控制图的原理及应用.ppt

1、控制图儿童峰，控制图使用良好：控制、诊断、预测使用不足：劳动-生命损害尤为无聊和有趣，目录，1，控制图2，控制图公元3，控制图通用术语4，控制图原则5，控制图应用6，控制图实施阶段，控制图，控制图是用于测量、分析和改进进程关键质量特性值以监视进程是否处于控制状态的统计工具。在流程、活动、一个统计问题中，被称为研究对象的全部，即整体上特定数量的指标值x的全部(即数据堆)，此堆由一个分布组成，可以作为整体上的一个分布说明。总之，整体是一个分布。统计的主要任务是研究总体分布是什么，这个总体平均、方差或标准差是多少。从整体上提取部分对象，称为样品，人们为了了解全部而募集样品。也就是说，从样本推断整个。

2、统计，宇宙万物和工业产品的大部分正态(正态)分布，正态(正态)分布，高斯(高斯)分布，正态图，直方图，正态(正态)分布，=P -k Z k，函数： 管理图表的由来，管理图表简史3360年1920年代美国贝尔电话实验室成立了流程管理组，学术界领导人休哈特两个研究质量研究组。 另一个是产品控制组，学术领袖是道奇。之后，休哈特对过程控制理论及控制过程提出了具体的工具控制图。道奇和罗密格提出了抽样检验理论和抽样检验表。世界上第一个控制图是休哈特在1924年5月16日提出的不合格品比率p控制图。iii，控制图常用术语，1，统计和分类2，整体和采样的差异3，不良和缺点4，采样中值5，采样总距离(极差)6，

3、采样变异(方差)7，采样标准偏差，1，统计的分类，统计：长度，体积，重量，化学成分，温度，等等。计数数据、是只能以计数、计数或磅为单位测量的数据。资格、缺点、不良、成功或失败的次数等。2，整体和样本差异，整体参数和样本统计数据的差异：整体包括所有过去、现在和未来的产品，因此不能准确地知道，只能通过历史数据估计，样本统计数据的值是已知的。(假设检验)，差：生产过程中不符合流程或设计规格的产品数量，即有质量缺陷的产品数量。缺点数：不符合特定要求条件的所有缺点数。次品率：产品中包含的次品数量除以产品总数，再乘以100。单位缺陷：每100个产品中包含的缺陷总数，即缺陷总数除以产品总数，然后乘以100。

4、一个次品中至少有一个缺点或包含一个以上缺陷的产品是次品，一个次品中可能有多个缺陷。3，不良数和缺点数的差异，按大小顺序重新排列收集的统计，位于正中央的那个数字称为中间数，用符号表示；如果n是奇数，则正中间数是一个；如果n是偶数，则中间位置数是两个，在这种情况下，中间值是正中间数的算术平均值。(例如1)1.1，1.3，1.4，1.2，1.5 2) 1.0，1.2，1.4，1.1球体：什么是众包？4，样例中值，极差是数据集的最大值和最小值之间的差值，通常用r表示。表示数据扩散程度的最简单的计算之一。数据组的最大值Xmax:计算为数据组的最小值。例如，如果5个数据组成一个组，则极差R=10-3=7，

5、5，样例总距离(极差)，样例变化是统计信息和样例平均之间偏差的平方和除以(n-1)。2，3，4，5，6与具有5个统计信息的样本平均值的数据偏差(例如，6，样本变异(方差)，国际标准化组织)将样本方差的正平方根作为样本标准偏差，符号s或两种质量变异原因2。两个判断错误()、()3。经济均衡方法，4.1，两种质量变异的原因，一切变异的大小不同，可以说是变异超过标准或期望时发生的问题。过程波动以一定的模式生成，大部分是正态分布导致两个原因：“共同”或“特殊”。I .共同原因：也称为机器偶因。2.特殊原因也称为：非情侣的原因，非系统原因称为“变动”。维持制造过程正常生产并防止波动几乎是不可能的。但是如

6、果发生变动，必须立即找出原因，根除或改善。时间，结果，原因需要调查，变动分类，一般原因，特殊原因，发生次数，很多，很少的数量，影响，微不足道的注意，结论，其原因值得彻底调查，重要的变动表明特殊原因存在。如果可以的话，就要感情用事，纠正。控制限制以经济方式区分这两种波动。，控制上限，控制下限，只有一般变动原因，工艺路线具有统计控制状态，平均变动，第一个特殊变动，工艺路线具有非控制状态，标准偏差变动数字、平均差异、标准差的差异、形状差异、分布曲线、样本、各种数据整理后的计数分配表、应有足够的数据生成直方图，形成简单整齐的正常分配图，平均值和标准差通常表示分配状态的中心趋势和离散趋势的两个特征。 统

7、计控制状态下的工艺路线(正常状态)不是结果稳定、可预测和统计控制状态下的工艺路线。结果不稳定、不可预测，并固有共同原因(机器原因、系统原因)、偶数波过程，可能难以消除(正常范围内的波动、管理或改善需要花费更多的费用，但这种变化从经济角度看不需要采取措施或改善措施)。例如， a .标准范围的机器变更b .原材料的允许范围变更、特殊原因(非偶然原因)、异质郑智薰过程固有的质量影响大部分不能消除。例如： a .机器故障或工具损坏。b .使用不适当的原料或材料。c .工作人员心情不好或工作不努力。d .操作标准或标准不足。需要监视流程的对象、流程控制的其他形式、控制丢失(有特殊原因)、控制状态(特殊原

8、因已删除)、随着时间的推移，本地问题响应：需要由负责流程的现场人员进行改进。其他形式的流程能力、UCL、LCL、控制状态，但流程能力不足。(共同原因的变异太大)，控制状态和过程能力足够(共同原因的变异减少)，系统问题对策：系统问题需要管理层的努力和决策，因此不要指责。4.2，两个错误()，()。第一个错误():生产者冒险率，生产质量相当好，达到接受水平，应该判定为合格，但由于控制线的宽度窄，合型被错误地误判的概率称为生产者冒险率，因此生产者蒙受损失，以此为名。这个冒险率是第一次错误缩写。UCL、CL、LCL、LCL、1s、1s、2s、3s、3s、次要错误()产品以上也误认为合格。该概率被称为消

9、费者冒险率，因此被命名为消费者会受到损失。此冒险率是第二个错误缩写()，无论值如何。cl、1s、1s、2s、2s、3s、4.3经济平衡点方法、定型分布、产品质量特性值在范围内的概率为99.73%，超出此范围的概率为0.27(因此，如果假定工序(流程)处于控制状态，并显示为脱离此状态，则很可能工序(流程)失控，需要及时调整。“因此，huhart发明了控制图。使用3原则、平衡曲线图、经济平衡曹征方法得到的两个错误的经济点：是3中最经济的控制边界，5.1，控制图角色5.2，控制图分类5.3，控制图选择原则5.4，控制图计算5.5，控制图判断，5.1，控制图角色，(只是想在那些资料中找出不良的原因并加

10、以改善。(但是产品已经准备好了，没有别的办法与选择不同)，(2)控制制造工艺，生产过程中出现异常情况，立即改善，使工艺保持“正常状态”。控制图中反映的情况，现场职员可以做出决定并改正。两个主要角色：寻找差异，采取措施，删除，不再出现，包含在标准中。(1)彻底了解产品质量，一般来说，管理图表的管制限制都属于规范，因此至少有99.73%的产品符合条件。(2)生产最经济，一般和特殊变动的原因都可能产生不合格品，但是一般原因引起的不合格品极少，根据3控制原则，只有2.7%，主要是特殊原因。因此，在“正常状态”下生产的不合格品是最少、最经济的。(3)事先发现问题，工程的异常趋势可以采取防止成批不良，减少

11、浪费的对策。减少对定期检查的依赖，取代了具有大量定时观察和系统测量方法的检测和验证任务，(4)降低了测试成本，S，4的优点：5.2，控制图分类，按数据特性分类的5.2.1，测量值控制图5.2.2，按控制图用途分类的5.2.3，控制图5.5常规示例n10显示s控制图(3)Xmed-R控制图(中间位-极差控制图)Xmed-控制图检出力差，但计算更简单(4)X-Rm控制图(单个值-移动极差控制图)质量数据为液体浓度，1(2) NP控制图(不良CNC制度)用于检测一个生产批中的实际不良数量，而不是样品的比例。要分析或控制错误的进程数，示例大小n必须相同。(3) C控制度(缺点CNC制度)可以在每个批量

12、生产中调查每个部件或检验单位的不良点数，样品大小必须等于n。(4) U管理度(单位元素缺陷NC制度)一个采样批存在一些缺点，采样时每次都可能不同，但以单位缺点数表示质量水平。2，数值控制图，3，控制图用途的分类，流程开始使用控制图时几乎总是正常状态或总是存在差异。用这种不稳定状态的参数生成控制图时，控制图边界之间的间隔变宽，用这种控制图控制未来会导致错误的结论。因此，最初必须将不稳定状态调整为正常状态。这就是分析控制图的步骤。您可以等到流程调整到正常状态，然后将控制线延长到控制图。因此，根据使用目的，控制图可以分为分析控制图和控制图。主要研究以下两个方面：正在分析的流程是否满足统计控制状态的统计正常状态流程的流程能力指数技术正常状态要求技术正常状态Cp值应在正常状态下计算，因此流程将调整为统计正常状态，然后调整为技术正常状态。3.1分析控制图，流程状态