衣橱用塑料拉手注塑工艺分析与模具设计答辩PPT

1、,专业：模具设计与制造 姓名：袁永智 学号：1002040418 指导老师：王昌国 程洋,题目：衣橱用塑料拉手注塑成型工艺与模具设计,欢迎下载本文档参考使用，如果有疑问或者需要CAD图纸的请联系q1484406321,塑料拉手的三维图,料厚为5mm，产量是10万件,主要内容介绍,1、塑件的结构工艺分析 2、分型面的选择 3、型腔的数量及布局 4、注射机的选择 5、浇注系统的设计 6、成型零部件的设计 7、合模导向机构的设计 8、脱模推出机构的设计 9、温度调节系统设计 10、侧抽芯的形式,1、塑件的结构工艺分析,1、塑件采用ABS材料，特点：坚韧、耐磨、耐油、耐水、抗霉菌，适用于机械零件、减摩

2、耐磨零件、传动零件以及化工、电器、仪表等零件，符合此塑件的工作要求。 2、该塑件作为塑料拉手，制品简单，壁厚均匀,不易产生缩孔，但两侧有凹槽，需要侧抽芯形成，增加了难度。,塑件的结构工艺分析,3、 该塑件把手，要求塑件表面精度等级较高，其表面要求光洁美观，其工作面成型时不允许有浇口、顶杆痕迹，开模时要求不被定模型芯拉裂或者拉变形。所以采用的浇口形式要保证其表面精度。,2、分型面的选择,1、先确定分型面的位置，后选择模具的结构。分型面设计是否合理，对塑件质量、工艺操作难易程度和模具的设计制造都有很大的影响。因此，分型面的选择是注射模设计中的一个关键因素。,2、分型面的选择,2、分型面的选择原则

3、（1）有利于保证塑件的外观质量。 （2）分型面应选择在塑件的最大截面处。 （3）尽可能使塑件留在动模一侧。 （4）有利于保证塑件的尺寸精度。 （5）尽可能满足塑件使用要求。 （6）尽量减少塑件在合模方向上的投影面积。 （7）长型芯应置于开模方向。 （8）有利于排气。 （9）有利于简化模具结构,2、分型面的选择,3、考虑上述因素，分型面选在塑件尺寸的最大处，而且使塑件留在动模部分，塑件冷却收缩后包紧型芯，使塑件留在动模，有利于脱模。分型面在中间面，不易出飞边 。,3、型腔的数量及布局,1、 由于多型腔模具可提供独特的优越条件，使生产效率大大提高。故由此初步拟定采用一模二腔。 布置方式如图,4、注

4、射机的选择,1、注射机规格的确定主要是根据塑件的大小及型腔的数目和排列方式，在确定模具结构形式及初步估算外形尺寸的前提下，设计人员应对模具所需的注射量、锁模力、注射的压力、拉杆的间距、最大和最小的模具厚度、推出形式、推出位置、推出行程、开模距离等进行计算。根据这些参数选择一台和模具相匹配的注射机 。,4、注射机的选择,2、所需注射量的计算 1）塑件质量、体积计算 2）浇注系统凝料体积的初步估算 3）塑件所需锁模力的估算,4、注射机的选择,3、从实际注射量在额定注射量的50%80%之间考虑，初选额定注射量在60以上的卧式XS-ZY-80注射机。,4.型腔数量及注射机有关工艺参数的校核 型腔数量的

5、校核 注射机工艺参数的校核 注射量的校核 注射压力的校核 锁模力的校核 安装部分尺寸校核,4、注射机的选择,5、浇注系统的设计,1、浇注系统是引导塑料熔体从注射机喷嘴到模具型腔的进料通道，具有传质、传压和传热的功能，对塑件质量影响很大。 1)主流道尺寸 2）主流道衬套的形式 3）主流道衬套的固定,5、浇注系统的设计,2、定位圈与衬套的固定形式,5、浇注系统的设计,3、主流道冷料穴的设计,5、浇注系统的设计,4、分流道在分型面上的布置与前面所述型腔排列密切相关，有多种不同的布置形式，但应遵循两方面原则：一方面排列紧凑、缩小模具板面尺寸；另一方面流程尽量短、锁模力力求平衡。该模具的流道布置形式采用

6、平衡式,5、浇注系统的设计,5、浇口设计 狭小的浇口便于浇道凝料与塑件的分离，便于修整塑件，成型周期较短。但是，浇口截面尺寸不能过小。过小的浇口，压力损失大，冷凝快、补给困难，会造成塑件缺料、缩孔等缺陷，甚至还会产生熔体破裂形成喷射现象，使塑件表面出现凹凸不平。 此设计采用点浇口，它是一种尺寸很小截面为圆形的直接浇口的特殊形式。特点是进料口小，去浇口后残留痕迹小，可减少熔接不良现象，浇口可自动拉断，塑件光泽，表面清晰。适用于成型熔体粘度随剪切速度提高而明显降低的塑料和粘度较低的塑料，如各种塑料的壳、盒、盖等塑件。,5、浇注系统的设计,6、计算 浇口类型及位置的确定 浇口结构尺寸的经验计算 浇注

7、系统截面尺寸的计算与校核,成型零部件的设计,1/根据塑件的尺寸、精度要求，选用整体式的凸/凹模。,6、成型零部件的设计,1、成型零件的工作尺寸计算 模具设计时必须根据塑件的尺寸与精度等级确定相应的成型零部件工作尺寸与精度 凹模、凸模组成的模腔工作尺寸简化后的计算方法有平均收缩率法和公差带法两种。其中平均收缩率法以平均概念进行计算，从收缩率的定义出发，按塑件收缩率、成形零件制造公差、磨损量都为平均值的计算,6、成型零部件的设计,2相关计算 塑件型腔尺寸如下： 凸模的外形尺寸计算 凹模的內形尺寸 型腔深度的尺寸计算 型芯的深度尺寸计算,7、合模导向机构设计,1、为了保证分型面很好的接触，导柱和导套

8、在分型面处应制有承屑槽，即可削去一个面或在导套的孔口倒角，该模具采用后者。 2、在合模时，应保证导向零件首先接触，避免凸模先进入型腔，导致模具损坏。,7、合模导向机构设计,3、导柱设计 导套设计,7、合模导向机构设计,4、导向孔的总体布局,8、脱模推出机构,1、脱模推出机构的设计原则 塑件推出（顶出）是注射成型过程中的最后一个环节，推出质量的好坏将最后决定塑件的质量，因此，塑件的推出是不可忽视的。在设计推出脱模机构时应遵循下列原则。 （1）推出机构应尽量设置在动模一侧。 （2）保证塑件不因推出而变形损坏。 （3）机构简单、动作可靠。 （4）良好的塑件外观。 （5）合模时的准确复位。,8、脱模推

9、出机构,2、塑件推出的基本方式 1）推杆推出 2）推件板推出 3）气压推出 本套模具的推出机构形式较复杂，全部采用推杆推出。每个塑件由5根推杆推出。 推杆的相应计算,9、温度调节系统设计,1、模具设计时必须考虑冷却或加热装置来调节模具的温度。成型时若料温不足，为了使模具达到成形要求的模温，一般应考虑加热装置；当料温使模温超过成形要求时，则应考虑冷却装置。 2、在模具设计的过程中，设置冷却装置的目的：一是防止塑件脱模变形；二是缩短成型周期；三是使结晶性塑料冷凝形成较低的结晶度，以便得到柔软性、伸长率较好的塑件成品。,10、温度调节系统设计,1、塑件的体积较大，注塑时温度比较高，所以采用冷去水道来冷却模温。 2、本设计采用循环式冷却水路，这样对型腔和型芯的冷却效果较好。水孔边离型腔距离为20mm 3、由于该塑件体积比较大，由于成型部分在滑块上，所以水道采用直水道直径为8mm，在滑块上开设4条冷却水道其分布,9、温度调节系统设计,4、冷却水道结构图,10、侧抽芯机构设计,1、塑件上具有与开模方向不一致的侧孔，侧凹或凸台时，在脱模之前必须先抽掉侧向成型零件（或侧型芯），否则就无法脱模。这种带动侧向成型零件移动的机构称为侧向