通用汽车QSB分层审核检查表

1、QSBQSB审审核核表表 需需要要的的证证据据寻寻找找备备注注得得分分分分级级 快快速速反反应应：问问题题解解决决，沟沟通通协协调调，经经验验总总结结 是是否否有有针针对对根根本本问问题题的的确确认认和和解解决决的的程程序序？ 文件流程的程序及格式 参考客户要求（GP-5） 1）完成针对内部、客户、供应商问题的问 题解决表格。 2 ）按照问题步骤（问题的确认/选择，遏制 ，纠正，预防）格式制作的标准表格（ PPSP或类似文件） 3）确认根本问题的表格（Drill Deep，5- Why，鱼骨图，原因和影响等） 4）以消除根本问题为目的的PFMEA更改和 控制计划 5）多功能小组通过的证据 基于

2、现场的提问： 6）主管/小组成员的组长和操作者明确在 问题解决过程中的角色 最 有效的训练： -由主管、小组或组长（非工艺人员）通过 小组输入完成现场表格 -针对 全体小组成员及组长的标准化培训方法 NRNR 是是否否有有针针对对重重大大内内部部、外外部部质质量量失失效效问问题题的的快快速速反反应应系系统统？ 日常管理例会。 确认重大质量隐患 指定责任人 指定报告时间 交叉功能的多功能小组参与人 1）日会议出席人的签到 2）解决重大质量问题的会议日程 3）责任人将新质量问题在会议之前加入到 看板中 4）现场的快速反应跟踪表 5）快速反应跟踪表包括：问题、责任人报 告日期、退出标准及状态标志（红

3、、黄、 绿） 现场 要求： 6） 快速反应会组长审核看板：日期、标红项 目的状态、内部vs外部等 7）按照现有 标准的退出标准 有效的 练习： -每 班都举行会议 -操作者参加会议 -针对每个现场问题的问题解决表 NRNR 责任人报告包括： 跟踪表格 问题解决表格的更新 PFMEA的更新 控制计划的更新 员工公告 1）升级文件（例如：遏制检查清单，质量 警报，深入分析及发散分析表，PFMEA，控 制计划，标准作业指导书，操作工指导书 现场要求： 2）观察基于流程的报告并确认是否按照问 题解决报告表格的形式制作 3） 确认纠正行动是否在实施 4 ）跟进快速反应跟踪看板上的问题直至达 到退出标准

4、NRNR 快速反应问题衔接至分层审核， C.A.R.E.,经验总结，标准作业指 导书等 现场要求： 1）过去及现在的快速反应内容： -分 层审核，终检，C.A.R.E.或过程检查清单 的结束 - 标准作业指导书 -经验总结 NRNR 问题已与相应人员进行沟通 质量状态已经张贴 现场要求： 1）质量Q或类似文件已张贴并实时更新 2）比较质量Q和快速反应跟踪表的相互关 系 NRNR 是否有针对所有操作和过程的持续改进的信息搜集系统？ 经验总结程序及参照经验总结的相 关程序 1）审核经验总结表格 2）持续改进，APQP，新部件，客户重新分 配（工装转移）及RPN降低小组检查清单或 备注 包括完整的经

5、验总结表格/记录的计 算机文件或纸制文件 1）完成经验总结表格 2） 确认执行：审核日期，分配清单，及张贴 的经验总结 正确的流程（新部件的项目管理， 纠正行动，持续改进）需经过经验 总结的审核。管理层审核经验总结 的流程已确保实施 1）完整的纠正行动表格 2）持续改进小组的议程及记录 3）管理层的议程及记录指明经验总结已经 被审核通过 SCORE/POTENTIAL00 不不良良材材料料的的控控制制 是否有完善的系统用于防止不符合特殊要求的不良材料的错用？ 一致的标签系统用于确认可疑产品 和不合格产品 现场要求: 1)废件容器的颜色代码，控制标签，废件 标签，在程序中标签，运输器具，刳刨机

6、等 2）如果红色标 签代表废件和可疑件，则标签必须合理管 理 3）可疑标签必须写明 出现问题的操作工序 有效训练： 可视 化的停止灯系统，用红色标明废件，黄色 标明可疑件，绿色或其他非红、黄色标明 合格件 遏制表格或不合格材料表格标明了 可疑材料的预期数量和地点。遏制 状态中的产品被合理的标识。 1）遏制工作表或同等物 现场要求： 2）不合格材料区域和相关的文件 不合格材料或可疑材料在合理标示 的区域内被隔离 现场要求： 1）隔离区域有专门的标示或有特定的区域 2）废件的箱柜，返修台，存放区域等有标 示或有特定的区域 3）寻找 标准的废件容器的颜色代码，控制标签， 废件标签，在程序中标签，运输

7、器具，刳 刨机等 界限点的维护需要100的检查和 授权已接触遏制状态 1）遏制程序和完整的表格 现场要求：（如果有合适的例子） 2）遏制程序，数据和不合格材料区域 3）有授权的签字和通过检测的产品表格 返修完工的缺陷件重新放入线上时 ，必须注意要摆放在拿出生产线的 工序之前。 现场要求：（如果有合适的例子） 1 ）在解除时或之前确认相应的证据 2）确 认所有的再确认资料包含所有下游的检测 ，如防错验证 3）如果不能 重新引入到过程当中，确认一个文件化的 返修确认流程已经实施。（人员和设备） 4）审核有什么方法用于传达标准返修作业 5）一种标识符（序列号、特殊标记），可 追溯供应商的记录以显示何

8、时发生了什么 。 是否有不合格品的报警和宣告程序以满足客户要求？ 当存在遏制失效、重要损坏情况的 潜在风险或实际发生时，是否有一 套程序和专用表格用以告知客户并 进行跟进方面的联系 用以保证按照要求的联系和跟进活动的文 件，如： 1） 客户电话日志 2）客户联系清单 3）审核过的装运日志 4）分层的供应商联系方式和审核过的装运 文件 经验总结程序及参照经验总结的相 关程序 1）审核经验总结表格 2）持续改进，APQP，新部件，客户重新分 配（工装转移）及RPN降低小组检查清单或 备注 管理层是否审核了遏制的结果？ 包含内部、外部的重大问题，遏制 及沟通行动 1）周期性的摘要报告 2）材料审核板

9、的信息和签字 SCORE/POTENTIAL00 确确认认点点 线上是否至少有一个在线检验点？（如果是GMPT供应商，必须执行C.A.R.E.) 一套程序、操作指导或其他文件用 于100检测特殊失效和特性。 现场要求： 1）列出需要关注的缺失点的清单，发生的 数量，报警限值，增量等 2）当存在C.A.R.E.时，必须建立确认、 检查客户满意度项目的文件：质保问题、 pass-through项目、PRR问题，过往的质 量问题，高潜在风险项目等。 训练： 至少找到每条生产线线尾或部门（如：模 具、涂装等）的一个点 针对即将达到报警界限的程序或指 导书（C.A.R.E.的报警界限必须为 1） 现场要

10、求： 寻找文件中的相关证据： 1）什么时候联系谁 2 ）由谁在何时进行回应 3）及时的修护和纠正行动的执行和节点 4）用以描述问题逐步趋势的文件 5) 逐步的确认谁是下一个联系人及其联系 方式 作为确认点行动的纠正行动的执行现场要求： 1）工位问题相关的问题解决行动的分派 2）跟踪现场看板 信息看板安置在检验点现场要求： 1）通过运作情况图解表和报告卡反映（如 ：日期-红/绿）反馈自下游客户 2）用图表或报告卡反映与上游客户的沟通 所得 3）FTQ 或废件分析按照时间趋势 4）问题 解决文件 管理层审核确认点活动和结果。 选择点的日管理工作及会议 现场要求： 1 ）签名表及会议签到表 2）操

11、作工报告结果和电话联系反应的证据 3）在会上，完成现有的及上班次出现的问 题的审核以决定过程是否有效 SCORE/POTENTIAL00 标标准准化化操操作作 工工位位组组织织 是否有利用和维护工作点组织的系统化的方法？ 用于维护清洁和组织的流程或操作 指导书。流程、指导书或其他文件 用以支持和维护工作点组织的系统 化。 现场要求： 1）询问一个组员如何解释5S流程。 2） 5S流程是否专注于消除浪费？ 3）有文 件定义： -什么是一个工作单元 -标签区域如何进行标签张贴及相应指导 4）对材料、设备、工装、通道、警告标志 及个人物品的定置拜访和标识 5）任务启动/关闭的清单，5S或TPM检查

12、清单，确认频度，时间和需要的工具。 6）先进先出-材料的统筹使用，先用老的 后用新的 7）目 视化的支持用于支援程序流程 8）按照一 定的频度更新工作点组织的流程 当存在遏制失效、重要损坏情况的 潜在风险或实际发生时，是否有一 套程序和专用表格用以告知客户并 进行跟进方面的联系 用以保证按照要求的联系和跟进活动的文 件，如： 1） 客户电话日志 2）客户联系清单 3）审核过的装运日志 4）分层的供应商联系方式和审核过的装运 文件 整洁、有秩序的工作区域。标致项 目，布局图或其他的标识 现场要求： 1）询问生产、设备维护、质量、材料和办 公室是否有工作位置的组织标准文件。 2）寻找已建立审核频度

13、的证据并是否有跟 进 3）针 对发现的问题、责任人、行动及纠正日期 的“对策表”或相等物。 标标准准化化作作业业指指导导书书 是否有针对所有作业的开发标准化作业指导书（方法和顺序）的系统？ 标准化作业指导书需张贴在所有操 作工位处 现场要求: 1)询问组员标准化操作指导书安置的地点 2)作业指导书需放置在可以方便查询的位 置（越靠近工位越好） 3)在工位处要求的PPE、实用性文件 4)工 作流程图，包括走位，标准作业堆放数， 材料和工装 5)可视化的工 位布局和工作顺序 所有相关的操作人员都已经就标准 化作业指导书的使用进行了培训 1)操作工按照标准作业指导书培训的证据 现场要求： 2） 问小

14、组成员标准化作业指导书的实际使用 情况 过程需要多功能小组和持续改进现场要求： 1）询问小组成员/组长其开发标准工作的 水平 2）确 认小组长、组员及团队主管在文件上有原 始签名 3）询问小组 带头人是否了解他们各自在对标准化作业 提供支持方面的作用和责任 4）询问团队带头人是否针对工作元素的顺 序在团队内及各班次所有人员间已有相应 的程序（标准或非标准）？ 操操作作者者指指导导书书 是否有针对所有工作开发操作者指导书的系统？ 针对所有工作开发操作者指导书及 流程 现场要求： 1）操作者指导书必须在其工作区域内 2）按照操作者的表现比较指导书： - 每个工作点保留3个循环：确认、主要步骤 （什

15、么）、关键工序（如何）及原因（为 什么），并持续跟进。 3）询问小组成员如何制作高质量的部件。 4）质量检查 5）特殊工装的要求须列示 6）验证合格的标准项目及客户安全的要求 必须在文件中特别指出。 实战演练 ： 主要步骤（什 么）、关键工序（如何）及原因（为什么 ）必须合理的解释。 用于维护清洁和组织的流程或操作 指导书。流程、指导书或其他文件 用以支持和维护工作点组织的系统 化。 现场要求： 1）询问一个组员如何解释5S流程。 2） 5S流程是否专注于消除浪费？ 3）有文 件定义： -什么是一个工作单元 -标签区域如何进行标签张贴及相应指导 4）对材料、设备、工装、通道、警告标志 及个人物

16、品的定置拜访和标识 5）任务启动/关闭的清单，5S或TPM检查 清单，确认频度，时间和需要的工具。 6）先进先出-材料的统筹使用，先用老的 后用新的 7）目 视化的支持用于支援程序流程 8）按照一 定的频度更新工作点组织的流程 当过程及产品出现变更时，需再确认、维护并更新操作者指导书？ 流程、指导书或其他文件用以执行 和修订操作者指导书 现场要求： 1）审核操作者指导书的版本历史信息 2）就操作者指导书的级别版本与PFMEA或 控制计划的版本级别进行比较 3）检查是否有近期客户问题或CI行动项目 的特别标示、签名、和数据 4）操作者培训记录的证据 SCORE/POTENTIAL00 标标准准操

17、操作作者者培培训训 对于新员工或需要重新培训的员工，是否有一套定义培训内容及相应结果跟踪的系统？ 指定区域的操作者培训记录文件， 包含：安全、质量记录维护及量具 等。 1）所有制造区域员工的完整表格的版本和 日期信息。 2）记录的保存和快速恢复的程序 实战演练： -单元的横向培训和认证级别的演示表格， 如弹性表格。 -查 找工作轮换的计划和日志。小组轮换的频 率如何？ -每个工 位的工作轮换计划中应标明小组成员的数 量 -如果没有 ，查找相应计划（如：2*2或4*4的矩阵表 ），用以演示状态，工位维持正常轮换人 数的实际与计划的对比 培训人定期确认所有标准都在严格 执行。 培训人或同等职能人员

18、每两天审核 班次内的操作员工。 培训人确认标准化作业指导书并严 格执行。 文件明确标明培训人 1）培训记录，审核清单，操作者质量文件 现场要求： 2）新操作者须严格按照标准化作业指导书 操作。 3） 询问小组成员他们是如何接受培训的 4）完成培训并合格的证据（如4步培训流 程-工作指导培训），并是否有提供培训新 技能和知识的机会。 下游操作是否知晓产品在前面工序 中是由培训人员制作？ 新员工的标识、标签、印章或相似物用以 标识产品由正在培训的人员生产。 前三个月针对替补操作人员的培训 记录 针对替补操作工培训的文件、计划表及跟 踪表格 所有操作人员的培训状态记录须在 工位处张贴 现场要求： 1

19、）操作者跟踪表须在工位处张贴 2） 所有操作者（包括替补人员）需列示 3）审核培训日期及跟踪表版本日期 SCORE/POTENTIAL00 针对所有工作开发操作者指导书及 流程 现场要求： 1）操作者指导书必须在其工作区域内 2）按照操作者的表现比较指导书： - 每个工作点保留3个循环：确认、主要步骤 （什么）、关键工序（如何）及原因（为 什么），并持续跟进。 3）询问小组成员如何制作高质量的部件。 4）质量检查 5）特殊工装的要求须列示 6）验证合格的标准项目及客户安全的要求 必须在文件中特别指出。 实战演练 ： 主要步骤（什 么）、关键工序（如何）及原因（为什么 ）必须合理的解释。 防防错

20、错验验证证 是否有确认加工、组装线的侦错/防错设备运作正常与否的体系？ 侦错/防错设备的清单及相应的拜访 位置 加工/组装作业中预防不合格品的所有设备 的清单 用以证明设备每天都在检查的文件 或证据。 针对失效和纠正活动的反应须文件 化 现场要求： 1）设备确认文件须至少每天制作一次 2）问题升级或失效的通告表格 3 ）纠正行动表格 管理层周期性的审核确认的结果在快速反应跟踪表、分层审核、管理层审 核议程及确认跟踪表中有确认失效的内容 SCORE/POTENTIAL00 分分层层审审核核 是否有通过分层审核来验证加工/组装流程的体系？ 高风险项目（针对客户使用）是否 至少每个班次进行一次审核？

21、 现场要求： 1）每班一次的完成审核。小组成员，小组 领头人，团队领头人都参与到分层审核的 证据。 2）客户针对过往问 题特殊要求的检查（如：快速反应的分配 ，PRR或报告问题，防错验证等） 3）工位点指定检查项目（标准作业，5S- WPO，轮班日志，培训等） 4）体 系特殊项目（预防性的维护，业务计划的 审核，现场管理标准等） 对不符合项目的快速纠正行动的文 件的证据。 每周必须对对策流程进行审核。 何时将不符合项目正确的加入到快 速反应和C.A.R.E.中？ 现场要求： 1） 审核检查表，审核工作指导书，内部纠正 行动 2）对于 不能立即解决的问题必须有一套相应的对 策流程 实战演练 ：

22、检查 下一级主管是否已经确认了审核结果，并 且是否将结果在小组内共享。不符合项目 是否已经列入周期性会议日程中，并且包 含有相应责任人及日期的对策清单 标准化作业是否通过了分层审核？小组领头人和团队领头人须针对小组成员 按照标准化作业指导书的执行情况进行的 审核，并至少执行3次 分层审核程序需要主管对每天对质 量文件进行确认 1）作业指导书的分层审核流程 2）频 率表或审核日程表 现场 要求： 1）清 单要求质量文件的审核 2）完整 的日检查清单 程序要求上层管理层针对部件、流 程、体系和客户的反应进行审核。 现场要求： 1）组织中的所有阶层都周期性的执行了标 准化审核日程的要求。厂区经理每月

23、执行 一次，班次长和管理支援职员每周执行一 次，团队带领人和小组带领人每天执行一 次。 文件结果的系统以及与管理层的沟 通 1）报告及图表有管理层审核 将分层审核问题加入到经验总结系 统中 1）经验总结数据库 SCORE/POTENTIAL00 风风险险降降低低 是否有通过降低高潜在风险值而降低所有生产流程风险的体系？ 针对所有的制造流程都需要有 PFMEA，包括支持功能（接收检验 ，贴标签，装运等） 严肃性、发生事件性、侦测难易度 表用于分派合适的RPN数值。 PFMEA需要针对客户和AIAG要求 1）针对已知问题相互关系的准确RPN数及 版本日期（PRR等） 2）针对所 有部件号及操作者的

24、可行的PFMEA，特别是 高风险的项目如返工。 3）客户要求的文件及AIAG的方针须写入 PFMEA当中。 多功能小组是否对周期的PFMEA审 核和RPN降低活动的协调负责？ 审核的频度由客户的输入、过程能 力、过程变更等因素决定。 必须有一个区分不同PFMEA审核优 先度次序的系统。 审核确认PFMEA是完整的、正确的 并且符合客户的要求。 1）多功能小组日程或RPN降低活动的证据 2）根据客户输入、过程能力、过程变更及 AIAG方针等的频次和优先度制作的文件 3）审核的检查表、日程或相似物保证合适 的PFMEA审核（所有的PFMEA流程控制，发 生及侦测度必须正确等） 预见性的高RPN值降

25、低活动必须坚 决执行。高RPN清单并附有行动计 划。 1）最高RPN的清单 2 ）跟踪表 3）多功能小组记录改进行动和执行的详细 情况。 RPN降低跟踪表由管理层审核并更 新 1）管理层的审核记录 2）跟踪表的张贴 3 ）跟踪改进进度的证据（趋势图，过程变 更确认，分层审核流程） 是否成立了一个多功能小组以确认和分析过往（内部的和外部的）的质量问题（排列图等）？ 1）跟踪并确认防错系统的过往质量 失效的清单和行动方案 1）多功能小组会议的笔记 2） 过往质量失效问题的清单 3）有 计划完成日期的行动方案 过往失效的发生频度和侦测度必须 准确并且如实反映过往的纠正行动 及防错 1）更新PFMEA的侦测度 2）修