富士康制造成本分析(简单版)

1、富士康企業集團,制造成本分析,IE學院王小鋒,大綱,大綱,1.成本的實質及控制意義2.FOXCONN對成本的定義3.成本的构成和费用的分类4.常用成本計算方5.常用成本分析方法6.成本費用CD方法,前言,售價=成本+利潤,成本主義,售價主義,利潤=售價-成本,成本=售價-利潤,利潤主義,主要的改善觀念,省則賺的思想,大綱,一、全公司每一個部門每一從業人員皆是制造“成本”之一份子。二、整體成本的控制部門:1.經管/會計部門成本管控之主體。2.設計、採購、生產、外包及管理、營業部門主導成本產生之主體。,誰產生成本?,成本的實質及控制意義,成本是什么？,理论实质：生产过程中耗费的生产资料价值和劳动力

2、价值之和。实际成本的开支范围：依照国家有关法规制度，某些不形成产品价值的损失性支出也计入成本，如废品损失，停工损失等。,成本的實質及控制意義,成本意义的具体表现,成本是反映生产损耗补偿的尺度成本是综合反映企业工作质量的重要指标成本是制定产品价格的重要依据之一成本是企业决策的重要依据之一,1.資源是什么是企業的競爭導向是可獲取利潤的一切包括但不限于時間、人才、技術、資金、土地、廠房、設備、政治、礦產.資源項目之間的優先順序,因各人各企業狀況不同而有異.Foxconn企業在資源競爭中有自己獨特訴求.,一.成本之定義,FOXCONN對成本的定義,成本的定義,一.成本之定義,成本的定義,2.FOXCO

3、NN的成本是什么資產是企業所擁有和控制的能為其獲得利益資源成本是企業資產在經營過程中的一種損失.,FOXCONN對成本的定義,成本的构成和费用的分类,成本的構成和分類,（一）总成本费用（二）经营成本（三）固定成本和可变成本（四）产品成本构成,成本的构成和费用的分类,總成本費用,制造成本,管理費用,財務費用,銷售費用,運輸費折舊費水電費包裝費物料消耗直接人工租金支出模具費用雜項購置其他等,非制造成本,成本的构成和费用的分类,經營成本,经营成本=总成本费用折旧费维檢费无形及递延资产摊销费利息支出,成本的构成和费用的分类,固定與可變成本,产品成本按其与产量变化的关系可分为可变成本、固定成本和半可变（

4、或半固定）成本。固定成本。指在一定期间和一定生产规模限度内，不随产品产量而变化的费用。2.可变成本。指产品成本中随产品产量的增减而成比例地增减的费用。3.半可变（半固定）成本。是指其费用总额随产量增减而变化，但非成比例地变化的费用。,成本的构成和费用的分类,制造成本構成,直接材料,直接工資,其他直接支出,制造費用,常用成本計算方法,制造成本計算方法,按照费用分类方法或成本分析和控制方法的不同分为：制造成本法将企业的全部成本按经济用途进行分类变动成本法有利于进行量本利分析和短期决策标准成本法是有效进行成本控制和经营决策的重要依据但不便于价格决策和長期決策作业成本法（ABC法）-更科學做法费用按照

5、作業區分開計算，即成本动因。,制造成本法,制造成本法是将与生产有密切关系的直接材料费用、直接工资费用和制造费用计入产品成本，而与生产没有直接联系的管理费用、财务费用和销售费用直接从当期收入中扣除。制造成本包括企业生产过程中实际消耗的直接材料、直接工资、其它直接支出和制造费用。,制造成本法的概念,完全成本法,常用成本計算方法,制造費用的分配方法,1.生产工时比例法,2.生产工人工资比例法,按照各种产品耗用工时的比例分配制造费用分配率=制造费用总额/车间产品生产工时总额产品A的制造费用=产品A的生产工时制造费用分配率,以各种产品的生产工人工资的比例分配制造费用分配率=制造费用总额/车间产品生产工人

6、工资总额产品A分配的制造费用=产品A生产工人工资制造费用分配率适用于机械化和自动化程度大致相同的情况,常用成本計算方法,制造費用的分配方法,生产工时比例法举例,生产车间制造费用总额为21000元，A产品的生产工时为12000小时，B产品的生产工时为8000小时.制造费用分配率=21000/（12000+8000）=1.05元/小时A产品的制造费用=120001.05=12600元B产品的制造费用=80001.05=8400元,成本的构成和费用的分类,几個概念,（一）工費率工費率:同一成本中心內,正常生產時,生產設備每小時所花費的費用.工費率=制造費用/產出工時(投入工時)（二）工資率工資率:同

7、一成本中心內,正常生產時,直接人員每小時所花費的費用.工資率=直接人工工資總額/產出工時(投入工時),常用成本分析方法,制造成本分析方法,比較分析法:絕對比較;相對比較因素分析法:以各產品結構(產量,結構,單位成本)或同一產品組成要素(量差,價差)進行分析.線性分析法:以現有各種相關指標分析其相關性得到其直(或曲)線規律從而獲得過去及未來發展形式.,全部產品成本分析.從總體上揭示產品成本完成情況,有利於抓住主要矛盾.適用於比較分析法.可比產品成本分析.對可比產品成本降低計劃完成因素:產量,結構與單位成本三要素進行分析其完成計劃情況.主要產品成本分析.即“量差乘以計劃價格,價差乘以實際數量”,常

8、用成本分析方法,制造成本分析分類,材料用量差異分析費用分析價格差異分析庫存分析工作效率分析經營預測及實際達成分析,成本分析運用,常用成本分析方法,差異分析簡析,價差主要來源于原物料標準成本與實際採購價格對照的差異量差主要來源于原物料按BOM展開之標準消耗與實際消耗之間的對照差異效率差主要來源于實際產出之標準工時與實際投入工時之間的對照差異反映設備人力等成本之管理及利用狀況,常用成本分析方法,常用成本分析方法,一、成本標準的設定1.標準的定義：在最理想的作業情況下，所設定之最經濟、最高效下的最低成本。2.成本標準按成本要素一材料、人工及_三類分別訂定（1）材料標準：,成本分析三階段,常用成本分析

9、方法,A用量標準：基於製造工程範圍經化學性或物理機械性的分析或製造試驗加以驗證確定，在理論的用量下加以認可的合理損耗率，所設定出的材料用量標準。故材料用量標準化的先決條件，建立在製造步驟和方法的標準化上。B價格標準：參考現狀實際採購最低價格及預測未來市場價格變化趨勢而設定之標準價格。,常用成本分析方法,(2)人工標準：A工時標準：經由_研究，確定標準工作方法，再應用時間管理方法研究，確定標準工作方法所需的操作時間設定為工時標準，故工時標準應指有效的操作時間。B工資率標準：依各類工人的一般市場價值或依合理薪資結構下之同級職平均工資率設定為工資率標準。,常用成本分析方法,（3）製造費用標準：基於正

10、常生產能力下各部門的製造費用額予以管制、檢討、設定或依生產值多寡及相關之各製造費用別設定不同之標準而設定。,常用成本分析方法,二成本差異發生原因之追查1.材料用量差異原因（1）產品設計變更，用料未能配合調整。（2）製造方法或程式變更，用料標準未能隨而配合調整。（3）所用機器或工具變更，材料增加或減少。（4）材料品質低劣，耗損率大。（5）溢領材料未予退庫。（6）機器效率增進或減退。,常用成本分析方法,（7）水份控制不當，或設備故障、氣候變化。（8）操作疏忽，損壞工作或產生浪費、超過標準數量。（9）開發品或訓練操作員耗用過多材料。（10）新操作員操作不熟練或未按標準操做。（11）操作員不滿公司或領

11、班措施、情緒低落，對於作業漫不經心。（12）檢驗不當，增加損耗品。,常用成本分析方法,（13）檢驗過嚴，操作員發生錯誤，用料太多，聽其自然。（14）工作技藝精進，用料節省。（15）機器工具不適或保養不周，致機故增加。(16）人員缺乏成本意識。（17）磅秤不准秤不准、人員磅錯。（18）搬運不小心或製造中汙損。（19）整齊工作沒做好人員、環境、設備。（20）失竊。,常用成本分析方法,2.材料價格差異（1）市價變動。（2）進料數量不按標準數量辦理。（3）達最低存量時，未及請購，致以緊急方式採購，致價格或進貨成本提高。（4）採購時，捨近求遠，成本較昂，運送途中損耗增加。（5）使用不必要的快速運輸，增加

12、運費。（6）現金折扣期限內未曾付款，喪失優待。,常用成本分析方法,（7）經常付款滯延，供應商故意擡高售價。（8）向給予優惠條件以外之廠商購料，未獲優待。（9）採購人員善用機智，低價進料。（10）原料品質變化。（11）詢價未深入。（12）匯率變化。（13）運費費率變化。（14）採購物件或條件變化。（15）倉儲費用控制是否妥當。,常用成本分析方法,3.人工工作時間差異（1）操作員操作不當。（2）調動頻繁，工作不熟練。（3）工作品質不良。（4）從業員對公司政策或領導人員不滿意。（5）機器故障多常須調整。（6）倉庫送料不及時，停工待料。（7）材料品質低劣，規格不一、機器調機頻繁，處理費時。（8）機器或

13、工具選用不當。,常用成本分析方法,（9）生產計畫及安排不當，經常切換機台。（10）操作員經驗不足。（11）所用機器，工具經常變更（12）產量過少。（13）操作員工作努力，配合恰當（14）生產方法變動尚未能適應、或標準未改。（15）附屬設備不足。（16）機械穩定性差。,常用成本分析方法,（17）離職率高。（18）成品品種太多、太雜。（19）人員精神狀態不佳。（20）工作方法改變。（21）設備更換。（22）成本觀念太差。（23）品質差浪費工時。（24）工時制定錯誤。,常用成本分析方法,4.工資率差異（1）調度不當，以高工資人工做低工資工作，或以低工資人工做高工資工作。（2）獎工制度未有實效。（3）

14、工資變動，工資率未改。（4）工資計算方法或操作員等級變更。（5）緊急生產，以高工資延聘臨時工人。,常用成本分析方法,5.製造費用預算差異：是實際費用與實際工作時間下與標準費用間的差異。（1）預算計算錯誤。（2）水電費用變更，預算未予變更。（3）間接材料價格變動，或間接人工工資調整。（4）間接物料耗用過多。（5）間接人工過多。（6）折舊方法變更。（7）費用節省或浪費。（8）突發性事故修理費增加。（9）特殊費用報銷頻繁。,常用成本分析方法,6.製造費用能量差異：是由於生產設備未能充份利用引起。（1）交貨或生產未達希望能量。（2）停工待料。（3）季節性之原料、或供電狀況變動。（4）機器保養不當、停工

15、修理。（5）人員不足。（6）工具不足。,7.工費率差異,(一)、材料費之減低（1）採購政策之改善多元政策之應用。A國內與國外採購之交叉運用。B專屬與多家採購之彈性運用。C採購人員之輪調運用。（2）採購方法之改善必要之物在必要時購買必要之量，Just-IN-TIME原則之運用。A經濟批量之設定。B規格包裝量之設定。C現金採購、現金折扣之運用,成本費用CD方法,三Costdown的方式,（3）採購單位決定方法之改善。A自行預估欲購買材料之預計料、工、費等成本，再預估合理利潤而設定為欲價格，以為議價之籌碼。B以供應商估價單為基礎，與自擬之“欲採購價格”比較再決定合理採購單價。（4）替代品材料之開發運

16、用不減低材料機能而達成降低成本目的。A變更材種、材質。B變更加工精密度。C變更材料零件之加工方法。D省略二次加工程式。,成本費用CD方法,(二).材料使用量之節約（1）收率之提高。A製造工藝及制程之簡化。B取材加工精密化。（2）不良率之降低A訂定完善的作業標準充分教育從業人員訣竅之傳授正確。B環境之整理、工具之整備工具之運用靈活。C自主管理、自主檢查觀念之推展實施。D源頭管理、後段防止動作之強化。,成本費用CD方法,3.材料管理費之降低（1）固定包裝形態及包裝量之運用。（2）驗收、檢驗方法之明朗化。（3）料位、料庫管理流暢化。（4）領用材料依一次使用量為固定包裝量。（5）有效控制料品交貨時間和

17、數量預防呆料之產生。4.外包量之適當設定，外包及內作之效益重新檢討分析。6.外包管理費之降低。1)指導管理費用之節約;2)指導效率之提升。,成本費用CD方法,（三）設計費之減低（1）設計程式之標準化。（2）設計工具之靈活化電腦CAD/CAM之靈活運用。（3）設計人員之整體化專長分工、一體整合。,成本費用CD方法,（四）模具費之減低1.製造經濟性模具（1）模組化模具設計之適用性。（2）標准化模具素材之建立，以減低材料成本。2.延長模具壽命（1）保管及使用方法作業手冊之建立及教導。（2）使用經歷之記載詳實，以配合整修或更換時點之決定。,成本費用CD方法,（五）直接人工費用之減低1.減低人工工費率（

18、1）實習人員取代正式人員之可行性。（3）降低從業人員資歷可行性探究。（4）提高生產效率，減少損失時間。2.實施少人化（1）自動化之引進。（2）少人化技巧(如豐田JIT看板方式)之引進。（3）提案改善制度之實施，減少人力之浪費。,成本費用CD方法,常用成本計算和分析方法,3.加大開動時間及效率（1）提高士氣及出勤率（2）增進人員效率。4.縮短作業前整備時間（1）材料准備時間之縮短。A設材料之預置場（小倉庫或工作箱）。B改善材料之保管方法。（2）工具準備時間之縮短A標準化工具箱之建立。B準備必要之工具。,（3）模具準備時間之縮短A快速換模方法之運用。B模具保管方法之改善：（a）明確保管場所、保管架。（b）大小、使用頻率之區分。（c）易於取用方法之改善。（4）搬運時間之縮短A改善運輸工具。B改善運輸通路。C縮短運輸距離。（5）上下模時間之縮短A水平移動，易上易下。B設備補助台及輸送帶、登高板。,成本費用CD方法,5.縮短加工時間（1）改善加工方法如成品與製造工