精益生产线设计

1、精益生产线设计,目录,精益生产的原则及导入的策略 精益生产线转换的步骤 精益生产线的设计 精益生产线实例,目录,精益生产的原则及导入的策略 精益生产线转换的步骤 精益生产线的设计 精益生产线实例,Value 价值,站在客户 的立场上,Value Stream 价值流,从接单到发货 过程的一切活动,Flow 流动,象河流一样 通畅流动,Demand Pull 拉动,按需求生产,Perfect 尽善尽美,持续改进 追求完美,改善质量（Q），降低成本(C)， 缩短生产周期(D),精益生产原则,精益导入的策略,第一步,目录,精益生产的原则及导入的策略 精益生产线转换的步骤 精益生产线的设计 精益生产线

2、实例,精益生产线转换的五个步骤,精益生产线转换五步骤的基本要求,按原料的逆时针运动布局群组（1. 走动最小，便于单件流动）,建立标准工作，在群组中贴出并通过操作手册进行管理 （2. 作业标准化),物料从仓库中运往使用点 (3. 物流布局要求）,物料补充系统为看板。（4. 通过拉动系统进行补给）,群组末端位置的记分卡显示我们所做的与生产需求的对比状况。 （5. 每小时产出考核）,Page 9,第一步：单件流(精益生产线设计),零件摆放POU,工具摆放,包装线,信号灯,标准作业,第二步：标准化作业,Operation must be:作业过程必须是 Observable可观测的 Repetitiv

3、e可重复执行的 Based on human motion一般人做得到的 Process must be standardized 程序要标准化 Variable processes must be Kaizen-ed 多变的程序要先改善 Floor supervisor must be responsible for implementation 现场的管理人员要负起执行标准工作的责任,第二步：标准化作业,Page 12,第三步：物料移动到使用点,物流布局到：作业员拿起即可用的点,Page 13,第四步：看板拉动,物料补给：两箱补给系统,Page 14,第五步：每小时产出记分卡,记分卡：每小

4、时产出计划 与 实际的差异,目录,精益生产的原则及导入的策略 精益生产线转换的步骤 精益生产线的设计 精益生产线实例,精益生产线设计,一条精益生产线应该从客户的需求出发，通过精益的方法设计出精益工位和线体。其最终目的是将生产线内的浪费消除或推向外部，使生产线的效率最大化。精益化的生产线使得浪费更少、弹性更大、更加平衡，产品流更加简化。 精益生产线设计可以按照以下步骤进行： 需求预测分析 节拍时间计算 装配顺序定义 差异化分析 作业测定 制程构建 物料分析 工位设计 线体布局,精益生产线设计-需求预测分析,需求预测分析,装配顺序定义,差异化分析,作业时间测定,物料分析,工位设计,制程构建,节拍时

5、间计算,线体布局,精益生产线设计-节拍时间(Takt Time) 计算,需求预测分析,装配顺序定义,差异化分析,作业时间测定,物料分析,工位设计,制程构建,节拍时间计算,节拍时间是进行精益生产的基础，计算工人数量，工位数量和生产线数量也是依据节拍时间，其计算公式为： 举例说明节拍时间的计算： 每天有2个班生产，每班工作时间430分钟，客户每天最大需求量为860件，即可用时间=430*2=860 分钟/天。,线体布局,精益生产线设计-装配顺序定义,将所有装配动作和用到的零件放到装配顺序图的左边，没有零件的装配动作也要写下来，装配的顺序号放在图的中间，右边画上表示装配类别的符号。,需求预测分析,装

6、配顺序定义,差异化分析,作业时间测定,物料分析,工位设计,制程构建,节拍时间计算,线体布局,精益生产线设计-差异化分析,需求预测分析,作业时间测定,物料分析,工位设计,制程构建,节拍时间计算,装配顺序定义,差异化分析,差异越少越好，产品的差异发生的越晚越好，这样会有以下好处： 半成品种类少，库存少； 工装夹具的投资会少 换型时间会降低 工位上的零件种类不多 产品的流程简单。,线体布局,精益生产线设计-作业时间测定,需求预测分析,物料分析,工位设计,制程构建,节拍时间计算,装配顺序定义,差异化分析,作业时间测定,线体布局,精益生产线设计-制程构建,在制程构建的过程中有一些技巧可供参考： 目标弹性

7、为30%。 建议每工位的节拍时间15-60s。 每条线作业人数建议不超过8人。 线平衡方面：最大工位作业时间和最小工位作业时间差不超过20%。,需求预测分析,装配顺序定义,差异化分析,作业时间测定,物料分析,工位设计,制程构建,节拍时间计算,线体布局,精益生产线设计-物料分析,式中： Qty 每盒理想数量 Cmax 消耗 (每小时产量) N 用量 (一个产品需要该零件数量) F 补料周期 (两次补料间隔时间) S 安全系数 (避免缺料风险的安全系数) N 盒数 (两箱拉动原则,每颗料至少2盒方可拉动),需求预测分析,装配顺序定义,差异化分析,作业时间测定,物料分析,工位设计,制程构建,节拍时间计算,线体布局,精益生产线设计-工位设计,需求预测分析,装配顺序定义,差异化分析,作业时间测定,物料分析,工位设计,制程构建,节拍时间计算,线体布局,精益生