水泥工艺学第五章水泥熟料的煅烧

1、第五章 硅酸盐水泥熟料的煅烧,熟料煅烧是硅酸盐水泥生产工艺过程的第二阶段。是指将生料制备过程中制得的生料送入煅烧窑，经高温煅烧，发生一系列物理的、化学的和物理化学变化后形成熟料的工艺过程。虽然生产方法和各种煅烧窑各有不同，但熟料煅烧过程大体相同。 下面以湿法回转窑为例，来说明熟料的煅烧过程：,湿法窑煅烧熟料要经历： 水份蒸发生料预热生料分解熟料煅烧熟料冷却五个阶段。 相应湿法回转窑窑体可分为： 干燥带、预热带、分解带和放热带、烧成带和冷却带。,窑头,窑尾,生料,熟料,废气,一、干燥带（物料温度150） 承担生料中水分的蒸发任务。 湿法窑物料含32-40%的水分，经干燥后，物料水分减到22-26

2、%，浆料失水变成球状。 干法窑由于入窑生料水分小于1%，几乎没有干燥带。 半干法窑的干燥过程在加热机上进行，在回转窑内无干燥带。 预热器窑、窑外分解窑干燥在预热器内进行，因此回转窑内无干燥带。,二、预热带（物料温度150-750） 承担粘土质等原料中化学水的分解脱水任务。 当温度升到400-550时，粘土开始脱水分解出活性SiO2和Al2O3，当温度升到600-700时，MgCO3继续分解。带悬浮预热器和加热机的窑，预热都在窑外进行，回转窑内预热带很短或者没有。 三、分解带（物料温度750-1000） 主要承担MgCO3和CaCO3的分解任务。在预热带未分解完的MgCO3在该带继续分解，但主要

3、是CaCO3的分解。这一带末端，分解产物之间产生固相反应，生成碱性的CA、CF、C2S。,带悬浮预热器和加热机的窑，分解反应有一部分在预热器和加热机内进行，而带窑外分解炉的窑绝大部分的分解反应是在分解炉内进行。 四、放热反应带（物料温度1000-1300） 在分解带分解出的大量Ca0、Si02、Al203等氧化物在该带进行固相反应，生成大量C3A、C4AF和C2S。这些反应是放热反应，故称“放热反应带”。由于固相反应放热，物料温度迅速上升，使该带在窑内占的比例较小。 五、烧成带（物料温度13001450-1300） 该带又称烧结带，是回转窑内温度最高的一带，物料进入这带就出现液相，在液相中C2

4、S和游离氧化钙作用形,成C3S即：Ca0C2SC3S，因此，此带也叫“石灰吸收 带”。为使C3S的生成反应完全，物料在此要有一定的停 留时间，也就是烧成带应有一定长度，因此，要求回转窑 内燃料燃烧的火焰应有一定的长度和温度。 六、冷却带（物料温度13001000） 在烧成带形成的C3S、C2S、C3A、C4AF四种主要矿物的 晶体继续向前运动与温度较低的二次空气相遇，熟料温度 下降，这一区域称为冷却带。在该带快速冷却后，形成含 C3S、C2S、C3A、C4AF圆形颗粒和玻璃体落入冷却机内。,各类窑型比较： 1、立波尔窑：干燥、预热、部分CaCO3的分解在加热机 中进行。 2、立窑:各个阶段均在

5、竖式筒体中进行。 3、预热器窑：预热在预热器中进行。 4、预分解窑：预热在预热器中、CaCO3的分解在分解炉 中进行。 5、湿法回转窑：各带均在回转窑内进行。 1、2为半干法或半湿法；3、4为干法；5为湿法,回转窑内物料温度和气体温度以及各带划分的大致情况图,第一节 生料在煅烧过程中的物理与化学变化,一、干燥与脱水 1、干燥 自由水的蒸发； 各类窑生料的水分：立窑12-15%；湿法窑30-40%；立波尔窑18-22%；预热器、预分解窑1% 2、脱水 主要指粘土类矿物释放结合水，包括100释放吸附水、 400 -600释放结构水。脱水时，可以提高矿物的活性。,二、碳酸盐分解 主要包括碳酸钙和碳酸

6、镁的分解 MgCO3在590开始分解； CaCO3在890开始分解。 MgCO3在生料中含量少，分解温度低，在640- 660之间就分解完，所需的热量不多，对熟料的烧成影响不大。 CaCO3是生料中的主要成分，分解吸收的热量约为窑热耗的一半以上，它的分解时间、速度、分解的完全程度都会影响熟料的煅烧。 CaCO3的分解 1、反应特点 可逆、吸热过程、烧失量大。 2、反应过程 （1)气流向颗粒表面的传热过程；,（2）热量由表面以传导方式向分解面传递的过程； （3) 碳酸钙在一定温度下吸收热量，进行分解并放出CO2的 化学过程； （4）分解放出CO2，并穿过CaO层向表面扩散的传质过程； （5）表面

7、的CO2向周围介质气流扩散的过程； 各个过程阻力不同，碳酸钙的分解速度取决于其中最慢的过程。 3、 CaCO3的分解速度 CaCO3的分解速度取决于分解的五个过程，而这五个过程与生料的粒度、性质状态和煅烧熟料的窑型有关；,d0.03mm：传质、传热过程阻力较小，分解速度和时 间取决于化学反应所需要的时间。 d2mm: 传质、传热过程与分解反应化学过程具有 同样重要的地低位。 d10mm: 传质、传热过程占主要地位，化学过程为 次要低位。 立波尔窑： d10mm,传质、传热 预热、预分解窑: d0.03mm,化学反应 半干法回转窑：粒度虽细，但呈堆积状态，传质、传 热过程与分解反应化学 湿法：取

8、决于粒度大小。,粒 度,窑 型,4、影响碳酸钙分解速度的因素 （1）温度 （2）CO2分压 （3）反应颗粒粗细与分布状态 （4）石灰石的结构与性质 （5）粘土性质 （6）生料悬浮分散程度 三、固相反应 1、反应过程 800 生成CA、CF,开始形成C2S 800 -900 C12A7开始形成,900 -1100 C2AS形成后又分解， C3A C4AF开始形成。 所有CaCO3分解，f-CaO达到最大值。 1100 -1200 C3A C4AF大量形成，C2S达到最大值 1250 -1280 出现液相。 2、特点 有固相参加、反应在表面进行、受扩散的影响，反应 速度慢。 3、影响因素 物质状态

9、、晶体缺陷和杂质、生料的细度和均匀程度、 加入矿化剂情况、温度和升温速度、原料性质等。,四、熟料的烧结 此阶段生料部分熔融出现液相，C2S和CaO在液相中反应生成C3S。随的熟料的烧结后，物料随着温度的降低，液相凝固，固体部分粘结成灰黑、结构致密的固体物料。 熟料烧结过程中，液相生成的温度、液相量及液相性质对C3S的形成有很大影响 1、最低共熔温度 物料在加热过程中，两种或两种以上组分开始出现液相的温度。 受组分的性质、数量以及矿化剂、微量元素的影响。,2、液相量 受组分的性质、烧结温度、最低共熔温度的影响。 液相量的多少直接影响熟料的烧结范围。 所谓烧结范围是指生料加热至出现烧结所必需的、最

10、 少的液相量时的温度（开始烧结温度）与开始出现结大块 （超过正常液相量)时温度的差值。 生料中的液相随温度升高而缓慢增加，其烧结范围就 较宽，反之则窄。 3、液相粘度、表面张力、CaO溶于液相的速度,五、熟料的冷却 冷却目的： （1）回收热量，提高窑炉热效率。 （2）提高熟料易磨性和熟料质量。 （3）降低熟料温度，有利于熟料后续工序的进行。 熟料冷却速度对熟料质量以及性能的影响： （1）防止或减少C3S的分解。 （2）避免- C2S 转变成- C2S。 （3）改善水泥安定性。 （4）使熟料C3A晶体减少，提高水泥抗硫酸盐性能。 （5）改善熟料易磨性。 （6）可克服水泥瞬凝或快凝。,六、熟料形成

11、的热化学 生料在煅烧过程中的一系列物理化学变化中，有的吸 收热量属吸热反应，也有的放出热量为放热反应。 游离水蒸发、粘土结合水逸出、分解、液相形成、C3S 形成为吸热过程； 粘土无定形物结晶、固相反应、熟料冷却为放热反应 过程.,第二节 微量元素和矿化剂对熟料煅烧和质量的影响,一、矿化剂 在熟料煅烧过程中，为降低液相出现温度，加速熟料矿物的形成，提高熟料质量，降低能耗，所加入的少量外加物质称矿化剂。 1、种类 含氟化合物：CaF2、MgF2、 NaF及相应的氟硅酸盐等 硫化物：石膏、氟石膏、磷石膏、MnSO4等 氯化物：CaCl2 复合矿化剂：指两种或两种以上的矿化剂一起使用,2、作用 （1）

12、加速CaCO3分解，促进固相反应 （2）降低液相出现的温度和粘度，促进C3S形成 （3）提高水泥产量和质量 （4）降低能耗、电耗 二、微量元素 生产水泥熟料时，即使不掺加任何外加剂，原料和燃料也总是或多或少的带入某些微量组分，这些组分虽然数量不多，但对熟料煅烧和质量有不同程度影响。 熟料中的微量元素主要是：碱、MgO、B2O3和TiO2等。 少量的微量元素有利于熟料煅烧和质量，起到矿化剂作用，但是过高将对熟料煅烧和质量带来影响，因此要合理利用微量组分有利的一面。,作业 7、熟料煅烧过程、影响碳酸钙分解速度的因素及矿化剂在熟料煅烧过程中的作用,第三节 回转窑内的煅烧,煅烧熟料的热工设备有立窑和回

13、转窑，立窑因煅烧的熟 料质量不稳定且不能大型化而逐渐被回转窑取代。 回转窑经过了湿法窑、干法窑、立波尔窑、悬浮预热器窑 到目前的预分解窑，几经改革，将物料的干燥、预热、分解 等加工过程移到窑外设备中进行，而回转窑仍然承担熟料煅 烧这个重要环节。 回转窑是一个长的钢质圆筒，内砌耐火砖衬里，与水平 略呈倾斜，可围绕窑轴线以一定的速度转动。 现代窑的直径可达6m，长度可超过180m，熟料生产能力日 产量可达万吨以上。 回转窑常见的窑体有直筒型、热端扩大型、冷端扩大型和哑铃型。,直筒型,热（冷）端扩大型,哑铃型,回转窑的功能和特征 （1）作为燃料燃烧装置，它具有广阔的空间和热力场，可以供应足够的空气，

14、装设优良的燃烧装置，保证燃料充分燃烧，为水泥煅烧提供必要的热量。 （2）作为热交换装备，它具有比较均匀的温度场，可以满足水泥熟料生产过程各个阶段的换热要求。 （3）作为化学反应器，随着水泥熟料矿物形成不同阶段的不同需要，它既可分阶段地满足不同矿物形成对热量、温度的要求，又可以满足它们对时间的要求。 （4）作为输送设备，它具有更大的潜力。 到目前为止，熟料煅烧的最后烧制过程，仍采用回转窑来完成，尚无可以替代的设备。,回转窑的工作原理 水泥熟料的形成过程，实际上是将石灰质、粘土质、和校正原料中的CaO 、SiO2、Al2O3、和Fe2O3等四种主要组成，通过粉磨成细粉，在高温状态下煅烧，使之发生化

15、学反应，形成C3S、C2S、C3A、C4AF等四种硅酸盐水泥熟料主要矿物的过程。这个过程新型干法回转窑可分为3个带，即过渡带、烧成带和冷却带。熟料在各带的停留时间大约分别为15min、12min和2min；（生料在预热带和分解带的时间约为1min和2min。）这里回转窑主要起到熟料烧结的功能。,一、回转窑内物料流速和窑的煅烧特点 1、流速 在回转窑的斜度和转速不变的情况下，烧成带最慢、 碳酸钙分解带最快。 2、煅烧特点 （1）保持烧成带一定的温度和足够的停留时间。 （2）CaCO3的分解效率是回转窑熟料煅烧过程的重要指标。 （3）降低理论热耗，提高窑的热效率是回转窑煅烧中要解 决的主要问题。

16、（4）回转窑的发热能力与传热之间存在矛盾。 （5）存在热工上的经济范围。（见图1）,产量与单位熟料热耗,熟料形成理论热耗,表面散热损失,熟料带走热损失,废气带走热损失,产量,热 耗,图1 回转窑产量和热耗之间的关系,二、影响回转窑产量、质量和消耗的主要因素 （一）烧成制度 1、正常火焰煅烧 2、短焰急烧 3、高温长带煅烧 4、低温长带煅烧 （二）窑的传热能力 提高回转窑传热能力的措施和方法： 1、链条装置：垂链、花链 2、热交换器：料浆过滤预热器、格子式热交换器、扬料器等 3、窑后装设炉箅子加热机、各种预热器以及窑外分解炉。,垂挂链幕布 花环链幕,陶瓷扬料器,三、降低热耗、提高热效率的措施 1

17、、降低熟料的理论热耗 2、降低蒸发水分的热耗 3、减少废气带走的热耗 4、减少表面散热损失 5、减少熟料和冷却机废气带走的热损失 6、其它,第四节 立波尔窑、预热器窑、和窑外分解窑内的煅烧,一、立波尔窑 立波尔窑是19世纪初发明的，它是基于提高窑的传热能力，使烧结能力与预热能力相适应，提高热利用率的煅烧设备的一个重要发展。 1、设备配置特征 一台较短的回转窑与一台回转式炉箅子加热机,2、工作原理 把制备好的生料球或料块均匀地铺在炉箅子加热机上（厚度150-200mm），通过炉箅子的回转运动，把生料从给料端送到窑尾的入窑口，生料在随炉箅子的运动过程中，通过与窑尾给入的热烟气进行热交换，完成干燥和

18、预热的作业，然后进入回转窑完成分解、固相反应及烧结。 立波尔窑示意图如下：,气体二次通过立波尔窑煅烧系统,3、特点 （1）入窑生料为球状或块状。 （2）生料的干燥、预热、及部分分解在炉箅子加热机上完成。 （3）料球的质量、分布的均匀性对熟料的质量有很大影响。 （4）熟料的质量略低。 二、悬浮预热器窑 悬浮预热器的主要功能在于充分利用回转窑及分解炉内排出的炽热气流中所具有的热量加热生料，使之进行预热及部分碳酸盐分解，然后进入分解炉或回转窑内继续加热分解，完成熟料烧成任务。它具有使气固两相能充分分散均布、迅速换热、高效分离等三大功能。,1、设备配置特点 由一台回转窑和一组悬浮预热器组成 2、悬浮状

19、态下生料预热的特点 生料以细小的单颗粒粉体状态入窑，由于颗粒热容量小，且悬浮在气流中，气固两相间的换热面积大，因而所需要的加热时间很短。实践证明，在分散较好的管道内，气固相间的传热系数很高，较传统的回转窑提高13-23倍，其传热面积也很大，相当于回转窑内的2400倍，因此，生料在悬浮状态下的传热非常迅速。 由于生料粉在预热器内要经历分散悬浮-吸热-气固分离的过程来实现预热的目的，因此，生料在预热器内分散和分离进行的越充分，传热效率就越高，因而，在实际操作中，生料粉的分散往往是影响预热效果的主要原因之一。,3、悬浮预热器类型 各种悬浮预热器窑的不同特性，主要取决于同它配套的 悬浮预热器的特性，而

20、各种悬浮预热器的特性，又取决于它 的结构及换热方式。构成各种悬浮预热的热交换单元设备有 旋风筒（包括联接管道）及立筒（涡室）两种，所有悬浮预 热气窑都是由这两种热交换单元设备中的一种单独组成或混 合组成。 分类： （1）按制造厂商名分类：早期有洪堡型、史密斯型、多波尔 型、维达格型、盖波尔型、ZAB型等数种。 （2）按热交换工作原理分类：有以同流热交换为主的，逆流 热交换为主的及混流热交换的三种。 （3）按预热器组成分类：有数级旋风筒组合式、以立筒为主 的组合式及旋风筒与立筒（或涡室）混合组合式三种。,早期悬浮预热器综合分类表,4、工作原理 旋风预热器： 生料从旋风筒间连接管 道给入，然后和上

21、升的热空 气在管道内进行充分热交 换，再进入旋风筒进行气固 分离，对于携带生料的热气 体从蜗壳沿切线方向进入旋 风筒，并形成由上向下的旋 转运动，热气体在筒内形成 一股由上向下的外旋流，在 旋转过程中，固体粒子由于 惯性作用大部分被甩向筒壁 失去能量而滑下，经锥体下 口进入排料口，而热气体在 锥体部分由于圆锥逐渐缩小 而向旋风筒中心靠拢，形成 自下而上的一股内旋流，经 内筒上部排出。 旋风筒的级数一般 为3-5级配合进行预热。,悬浮预热器工作原理示意图,气体温度：1100-330 生料温度：50 -800 ,立筒预热器： 生料和热气体分别从立筒的上部和下部 进入立筒内，按相反方向 流动进行逆流

22、换热，生料 在立筒内依靠重力自上而 下降落，而热气体则由下 而上流经立筒后由顶部旋 风筒气固分离后排出。 在立筒的收缩口处， 由于断面缩小，气流速度 增大，逆流沉降的生料被 气流卷起形成涡流，因而 延长了生料在立筒的停留 时间，加强了传热。 立筒的结构有分室和 不分室之分。,5、不同类型预热器预热效果比较 从理论上分析，由于立筒属于逆流操作，气固两相之间作相对运动，其速度又较大，因而每室的传热效果与每级旋风筒相比应该更优越，但实际上，每级旋风筒的气体温降最大可达300（平均200 ),而立筒温降最大只有250（平均130 )。 其原因主要在：立筒内生料的分散度、收尘效果不如旋风筒；立筒内粉尘循

23、环量较多，且易于堆积在缩口斜坡上，引起不同程度坍塌，造成传热效果下降。 所以总体上旋风预热器热效率较高，热耗较小。但实际生产中，立筒结构简单，系统阻力损失小，对含碱不敏感，不易结皮，因而中小型企业及含碱高的生料较适用。,6、预热器的结皮和旁路系统 当原料、燃料中所带入的碱、氯、硫化物在窑炉系统内循环和富集；最低一级旋风筒内温度过高以及燃料燃烧不完全等会引起旋风筒锥体卸料部分的结皮，甚至堵塞，严重的还将引起窑尾冷烟室的结皮，从而影响窑的正常工作。 针对这种情况，实践中的解决措施主要是通过控制碱、氯、硫化物的含量和旁路放风措施来实现。 旋风预热器比立筒预热器更易于结皮，立筒预热器对结皮不敏感，对碱

24、、氯、硫化物的含量的控制可放宽。,三、窑外分解窑 预分解窑是当代水泥工业用于煅烧水泥熟料的最为先进的工艺装备，具有高效、优质、低耗等一系列优良性能。 1、分解窑的功能与特征 功能： 承担预分解系统中繁重的燃烧、换热和碳酸盐分解任务。 特征： 一是在结构方面，它是在悬浮预热窑的悬浮预热器与回转窑之间，增设了一个分解炉，承担了原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务；,二是在热工方面，分解炉是预分窑系统的“第二热源”， 将传统上全部由窑头加入燃料的做法，改变为少部分从窑头加 入，大部分从分解炉内加入，从而改善了窑系统内的热力分布 格局； 三是工艺方面，把熟料煅烧工艺过程中耗热最多的碳 酸盐分解过程，移至

25、分解炉内进行之后，由于燃料与生料混合 均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分 解过程都得到优化，使熟料煅烧工艺更趋完善。 2、工作原理 通过在预热器和回转窑之间增设一个分解炉，或利用窑 尾垂直烟室、管道，在其中加入总用量30-60%的燃料，使燃 料燃烧的放热过程与大量吸热的碳酸钙分解过程同时在悬浮状 态下极其迅速地进行，生料的分解率可以由原来在预热器中的 40-50%提高到85-95%。,以RSP半离线型炉为例来说明其工作原理。 此窑最早是由日本小野田公司和川琦重工业公司共同研制。,3、分解炉的由来 在普通回转窑中，生料的预热、分解和烧成均在回转窑 内进行，通过实践证明，回转窑

26、作为熟料烧成设备还可以，因 为它能为熟料烧成提供温度分布均匀的温度场，并保证物料在 高温下有足够的停留时间，但它对需要热量较多的预热、分解 过程很不适用，因为生料在回转窑内呈堆积状态，热气体从物 料层表面流过，接触面积小，传热速率很慢；另外，分解带物 料处于堆积状态，物料内分解出来的CO2向气流扩散的面积小， 阻力大，速度慢，使得颗粒内部被CO2气膜包裹， CO2分压大， 使CaCO3分解困难，分解率下降；可见，普通回转窑对于生料的 预热和CaCO3分解很不适应。为此，先后在30年代和50年代出现 了立波尔窑和预热器窑以提高传热效率，但这两种窑的CaCO3分 解过程仍在回转窑中进行，回转窑除了

27、要承担烧成任务以外， 还要承担80%以上的CaCO3分解任务。,能否将生料CaCO3分解的绝大部分任务移到窑外来完成？ 这就是分解炉出现的最初构思；但是因为出窑废气温度一般 在1000左右，它所含的热量只能使CaCO3分解率在40%以下， 若要使CaCO3绝大部分分解，那么要求窑尾废气温度提高到 1600 -1700，而这么高的废气温度要求烧成带的温度更 高，使窑和预热器无法安全运转，因而，光用提高废气温度 的方法来提高分解率是不可能实现的。 分解炉的出现，使部分燃料在分解炉中燃烧，使燃 料燃烧的放热过程与大量吸热的碳酸钙分解过程同时在悬浮 状态下极其迅速地进行，生料的分解率可以由原来在预热器

28、 中的40-50%提高到85-95%。 通过采用预热器和增设分解炉可以使熟料煅烧的三个 主要工艺过程分别在三个不同的设备中进行，从而大大提高 了生产效率和热效率 。,4、分解炉的分类 （1）按制造厂名分类： SF型（其改进型有N-SF、C-SF型），日本石川岛公司与秩父水泥公司研制。 MFC型（其改进型有N-MFC型），日本三菱公司研制等。 （2）按分解炉内气流的主要运动形式分类： 旋风式、喷腾式、悬浮式及沸腾式（或流态化床式） （3）按全窑系统气体流动方式分类： 第一种类型在线型：分解炉需要的三次风由回转窑内通过，不再增设三次风管道，一般也不设专门的分解炉，而是利用窑尾与最下一级的旋风筒之间

29、的上升烟道，经过适当改进或加长作为分解室。如图所示。,第二种类型半离线型。设有单独的三次风管，从冷却机抽取的热风在炉前或炉内与窑气混合。如图所示。,第三种类型离线型。 设有单独的三 次风管，但窑 气不在炉前或 炉内与三次风 混合，炉内燃 料燃烧全部用 从冷却机抽取 的三次风。 如图所示。,5、窑外分解窑的特点和需要注意的问题 （1）热工特性 熟料形成的理论热耗、烧成带长度和熟料在烧成带 停留时间、热效率等。 （2）产量 （3）窑的长径比 （4）生料的分解率 （5）分解炉内生料的分散与无焰燃烧 （6）分解炉燃烧用空气的供给方式,9、叙述立波尔窑、预热器窑、预分解窑的工作原理,第五节 熟料冷却机,

30、水泥工业的回转窑诞生之初，并没有任何熟料冷却设备，热的熟料靠倾卸于露天堆场自然冷却。随着水泥生产工艺技术的改进和提高，目前，冷却机已成为当代预分解窑系统中一个不可缺少的重要设备。 一、熟料冷却机的功能 1、作为一个工艺装备，它承担着对高温熟料的骤冷任务。 2、作为热工装备，在对熟料骤冷的同时，承担着对入窑二次风及入炉三次风的加热升温任务。 3、做为热量回收装备，它承担着对出窑熟料携带的大量热量的回收任务。 4、作为熟料输送装备，它承担着对高温熟料的输送任务。,二、熟料冷却机的分类 熟料冷却机主要有三种类型： 1、筒式：包括单筒和多筒。 2、篦式：包括振动、回转、推动篦式。 3、其他形式：包括立式及“”式。 目前，以推动式篦冷机使用最为广泛。 三、熟料冷却机的工作原理 见下图,第六节 立窑内的煅烧,立窑是填满料球的竖式固定床煅烧设备。 一、立窑的结构和工作原理 1、工作原理 通过喂料机把含煤的生料从窑顶喂入，而空气从窑下底用高压风机鼓入，窑内的物料借自重自上而下运动，并在料球中掺入的煤燃烧下获得热量依次经过预热、分解、烧成和冷却等一系列物理、化学变化，形成熟料，然后从窑底部的卸料口排出，而废气