丝印常见问题分析与解决

1、第四节丝网印刷常见问题及解决方法一、网版常见故障分析在丝网印刷和感光制版过程中，由于操作不当或制版材料的选择和使用不合理，丝网印刷版经常存在各种故障和缺陷，直接影响到丝网印刷产品的质量，严重时甚至导致丝网印刷版或产品报废。故障理由解决办法薄膜有针孔丝网脱脂不良，除垢不干净清洁滤网，新滤网应进行粗磨和脱脂底板不干净，印刷玻璃上有污垢清除正片和真空印刷框玻璃上的灰尘和污垢，并检查玻璃是否有划痕涂布速度太快慢慢均匀地粘合。每次敲击后，屏幕旋转180度涂布光敏粘合剂时有气泡或灰尘(直接法)将光刻胶搅拌混合均匀，使气泡溢出，或缓慢涂布过滤去除污垢显影过程中薄膜表面起泡(间接法)移动显影盒以消除干膜下的气

2、泡贴膜时膜表面不平整(直线法)贴膜时垫应平整，贴膜应使用无缝隙、直边的刮刀丝网纤维上有水，但很难干燥在规定温度下彻底干燥滤网曝光不足清洁丝网薄膜厚度不够增加涂胶次数光敏粘合剂失效替换为新的光刻胶这部电影没有牢牢地粘在网上丝网脱脂不良，除垢不干净清洁丝网干燥时间不足在规定温度下彻底干燥滤网冲洗不当根据光敏粘合剂的说明检查冲洗温度曝光不足增加曝光时间并进行曝光测试胶片曝光过度(间接法)减少暴露时间并进行暴露测试曝光光源的温度过高，会使干膜热硬化，影响镀膜的附着力(间接法)适当增加灯的距离不均匀涂胶(直接法)提高屏幕张力，用刮胶器均匀涂胶屏幕太厚选择更精细的网格成膜剂与光敏剂不均匀混合，光敏粘合剂放

3、置时间过长搅拌混合均匀，检查比例和制造商规定的储存期限开发期间剥离曝光不足增加曝光时间并进行曝光测试曝光前，光致抗蚀剂没有完全干燥(直接法)粘合后，粘合膜在曝光前完全干燥丝网脱脂不良，除垢不干净(直接直接法)清洁屏幕显影剂温度低(间接法)提高显影剂温度显影剂浓度不足(间接法)切换到新开发人员曝光过程中曝光面的错位(间接法)它应该是一个干膜。片基和底板与图文部紧密相连图片和文本的网格是不透明的光敏粘合剂的制备和使用之间的间隔太长缩短使用间隔不均匀涂胶(直接法)提高屏幕张力，用刮胶器均匀涂胶涂胶和干燥的地方太亮了(直接法)尽量在没有紫外线的黑暗地方操作涂胶后，屏幕在曝光前被长时间搁置(直接法)涂胶

4、后应立即曝光，或根据光敏胶的使用说明确定最长的存放时间涂胶后的屏幕意外暴露在白光下(直接法)涂层屏幕应远离光线高干燥温度导致热交联(直接法)根据光敏胶的说明控制干燥温度曝光光源选择不当合理选择光源，适当使用强紫外线曝光不足或曝光过度执行曝光测试并调整曝光时间印刷时，底板和胶膜之间的接触不真实采用真空吸附或其他方式使它们紧密结合底片本身有小的黑白反差检查底片的透明度和黑度显影温度不合适根据说明，控制显影剂温度开发时间不足增加显示图片和文本的开发时间这部电影不行墨水质量差，在屏幕上很快变干，并且洗得太多提高油墨质量，避免干燥过快，减少擦拭板的数量印刷过程中刮刀压力过大降低刮刀压力，打磨刮边胶片易碎

5、(直接和间接方法)空气湿度低车间的湿度应该调整，尤其是在冬天干燥温度太高降低干燥温度感光过度减少暴露时间并进行暴露测试光敏粘合剂在使用前混合不均匀，或者光敏粘合剂本身有气泡(直接法)涂布感光胶前，将感光胶充分搅拌均匀，或适当加入消泡剂印刷版会产生气泡制版环境中有更多的灰尘，灰尘落在丝网印刷版上注意制版环境空气中的灰尘程度，尽量减少灰尘，防止灰尘进入光敏粘合剂的涂布速度不均匀，或者涂布速度过快(气体残留在光敏粘合剂中)涂布时，必须保持涂布速度均匀，另一方面，刮涂速度不能太快印版上有灰尘印刷用的底板应清洁无尘印版分辨率差印刷时，底片和粘合膜之间的接触不牢固通过真空吸附或其他方式使它们紧密接触底片(

6、正片)质量不好检查负密度和图像质量光敏粘合剂本身质量差且分辨率低选择高质量的光敏粘合剂光源选择不当使用与光刻胶光谱波长匹配的光源和点光源筛网太低提高筛网的目数显影和洗涤处理不当检查显影和冲洗程序，并调节水压和温度感光过度减少暴露时间并进行暴露测试灯的距离太小不小于11.5倍的图幅对角线曝光前，光致抗蚀剂没有完全干燥(直接和直接方法)延长干燥时间以完成干燥，使用毛细管感光膜，移除膜基底并继续干燥涂布后的网版在印刷前放置很长时间(直接法)涂层屏幕应及时打印曝光期间的光衍射(直接和直接方法)使用彩色丝网图像边缘清晰度差印刷时，底板和粘合膜之间的接触不牢固采用真空吸附或其他方式将其封闭曝光期间的光衍射

7、(直接和直接方法)使用彩色丝网显影和洗涤不足从两侧冲洗图像，直到图像干净、清晰光敏粘合剂涂层不均匀(直接法)检查涂布过程并增加筛网的张力选择屏幕网格相对于图像太低或太厚(直接法)选择较薄的屏幕或增加屏幕的网格数曝光不足增加曝光时间并进行曝光测试主图像的边缘质量差，密度不够使用具有清晰图像边缘和高密度的母版粘网压力过大(直接法和直接法)减少粘贴网的压力，保证粘贴面的光滑使用的光刻胶类型是错误的使用高分辨率的感光胶干燥温度高(间接、直接方法)会导致卷曲间接法制备的薄膜应在25以下干燥不当固化(间接方法)检查过氧化氢溶液的浓度和浸泡时间图像的细线和小点丢失印刷时，底板和粘合膜之间的接触不牢固采用真空

8、吸附或其他方式将其封闭母版密度不足选择高密度胶片来制作照片图像和文本母版曝光时间太长减少暴露时间并进行暴露测试光源照明不均匀选择点光源发展不足充分发展图像边缘锯齿现象筛网选择不当根据图纸更换适当的屏幕曝光不足执行曝光测试并增加曝光时间膜厚不足(直接法)涂层均匀，增加粘合层厚度曝光期间的光衍射(直接和直接方法)使用彩色丝网张力网张力不均匀提高张力网的张力和均匀性开发过程中水压过大减少冲洗丝网印刷用的基材种类很多，基材的纹理特征也是产生粘贴现象的前一个因素。例如，纸张、木桩、织物等基材表面光滑度低，表面强度差，在印刷过程中容易产生掉粉掉毛现象，因此被制成浆板。1.车间温度和湿度的原因。2.丝网印刷

9、车间需要一定的温度和相对湿度。如果温度高，相对湿度低，油墨中的挥发性溶剂会迅速蒸发，油墨的粘度会变高，从而堵塞网。另一点需要注意的是，如果停机时间太长，也会产生粘贴现象，时间越长，粘贴越严重。其次，如果环境温度低，油墨流动性差，容易导致糊版。3.丝网印刷的原因。所制备的丝网印刷板只有在使用前用水冲洗并干燥后才能使用。如果印版放置时间过长，印刷不及时，在保存过程中或多或少会有灰尘附着在上面，如果在印刷过程中不清洗，会造成印版粘贴。4.印刷压力的原因。印刷过程中过大的冲压力会使刮刀弯曲，刮刀与丝网印刷版和承印物表面接触，而不是线接触，这样油墨就不会每次都被刮掉，留下残留的油墨，这将导致结膜在一定时

10、间后粘贴到印版上。5.丝网印刷版与承印物之间间隙不合适的原稿定影。网版和承印物之间的间隙不应过小。如果间隙太小，在刮印之后，丝网印刷板不能与基底分离。当丝网印刷版被提起时，一定量的油墨粘附在版的底部，这很容易引起糊料。6.墨水的原因。当丝网印刷油墨中的颜料和其他固体材料颗粒较大时，很容易堵塞网。此外，所选筛网的目数和通孔面积小于油墨的粒度，这使得粗粒度油墨难以通过筛网，导致筛网密封。对于因油墨颗粒较大而造成的糊版，可以从油墨的制造上解决问题，主要方法是严格控制油墨的细度。油墨在印刷过程中干燥过快，容易造成糊版故障。特别是在使用挥发性干燥油墨时，这种现象更加突出，因此有必要选择合适的溶剂来控制印

11、刷过程中的干燥速度。选择墨水时应考虑气候的影响。一般来说，快干油墨应在冬季使用，晚干剂应在夏季添加到油墨中。如果使用后期干燥剂，就必须改用其他类型的油墨。使用氧化干燥油墨，裱糊现象不是很常见，但如果在夏天过度使用干燥剂，裱糊现象也会发生。一般来说，干燥剂的使用应该在夏天控制。使用双液活性油墨时，油墨本身干燥缓慢，所以几乎没有糊化现象，但偶尔会有糊化现象。在印刷过程中，油墨粘度的增加导致糊版，这主要是由于油墨溶剂在印版上的蒸发，从而导致油墨粘度的增加和网封现象。如果印刷的图形面积相对较大，网版上的油墨消耗会更多，而糊料现象会更少。如果图形面积小，网版上的油墨消耗量小，很容易造成印版糊。对策是经常

12、更换新墨水。油墨流动性差会使油墨在不通过丝网时变成糊状。这种情况可以通过降低油墨的粘度和改善油墨的流动性来解决。发生糊版故障后，可以根据印版上油墨的性质用适当的溶剂擦洗。擦洗的要点是从印刷表面开始，从中间到边缘轻轻擦拭。擦拭后检查印版。如果有任何缺陷，及时修理。修复后，再次开始打印。应该注意的是，每次擦洗薄膜，它就会变薄。如果胶片在擦洗过程中严重损坏，就必须用新版本印刷。(2)油墨没有牢固地固定在基材上1.当pri2.油墨本身的附着力不足以使墨膜牢固固定，所以最好更换其他种类的油墨进行印刷。稀释溶剂选择不当也会导致墨膜固定不牢的现象。选择稀释溶剂时应考虑油墨的性质，以避免油墨与承印物之间的附着

13、力弱的现象。(3)墨膜边缘缺陷在丝网印刷产品中，常见的问题是印刷油墨膜边缘出现锯齿毛刺(包括不完整或断裂的线条)。产生毛刺的原因有很多，但主要原因在于丝网印刷版本身的质量。1.光敏胶的分辨率不高，导致细线断裂或不完整。2.如果曝光时间不足或过长，以及显影不充分，丝网印刷版上的图文边缘将会不规则和参差不齐。对于一个好的网印版，图片和文字的边缘应该是平滑和整齐的。3.丝网印刷版的表面不平整。印刷时，网版和承印物之间仍有间隙。由于油墨悬浮并渗透，印刷油墨的边缘会出现毛刺。4.在印刷过程中，因为印刷膜在与溶剂接触后膨胀，并且膨胀的程度在经向和纬向不同，所以印刷膜的表面是不平坦的。当印刷时，在丝网印刷板

14、的接触表面和基底之间存在间隙，并且墨悬浮并渗透，墨膜将有毛刺。为了防止锯齿毛刺，可以从以下几个方面考虑解决方案：1、选择高网目网板制作；2.选择高分辨率感光材料制版；3.制作一定膜厚的丝网印刷版，以减少膨胀变形；4.尝试用斜向拉伸的方法拉伸网，最佳角度为22.5；5、细线印刷时，尽量采用间接制版法，因为间接制版中出现毛刺的可能性很小；6.在制版和印刷过程中，尽量控制温度膨胀系数，使用膨胀系数小的感光材料；7.提高制版质量，保证网版表面平整光滑，网纹边缘整齐；8.用水喷枪喷涂网版，提高显影效果；9、承印物之间的距离、刮刀角度、印刷压力应适当。(4)不均匀着墨墨膜厚度不均匀有多种原因。就墨水而言，

15、墨水准备不充分，或者通常准备好的墨水与墨皮混合。当印刷时，由于溶剂的作用，它膨胀和软化，从而阻挡了应该渗透到油墨中的网，从而起到印刷膜的作用并阻止油墨通过。为了防止这种故障，准备好的墨水(尤其是旧墨水)应该在使用前过滤一次。重新使用用过的前印版时，必须完全清除印版框架上的旧油墨。印刷后保留印版时，彻底清洗(包括刮刀)。如果遵循上述要求，不均匀着墨的事故就不会发生。如果铲运机前端的尖端损坏，铲运机移动方向上会有痕迹。特别是在印刷透明物体时，会有明显的不均匀着墨。因此，必须很好地保护刮刀前端免受损坏。如果损坏，必须用研磨机小心研磨。印刷台的不均匀也会影响油墨的均匀性。凸部的油墨层较薄，凹部的油墨层较厚，这也称为不均匀着墨。此外，如果灰尘粘在承印物背面或印刷台上，也会出现上述故障。(5)、针孔针孔现象是丝网印刷工人最头疼的问题。如果是印刷不透明的物体，如广告牌和厚纸，这种难以观察的小孔通常不是问题。但是混合是在铝板、玻璃板和丙烯酸板上进行的。此外，当乳剂被涂布时，灰尘会混入其中，当它粘附到屏幕上时会造成针孔。当这些被测试时，如果仔细检查，它们可以被及时发现和修理。如果灰尘和异物粘附在印版上，堵塞网版的开口也会造成针孔现象。在正式印刷之前，可以通过印刷几张带有强I基底表面的清洁。铝板、玻璃板、亚克力板等。应在印刷前进行预处理，使其表面清洁。基材经过预处理后，应立即印刷。在