德信诚IE工业工程培训教材

1、排序和车间调度管理、德新城培训材料、作业调度和车间计划、车间控制的内容和意义、车间控制、目的：-控制生产操作在执行过程中不偏离主生产计划/物料需求计划计划；如有偏差，采取措施纠正，如不能纠正，反馈给计划部门；报告生产操作的执行结果。内容：-控制处理设备完好，人员出勤；根据预定工序控制工件在工作中心的加工；保持物流稳定，控制投入和产出的工作量；控制处理成本、结算订单和完成库存交易。根据总结和常用的调度措施，当生产周期需要压缩时，一般采取以下措施：通过将顺序操作中下一道工序的排队时间Q设置为负，实现串并操作，顺序操作，并行操作，工作中心1，工作中心2，工作中心3，Q S R M Q S R M Q

2、 S R M、Q S R M，工作中心1、Q S R M。 工作中心2、q s r m、工作中心3、提前期、Q=排队时间S=准备时间R=处理时间M=传输时间、常用调度措施、处理订单将原始处理订单的数量按批次划分为多个批次每个批次的数量可以不同。 只有当几组工作中心可以完成相同的工作时，才可以成批或分批使用处理订单。每组工作中心需要准备时间，准备时间增加。此外，可能需要几套工艺设备，成本也会增加。有时，一个过程由一个工作中心完成，下一个过程被分成两组不同的工作中心，然后第三个过程由一个工作中心完成。压缩排队、等待和传输时间。有些人根据设定比例压缩设定和系统两种处理方法。更换工序或改变工艺。比如加

3、班和调配人力。甘特图，也称为工作时间表，可以用来帮助制定计划和跟踪工作。甘特图是一种用于绘制任务的交叉图。它不仅用于协调计划的活动，还用于制定项目计划。作业星期一、星期二、星期三、星期四和星期五，甘特图符号、活动的开始和活动计划的结束允许实际工作。如维修、日常维护、材料交付等。分类，分类，服务业-主要是人力分类，制造业-主要是对设备进行零件分类，制造业：主要是实施物料需求计划计划的企业，但根据分类问题的流程专业化、应用和分类来安排设备。将： n个工件分类到一台机器- n/1 n个工件到两台机器-n/2静态和动态排序，作业计划和计划之间的关系，作业计划和排序之间的关系，1排序，排序确定加工中心中

4、不同工件的加工顺序；作业计划的主要问题不仅是确定每台机器上输入零件的加工顺序，而且是在正常情况下指定最早可能的开始时间和结束时间。然而，当工件的加工顺序被确定时，工作计划基本上被确定。因此，人们经常不分青红皂白地使用“分类”和“工作规划”。调度命令、调度列表或调度命令是描述工作中心处理优先级的文档，描述工作中心在一周或一段时间内要完成的生产任务。解释已经完成的工作，什么时候开始处理，什么时候完成，计划的处理时间是什么，以及完成后应该传送哪个过程。解释哪些人工制品将很快到达，它们什么时候到达，从哪里来。根据调度命令，车间调度员和工作中心操作员可以一目了然地看到当前和即将到来的任务。、需要完成的数

5、量、调度订单的典型格式、计划进度开始日期、完成日期、物料编号、物料名称、工作中心：8513名称：车床、加工编号、工序编号、需要完成的数量。75831D 97087 20 16 20 970504 970504 1.0 1028 8601 88501 C 97098 50 20 970504 970506 0.2 15 1028 8603，51888 f 97120 40 40 970506 970507 0.2 10 8420仓储16877g 97376因此，一个长的工作流周期，加上库存时间和其他时间，将使具有长现金流周期的工作流等于现金流，而作业排序是整个流程的核心。作业排序是一种调度作业活

6、动、资源使用或配置设施的计划。排序的重要性、作业车间排序的目标、作业中心排序的目标是：最小化交货时间、最小化提前期、最小化准备时间或成本、最大化设备或劳动力的利用率(注：最后一个目标有争议，因为仅仅依靠保持所有设备和/或员工忙碌可能不是管理生产过程中最有效的方法)、作业排序的优先规则、1 FCFS(先到先得):根据交货顺序进行处理。最短操作时间优先：该规则相当于最短处理时间规则。3 Ddate(交货时间优先):最早的交货时间和最早的加工。4.STR(最短剩余时间优先):剩余时间是指到期日之前的剩余时间与处理时间之间的差值。随机排序的管理者或操作者通常会选择一个他们喜欢随意处理的。6 LCFS(

7、倒数第一):该规则通常用作默认规则。因为后面的工作单放在前面的工作单之上，所以操作员通常会先处理上面的工作单。理论上，排序问题的难度随着工作中心数量的增加而增加，但不会随着工作数量的增加而增加。对N的限制是它必须是一个确定的有限数，例如，具有单个工作中心的N个作业的排序问题。本周初，五名顾客提交了订单。原始数据为：订单处理时间/天交货时间/天(按到货顺序)，应收帐款，应付帐款，3 4 2 6 1，5 6 7 9 2，方案1: FCFS规则，方案1使用FCFS规则，其流程时间结果如下：处理时间，交货日期，流程时间。3 426 1，5 67 9 2，0 3=3 34=7 7 2=9 9 6=15

8、15 1=16，总流动时间=3 7 9 15 16=50(天)，平均流动时间=50/5=10天。通过比较每个订单的交货日期和其流动时间，发现只有订单A可以按时交货。订单b、c、d和e将分别延迟1、2、6和14天。每个订单的平均延迟(0 1 2 6 14)/5=4.6天。方案2: SOT规则，方案2使用SOT(最短操作时间)规则，处理时间为：处理顺序，处理时间，交货日期，处理时间，e c a b d，1 2346，2 7569，0 1=1 12=3 33=6 64=10 106=16，总流程此外，订单e和c将在交货日期前完成，订单a仅延期一天。每个订单的平均延迟时间为(0 0 1 4 7)/5=

9、2.4天。方案3:日期规则，处理顺序，处理时间，交货日期，流动时间，e a b c d，1 342 6，2 567 9，0 1=1 13=4 44=8 82=10 106=16，总流动时间=1 4 8 10 16=39(天)平均流动时间方案3使用Ddate(最早到期日和首次处理)规则，排序结果为方案4: LCFS规则、处理顺序、处理时间、交货日期、流程时间、e d c b a、1 624 3、2 97 65、0 1=1 16=7 72=9 94=13 13 3=16。总流动时间=1 7 9 13 16=46(天)平均流动时间=46/5=9.2天平均延迟=4.0天。方案4使用LCFS(最后一位先

10、服务)规则，预计流程时间为：方案5:随机、处理时间、交付日期、流程时间、日期、地点、时间、地点、地点。0.6=6.62=8.83=11.11=12.12.4=16，总流动时间=6.8.11.12.16=55(天)，平均流动时间=55/5=11天，平均延迟=5.4天，方案5使用随机规则，排序结果为：方案6: STR规则、E a b d c，13462，25697，06=613=444=886=14142=16，总流程时间=6 4 8 14 16=43(天)，平均流程时间=43/5=8.6天，平均延迟=3.2天，方案6使用优先级调度规则的比较、规则总完成时间平均完成时间平均延迟，FCFS SOT(

11、SPT)数据LCFS随机STR，50此外，当在n/1的情况下使用其他评估标准，例如等待时间平均值和完成时间平均值时，可以从数学上证明SOT规则也是最佳方案。事实上，这种简单性被称为“整个排序规则中最重要的概念”，n个作业由两个工作中心排序。1954年，约翰逊提出了一种排序方法，旨在使从第一个作业到最后一个作业的总流程时间最小化。约翰逊规则包括以下步骤：(1)列出两个工作中心的每个作业的作业计划；找出最短的操作时间；如果最短的操作时间来自第一个工作中心，将排在第一位；如果最短的工作时间来自第二个工作中心，该工作将排在最后；对剩余的作业重复步骤a和b，直到排序完成。练习2，下表显示了需要在机床上加工的待分拣工件的情况(1)先到先得的分拣结果是什么？(2)最短运行时间的排序结果是什么？(3)剩余空闲时间的排序结果是什么？(4)最早交货日期的排序结果是什么？(5)上述种类的平均处理时间是多少？工件加工时间/天4 12 2 11 10 3 6，交货日期20 30 15 16 18 5 9，MRP练习，如图所示，制造的工作台由台面和支腿组件组成，支腿组件由四个支腿、两个短横档和两个长横档组成。计划