工厂管理改善方法

1、工厂改善(Kaizen )的基本，2012年7月23日，要成为全球公司啊！ 首先成为中国NO1！ 接收第一个R Reduce (减少)削减、第二个R Reuse (再利用)再资源化、第三个R Recycle (再资源化)iso14000、1. 3R (ISO14000 )、其他r、Refuse (拒绝)拒绝垃圾(外发的包装等)，Repair (修理) 修理 )修理破损的东西后使用。 考虑是否真的需要Rethink (再研究) 再研究。 成为中国的NO1！ 柜台的油水？ 噪音？ 机器脏了吗？ 空气中的油污？ 产品的配置方法是什么？ 食堂？ 休息场所是？ 厕所？ 3-1个产品的流水生产One-Pi

2、ece-At-a-Time Production按照工序的顺序，一个产品或一个产品一个个地进行加工。 一个一个地分别组装，流向下一个工序的做法。 3-2工序的流动化连续流程处理本工序内、工序间没有停滞品，进行产品的流水作业生产。 3、生产、3-3孤岛Isolated Jobsites作业工序的配置与整体孤立，根据生产的增减，构成了与其他作业合作无法达到效率的生产线。 适应生产变动的生产线，比较呆板。 这是阻碍人员裁员的原因之一。 3-4以标准作业Standardized Work人的活动为中心，制定没有浪费的顺序，制定高效生产的方法。 丰田生产方式被称为“标准作业”。 节拍时间作业顺序具有标准

3、构成的3要素，3-5节拍时间Tact-Time个部件或1台的量需要多长时间生产？ 这样的时间值。 可以求出节拍时间以下的公式。 节拍时间=(当天工作时间(定时) )/(当天进行的必要数)、3-6作业顺序Working Sequence标准作业是3要素之一，作业者以最高效率生产良品称为作业的顺序。 3-8个小时循环一个工作人员在决定工作工序后，按照工作顺序进行一周工作所需的时间。 3-7手持标准按照作业顺序重复作业，可以按照相同的顺序进行作业，在工序内加入最小限度的半成品。 3-9作业标准作业在现场正确运行的基础上，以图纸、质量确认标准、QC工程表和安全标准等为基础，确保质量成本的安全等。 各工

4、作方法和条件的标准化的总称。 代表性的有作业要领书、作业指导书、品质确认要领书、工具交换作业要领书等。3-10信号机(灯) Andon是催促相关人员行动的信息窗口，能一眼就判断出现在有异常的地方。 不仅用于异常显示，还用于作业指示(品质确认、工具更换、部件搬运等)，也用于显示进度。 绿灯正常生产时的红绿灯。 黄灯发生什么生产异常(工序异常、作业延迟等)时点亮的信号。 发生这种异常的情况下，可以向生产线的管理者、生产线的班长、区长的岗位人员传达信息，赶到现场解决问题。 红灯需要停止管线的事态。 无论发生3-11自动化Jidoka机械设备的异常、品质异常和作业延迟等什么样的异常，机械设备都会自动诊

5、断异常，如果有异常，自动停止，当然即使作业人员自己按下停止开关，也能停止生产线作业。 这样，在没有不良流出的同时，异常也明确化。 为了防止异常的复发，“制作品质工序”也成为可能。 另外，一旦发生异常自动停止的话，设备的监管者(发生异常的情况)也变得不需要，可以“省人化(削减工时)”。3-12节拍时间tact-time(tautotaimu)1 )一个产品或一台产品要花多长时间生产的时间值。 生产节拍时间可以由下式求出。 节拍时间=(当天作业时间(定时) )/(当天进行的必要数)工作时间以定时作业、动率100%计算出。 为了防止3-14错误防止装置(错误发生防止夹具机械)故障安全设备(poka

6、yoke )品质不良和机械设备的故障，可以防止异常发生，在异常发生后停止生产线的廉价、可靠性高的工具和方法。 1 .防止作业人员失误的装置。 2 .发现作业人员犯了错误后，向装置发出警告。 3 .产品有异常时可检测，不加工的装置。 将3-15省力化Lobor Saving作业人员的一部分手工作业替换为机械和夹具。 (也有一部分无法省人化的状态)，3-16省人化Manpower Saving通过作业改善和设备改善，以人为单位减少人是省人化。 3-17生产管理板Performance Analysis Board中的每条生产线都需要一个标志牌，以显示每小时的需求量、生产绩效和异常内容等。 监管者按时间进行确认，实施防止异常复发对策并确认改善效果。 排除浪费是排除浪费(把产品视为重要的心情)的原点，加工的浪费、库存品的浪费、生产的浪费、停滞的浪费、不良生产的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、3-18浪费Muda (Non-Value Added )对生产现场来说是附加价值4 .质量、5 .具体方法是尽量不使用叉车【