制作时通廊宽度比其它三段通廊窄150mm，制作通廊2时其构件GJ-1的斜度必须保持一致，均为1：7，以利于檩托及檩条的安装，具体外形尺寸图见图3、图4所示。图3：通廊1、3、4外形尺寸图 图4：通廊2外形尺寸图4.1.9.2通廊2和通廊3因公路运输不便需制

25、作成小段采用现场拼装方法进行安装，通廊在分段制作中断开位置及加固示意图见图5及图6所示。角钢对接接头必须按规范开坡口。第1、第4段错开2200mm，第2、3段错开2500mm。图5：通廊1、4段桁架制作时上下弦断开间距示意图图6：桁架角钢对接接头加固示意图4.1.9.3ZJ-1、ZJ-2因通廊2比其它三段通廊窄150mm，因而其支架上通廊安装螺孔要根据通廊2的变化而改变，图纸上未明确表示出来，具体尺寸图见图7、图8所示。通廊每段桁架采用一端固定，一端靠椭圆孔来达到通廊热胀冷缩时滑移的目的，椭圆孔开孔端为图纸中e节点位置，即每段通廊上方，通廊低端固定，椭圆孔开孔位置如图7、图8所示。图7：ZJ-

26、1顶部螺孔尺寸图示意图图8：ZJ-2顶部螺孔尺寸图示意图4.2通廊支架制作G502皮带机通廊支架采用的是“H”型钢（ZJ-1、ZJ-2）及“”字形钢柱（ZJ-3）的结构形式。十字形钢柱制作时先进行“H”型钢制作，然后均分再剖开成“”型钢。把“”型钢对接在另外一根“H”型钢上并焊接而成。ZJ-1总体尺寸3.7m2.3m2.257m，JZ-2总体尺寸8.22m0.9m4.3m，ZJ-3总体尺寸17.048m5m0.9m，所有支架全部采用Q235B制作。4.2.1通廊支架“H”型钢支架制作流程图图9：“H”型钢支架制作流程图4.2.2通廊支架“”型钢支架制作流程图图10：“”型钢支架制作流程图4.2

27、.3材料4.2.3.1钢板材料主要为Q235B等级的结构钢材，其质量标准应符合碳素结构钢GB/T 700的相关要求。4.2.3.2焊接材料应符合现行国家产品标准和设计要求，配有质量合格证明文件及检验报告等证明材料，并按照规定存放。4.2.3.3所有钢材必须有材质证明书，且其表面不允许有裂纹、气泡、结疤、夹层等缺陷。4.2.4“”型钢放样4.2.4.1放样是整个钢结构制造工艺中的第一道工序，也是至关重要的一道工序。各个施工过程，例如：钢板下料切割、型钢组合、各部件和零件的组装，构件预拼件组装都需有专业放样工在加工面上和组装大样板上进行精确放样。放样后须经检验员检验，以确保零件、部件、构件加工的几

28、何尺寸、形位公差、角度、安装接触面等的准确无误。4.2.4.2如果材料外形不满足使用要求，在下料前应进行矫正。材料矫正主要采用自动矫正、火焰矫正等方式。矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。钢板的局部平面度应满足下表要求：表8：钢板局部平面度的允许偏差(mm)4.2.5划线和号料4.2.5.1采用人工划线、号料、下料。划线、号料、下料人员应做到熟悉工作图纸、熟练制作样板、样杆，熟悉样板、样杆上标注的符号和文字含意，准确记录号料数量。4.2.5.2所使用的样板和样杆应满足下表要求，并由专人妥善保存，工程结束后方可销毁。表9：

29、样板的允许偏差4.2.5.3由放样人员划出中心线、定位线、安装基准线，待检验合格后进行组立点焊固定。4.2.6下料切割4.2.6.1下料加工包括气割、剪切。加工要求按照规范标准进行，下料后检验切割面、几何尺寸、形状公差、切口截面、飞溅物等。检验合格后进行合理堆放，做上合格标识和零件编号。4.2.6.2下料加工后，应满足下表要求，若不满足，应进行火焰或者机械矫正。表10：气割的允许偏差(mm)表11：机械剪切的允许偏差(mm)4.2.7坡口加工4.2.7.1使用半自动切割机进行坡口加工，此方法简单易行，效率高，能够满足各种形状坡口的要求。坡口形式如下图11所示：图11：坡口形式示意图表12：焊缝

30、坡口的允许偏差4.2.7.2坡口加工完成后，施工人员必须将加工后的零件加以标记，并按照工艺文件及标准中焊接材料的存放要求进行分类存放。4.2.8“”字型构件组立：4.2.8.1”字型构件的组立主要是指十字型构件在埋弧焊前的组装及点焊定位4.2.8.2”字型构件的组立共分为三个步骤：H型钢的组立、T型钢的组立、”字型构件的组立。基本要求如下：“”字型构件定位焊采用CO2气体保护焊，定位焊脚高度不得大于设计焊缝焊脚高度的2/3；定位焊缝长度为50mm，焊道间距为250mm。点固定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷。4.2.8.3“”字型构件组立时按照图纸要求确定装配尺寸，并进行定位焊。组立时可制作简

31、易胎架，胎架示意图12如下所示：表13：“”字柱组对及拼装允许偏差项目焊接及拼接工艺要求1不允许电弧擦伤，点焊咬边1mm2翼板与腹板接缝应错开200mm以上，以避免焊缝交叉处应力集中3翼板与腹板之间的装配间隙0.75mm项目H型钢组立允许偏差（mm）长度（L）3.0高度（H）2.0垂直度（）B/100且不大于2.0中心偏移（e）2.04.2.8.4构件组立完成后，用白色油漆笔在构件腹板端头300500mm处标明构件号，相同构件编号的多个构件，应注明流水号，用“”隔开注明。4.2.8.5构件组立后按图纸和工艺相关要求严格检查组对尺寸是否正确，”字柱组立后偏差要求如下：表14：”字柱组立后允许偏差

32、项 目允许偏差（mm）图 例测量工具T型连接的间隙t161.0塞尺t162.0对接接头底板错位t161.5角尺16t30t/10t303.0对接接头的间隙偏差手工点弧焊+4.00钢尺、塞尺埋弧自动焊和气体保护焊+1.00对接接头的直线度偏差2.0钢尺根部开口间隙偏差（背部加衬板）2.0钢尺、角尺焊接组装构件端部偏差3.0钢尺连接板、加劲板间距或位置偏差2.0吊线、钢尺隔板与梁翼缘的错位量t1t2且t120t2/2钢尺、角尺t1t2且t1204.0t1t2且t120t1/4t1t2且t1205.0加劲板或隔板倾斜偏差2.0吊线、钢尺截面高度hh20002.0钢尺h20003.0截面宽度b2.0两

33、腹板垂直度连接处h/300且不大于1.5直角尺其他处h/200且不大于2.5项 目允许偏差（mm）图 例测量工具腹板中心偏移e接合部位1.5钢尺其它部位2.0腹板局部平面度f/m2腹板t143.01m钢直尺塞尺腹板t142.0图12：“”字型柱组立胎架示意图4.2.8.6 H型钢组立在H型钢自动组立机上进行；定位焊采用气保焊，定位焊点长度40mm60mm，间距为250-300mm。具体工序参见通廊支架“H”型钢支架制作流程图。4.2.8.7 T型钢的组立：为减少T型钢焊接变形，首先H型钢组装胎具上组立成H型钢， 定位焊接采用气保焊接，H型钢组装胎具见下图13所示。图13：H型钢组装胎具示意图4

34、.2.9焊接方法4.2.9.1“”字型构件的“”字形焊缝的焊接采用小车移动式埋弧焊机（地面制作一个滑动导轨的形式），加长导电嘴，船形焊位置焊接。施焊前需要检查“”字型构件长度方向变形程度，根据变形情况来决定起始焊缝。“H”型钢也可采用CO2气体保护焊，其它附件焊接及点焊时也可采用手电电弧焊。表15：焊接方法与焊材、焊接位置 焊接方法材质 焊材牌号 焊接位置手工电弧焊Q235E4303/E4315定位焊 对接 角接埋弧自动焊Q235H08A+ HJ431或SJ101对接 角接CO2气体保护焊Q235ER50-6定位焊 对接 角接4.2.9.2根据“”字型构件焊缝的结构形式，采用埋弧自动焊多层焊接

35、。但为了控制焊接过程中的变形，同样要使用跳焊法，并严格遵守焊接顺序，焊接顺序如下：图14：“”字钢柱焊接顺序示意图4.2.9.3为保证引弧端及收弧断焊接质量，在工件两断焊接引弧板及引出板，引弧板及引出板要与母材材质、厚度相同，引弧板和引出板的长度应大于或等于150mm，宽度应大于或等于80mm，焊缝引出长度应大于或等于80mm，保证引弧及收弧处质量，防止产生弧坑裂纹。施焊时层间温度控制在150200范围内，超过200应停止焊接，冷却1020分钟后再进行焊接，以减少变形，焊接过程中应随时检查焊接件的变形情况，以便利用后续焊接来调整“”字柱的变形。表16：焊接H型钢各项偏差应符合下表要求mm项目允

36、许偏差（mm）示意图截面高度h5002.0截面宽度（b）3.0腹板中心偏移（e）2.0翼板垂直度（）b/100且不大于3.0弯曲失高L/1000且不大于5.0扭曲h/250且不大于5.0腹板局部平面度（f）t(板厚)143.0t(板厚)142.04.2.9.4“H“型钢采用自动埋弧焊接，并且实行船形焊接方法，自动焊接装置见图15所示。图15：“H“型钢自动焊接装置示意图4.2.9.5“H“型钢主要焊缝为四条主焊缝，焊接产生变形大部分是由四条主焊缝焊接不当造成的。因此，焊接时要严格按照图16所示的焊接顺序进行焊接。 图16：“H“型钢焊接顺序示意图4.2.10“H”型钢及“”字柱焊后矫正4.2.

37、10.1为了确保构件的尺寸、质量、形状满足规范要求，在焊后必须进行矫正，可采用机械矫正和火焰矫正相结合的方法进行焊后矫正。4.2.10.2埋弧焊完成后，若发现H型钢、T型钢、十字型构件存在变形应采用火焰矫正，温度值应控制在750900之间，同一部位加热矫正不得超过2次，矫正后，应缓慢冷却，不得用水骤冷。图17：H型钢热校示意图4.2.10.3矫正后的钢材表面不应有明显的凹陷或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。4.2.11“H”型钢及“”字柱除锈、刷漆“H”型钢及“”字柱除锈、刷漆可参照通廊桁架刷漆工艺要求。与通廊桁架不同之处在于：型柱制作前，应对构件隐蔽部位、结构夹层难以除锈的部位，提前除锈，

38、提前涂刷。4.2.12焊缝探伤检验通廊及支架所有对接焊缝的质量等级为二级，角焊缝为三级焊缝。设计要求二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 GB11345 或钢熔化焊对接接头射结照相和质量分级 GB3323 的规定。二级焊缝的局部检验定为抽样检验。钢结构制作一般较长，对焊缝按规定的20%进行探伤，且每处不小于 200mm 的规定，对保证每条焊缝质量是有利的。但钢结构安装焊缝一般都不长，大部分焊缝为梁一柱连接焊缝，每条焊缝的长度大多在 250-300mm 之间，采用焊缝条数计数抽样检测是可行的。 表17：二级、

39、三级焊缝外观质量标准4.3通廊与支架安装4.3.1安装现场物流平面图图18：现场安装物流平面示意图G502F皮带机通廊按我们制定的制作计划，最长运输件属第二段通廊，长度29.4米。而第三段通廊分成上、下部分制作后，长度也在26.3米左右。对运输路线畅通性能要求较高，考虑到本工程运输路线只有两条路线到安装现场，其中从4#高炉方向到G502F皮带机的路途中狭窄路段较多，转弯地点较多，而且公路两侧有立柱障碍运输的通行，因此，本工程所有钢结构件从荷花池门岗方向运至G502F安装现场。图19：通廊构件安装位置平面示意图4.3.2通廊安装流程图图20：通廊安装顺序示意图4.3.3通廊安装4.3.3.1第一

40、段通廊安装通廊桁架采用四点绑扎，单机吊装，吊到位后先低端就位，低端就位固定后在落高端。通过对现场的勘察，一段通廊吊装位置选择在通廊东侧公路侧（见图所21、图22所示），采用25T汽车吊单机吊装，吊装验算见通廊桁架专项吊装方案。图21：第一段通廊预放位置布置图 图22：第一段通廊起吊位置示意图4.3.3.2第二段通廊安装因公路运输路线所限制，第二段长度29.3米，无法通过拖车整体倒运，因此第二段通廊采用分二段制作，运输到现场拼装成整体后吊装的方法进行安装。桁架现场场拼装位置处于公路东西侧污水池旁，此段公路宽度加上侧面距离约11m,最小8m，通廊宽度3m，通廊吊上平台后不影响公路通行，吊装通廊到拼

41、装平台时需占道8小时，拼装位置见图23所示。图23：第二段通廊现场拼装位置示意图组装后通廊桁架采用四点绑扎，单机吊装，吊到位后先低端就位，低端就位固定后在落高端。通过对现场的勘察，二段通廊吊装位置选择在通廊东侧公路侧，A601转运站北侧（如下图24所示），采用100T汽车吊单机吊装，吊装验算见通廊桁架专项吊装方案。图24：第二段通廊吊装平面布置图现场拼装平台长度32.5m,宽3.5m，采用22#工字钢及20铁板制作，平台安置下方基础必须平整夯实，拼装平台主要用于第二段及第三段现场拼装。拼装平台各部尺寸如下图25所示。图25：第二、三段通廊现场场拼装平台示意图4.3.3.3第三段通廊安装G502

42、F皮带机第三段通廊总长52m,总重58.2T，第三段通廊位于原料场主干公路上方，在三段中间东、北方向横跨一条电缆桥架。因第三段属超长超重件，如果整体吊装必须在现场找一个拼装位置，对现场勘察，只有在电缆桥架下方有52m长的组装位置，但是电缆桥架影响通廊的吊装。对过与其它几种方案对，我们决定对通廊第三段进行分段现场高空拼装，需在现场制作一个高10.877m长3m1.5m的拼装平台,见图16。如果通廊分成上半部分和下半部分两半制作时，如果按照安全原则先从低端安起，那么安装三段通廊上半部分时汽吊主臂抻长时无法转杆，因此必须先安装三段的上半部分（见图27所示），在安装就位后，必须固定好上端，在拼装平台南

43、侧立柱打上斜支撑后稳定性达到要求后方可松开汽吊。三段通廊下半部分安装时，一定要注意吊车不能碰到三段上半段，其次北侧汽吊一定要迈过通廊上方的电缆桥架，车头向北侧全支腿方式作业，见图28所示。图26：高空拼装平台示意图图27：第三段通廊上半部分吊装示意图图28：第三段通廊下半部分吊装示意图第三段通廊处于公路上方，在施工时为保护公路运输安全，因此，需在通廊三段下半部分搭设保护棚，保护棚宽度为4m，长度为6m，采用在地面上拼装三段通廊时把钢管安装在通廊下弦支撑上，在钢管上安装浪瓦，固定之后，与三段通廊下半部分一起整体安装。其需钢管约3.5T，浪瓦26m2。见图29所示。图29：保护棚安装位置示意图4.

44、3.3.4第四段通廊安装第四段通廊由于重达11T，现场无场地占大型吊车，而且现有占汽吊位置最大回半径达到16米，如果在G502皮带机西侧占大型汽吊，则吊装高度达到30米，也无法吊装整体通廊，因此，我们采用高空散装的方法进行安装第四段通廊。通廊桁架采用两点绑扎，单机吊装，吊到位后先低端就位，低端就位固定后在落高端。吊装示意图见图30所示。第四段通廊散装顺序：先安装西侧桁架（序号1），然后稳固东侧桁架（序号2），然后稳固通廊南侧屋架（序号3）北侧层架（序号4）下弦水平支撑（序号5）上弦水平支撑（序号6）走台檩条彩钢瓦。散装顺序见图31所示。图30：第四段通廊单片桁架吊装图31：第四段通廊散装顺序示

45、意图第四段通廊分段安装时的固定方式：分片吊装到位后在单片桁架7#转运站侧用5T起重机挂钢绳稳固，整片桁架均分成三段采用20#槽钢与G502F皮带机旁的G502皮带机通廊桁架相连，在7#转运站及ZJ-4上每边用18#槽钢斜支撑，保持单片桁架的稳固，在桁架稳固验收合格后，方可松汽车吊钩头，稳固示意图见图32所示。待第二片桁架吊上后采取相同的连接方式，通廊两侧的序号3及序号4安装焊接及通廊的上、下弦水平支撑安装焊接完毕之后，整个通廊方可形成一个稳定的系统。图32：通廊四段单片安装固定示意图4.3.4通廊支架安装4.3.4.1通廊桁架的安装原则从安全考虑是由低向高方向安装,而通廊支架则需按照从高向低方

46、向安装,以便于在最低支架处调整标高误差。支架安装顺序为：ZJ-3（分两片现场拼装）ZJ-2（整体吊装）ZJ-1（整体吊装）。4.3.4.2支架钢结构安装在形成空间刚度单元后，应及时对支座底板和基础顶面的空隙进行二次灌浆。灌浆前必须经过测量调整后方可交土建项目部作业。二次灌浆料采用根据设计说明要求选用的材料。本工程中要求灌浆料为具有早强、自流淌、微膨胀性能的强度等级为C30的，28天内达到最小强度为30N/m2。灌浆后，24小时内不得使结构和灌浆层受振动、碰撞；表18：支架安装后允许偏差符合下表要求序号检查项目允许偏差（mm）1柱脚中心与基础中心32立柱标高与设计标高53立柱相互间标高差34各立

47、柱间距离间距的1/1000，不大于105每段立柱垂直度H/1000不大于106总体立柱垂直度H/1000不大于257各立柱上、下两平面相应对角线长度的1.5/1000，不大于158横梁标高54.3.5安装通廊及支架占道时间序号构件名称占道位置占道时间占道时期1ZJ-4西侧立柱G502皮带机下方公路10小时9月下旬2ZJ-2A601转运站北侧公路8小时9月下旬3ZJ-1A601转运站东侧公路8小时9月下旬4通廊1段A601转运站东侧公路10小时10月上旬5通廊2段A601转运站东侧公路10小时10月上旬6通廊4段G502下方西侧公路10小时10月中旬7通廊3段上半部分A601转运站西侧公路10小

48、时10月中旬8通廊3段下半部分A601转运站东侧公路10小时10月下旬9皮带机尾轮A601转运站东侧公路8小时11月上旬4.4施工过程中各项质量控制、检验记录4.4.安装过程中各项质量控制、检验点。4.4.1构件出厂前应进行质量检查，有不符合质量要求或施焊漏项的，应立即进行修复补焊，达到合格后，方可出厂。4.4.2现场组对施焊抽调技术尖兵，专人专焊，确保焊接质量。4.4.3支架安装纵横向的位移中心误差在5mm以内，30米高的支架垂直度不得大于10mm，确保10mm以内。4.4.4桁架第二段和第三段起拱度保持在2/1000L的起拱度，安装上下眩垂直度3以内，保持在5mm以内；上下眩宽度误差在3m

49、m5mm以内。4.4.5梁的安装偏差不平度保持在1mm3mm以内，高强度螺栓的紧密度应符合设计及规范要求，屋面瓦的搭接头长度不得小于100mm。4.4.6除锈及刷漆应按照设计总说明进行。4.5安装过程中各项质量控制、检验点检查点表19：安装过程中各项质量控制、检验点检查表序号检验点名称验收标准检查内容检查器具方法频次资料名称1技术交底图纸、规范单项交底逐次检查交底报告2材料检验有关标准合格品率仪器逐次检查试验报告3标高标高水准仪随时抽查测量记录4轴线轴线经纬仪随时抽查测量记录5预埋件图纸允差靠尺、塞尺逐次检查土建资料6坡度比按图纸设计水平尺、靠尺逐次检查检查记录7钢件焊接部位有关规定合格率逐次检查检查记录8油漆图纸、规范逐次检查检查记录五、施工准备工作计划5.1. 技术准备工作计划；5.1.1施工前由技术负责人，组织项目部有关人员熟悉和审查施工图及设计说明书，做好施工前图纸会审工作。现场施工人员必须先进行图