冷轧板常见表面缺陷及成因#内容清晰

1、冷轧薄板常见表面缺陷及原因冷轧薄板常见表面缺陷及原因冷轧薄板的常见表面缺陷包括麻点缺陷、冷轧薄板中间裂纹、冷轧薄板边裂纹、带状翘曲、不连续虚线缺陷和黑色(灰色)线(皮带)缺陷。1麻点缺陷。个别ma点分布不规则，表示整体ribbon分布。大尾点是由许多小孔组成的小坑，里面有很多小粒子。坑部分杂质元素基本上与模具保护用渣成分一致，表明这些夹杂物主要来自模具保护用渣。2冷板中间裂纹。中央分叉处悬挂着很多扁平的碎片，大碎片的扁平边缘包含很多易碎形态的小颗粒。小颗粒类似于模具保护用渣成分，确认这些夹杂物主要来自模具保护用渣。3冷板边缘裂纹。边缘呈锯齿状，裂缝部分包含很多大小不同的粒子，粒子和基板之间没有

2、明显的间隙，一些粒子沿裂缝方向平行的直线分布，这些粒子就像是来自模具保护渣。4个蝴蝶结翘曲。带状翘曲在板材附近明显的薄层与基体分离或半分离状态，翘曲部分皮下部位含有大量粉末物质，能谱主要来自变性模具保护渣。5不连续虚线缺陷。板材厚度比1mm薄，容易出现缺陷。线性缺陷较多聚集，缺陷底部残留硅酸盐复合夹杂物。主要是CSP板的壳体和皮下，中心部分为浓缩的夹杂物，随着热轧过程中厚度的薄而逐步呈现。6黑色(灰色)线(皮带)缺陷。酸洗后的宏观形式是条带、长条带、块状或多点，轮廓特别明显。因为(1)轧辊质量不好，主要是氧化膜脱落、老化粗糙、脱落或异物。(2)除鳞主要是由于喷嘴堵塞、喷嘴压力低等因素造成的。3

3、)工艺因素、机架冷却水控制非标准等。(4)由于辊结节、异物粘接、死辊等原因，从连铸到F7传递辊刮。由于这些因素，氧化铁皮被压在冰冷的坚硬板上，形成了黑色(灰色)线(带)缺陷。冷轧产品质量缺陷及校正措施一、冷轧和镀锌产品外部质量冷轧板是精品的原因之一是对冷轧板表面质量的严格要求。在整个冶金行业中，冷轧板对表面质量要求最高，尤其是对宽、薄的冷轧带钢产品和冲压性能要求严格的产品。这也是为给汽车制造商提供高级表面质量要求的冷轧产品Baosteel的多轮攻略和成功开发O5板等子工序(如油漆、电镀、冲压成型的要求)。一般来说，冷轧产品的表面质量根据表面缺陷情况分为一般表面质量、高级表面质量和高级表面质量三

4、个级别，具体定义在相关标准中说明。下表列出了冷轧产品中可能出现的表面缺陷的种类、可能出现的工序和原因，当然，列出的缺陷不一定是完整的，其原因和工序也不一定正确，因此要在以后的实际生产中逐步完善。冷轧和热镀锌板及带钢表面缺陷表序号瑕疵名称产生瑕疵的可能作业应计原因冷轧钢板和带钢表面缺陷一、表面缺陷(a)、钢板和钢带不允许的缺陷1在气泡炼钢过程中产生气泡，热轧时没有焊接，酸洗冷轧后暴露2裂纹炼钢、热轧和冷轧，以及每个加工过程都是由于炼钢的热应力、轧制变形或加工引起的应力集中而引起的3疤痕或结节酸洗和冷轧酸洗不洗氧化皮，轧制时镶嵌在表面形成疤痕4松动冷轧、镀锌和平整张力过大，张力波动太大，张力不稳定

5、5炼钢工艺包括的原因6折叠式热轧板，冷轧时粘性金属再卷后缠绕在板材表面7分层炼钢、热轧和冷轧炼钢的赵寅成分离和组织分离、大型夹杂物等原因导致轧制过程中最终分层8黑膜或黑带酸洗酸洗后干燥效果不好9因为乳化液斑点冷轧和平液留在带钢表面10褶皱和折叠式酸洗和酸洗等(待调查)11过切或毛刺剪切过程不锋利，上下剪切刀片扭转角度大，导致刀刃角度不正确(b)，存在的缺陷，可以根据其程度划分不同的表面质量水平这是因为在1麻点冷轧、精加工和平整轧制时，塑料基体金属会附着在高速旋转的轧辊表面2划痕工艺和处理吊装工艺3擦伤处理、吊装工艺4蓝色氧化色冷轧和平面由于滚动摩擦，基体金属变热，变成矩阵蓝色，特别是条带边更容

6、易形成此缺陷5亮黄色酸洗酸洗酸洗后未干。六辊压痕冷轧、精加工和平辊原因7划痕处理、吊装工艺8英尺冷轧轧辊的原因和表面混合在基体表面滚动等原因形成了坑(c)，其他表面质量缺陷1粘接罩退火是由于在整个氢气氛中长时间加热，线圈表面残余铁粉还原为铁而发生的，粘接与线圈张力和冷却速度等有关2表面碳黑罩退火在全氢高温气氛下分解钢表面残余轧制油，在钢轧辊表面形成炭黑沉积3生锈及腐蚀钢轧辊的保管和运输过程中，防锈油质量差、防锈油不涂、油涂得不够、环境湿度高等原因4未酸洗酸洗显示氧化铁皮还没有冲洗。5酸洗酸洗表明基体表面能清晰地看到轧制图案二、几何缺陷1斜轧、精加工等是指在钢卷或带钢修剪时斜切2镰刀折弯冷轧、精

7、加工和扁条两侧的轧制力不平衡、轧制力响应时间延迟或辊缝不均(辊缝调节不良)，或者原料密度和硬度不均匀3波形(细分为单波、双波、中间波、斜波等)冷轧、精加工和扁平原料密度和硬度不均匀，轧制时轧制力和辊力调节反应不快或不准确，带钢张力波动过高，或者上下轧辊直径大不相同时会产生波形四种热轧、冷轧、精加工和平整原料厚度方向的密度或硬度不均匀，会导致钢板上下两面的不均匀塑性。三、轧辊缺陷1塔卷边工艺卷取机卷边精度不高。2滚筒卷边工艺带钢边缘超薄和连续卷边中的线圈3滚筒耳卷边工艺镀锌线圈，如果边缘厚度太厚，线圈环中线圈的两端可能会膨胀四、尺寸缺陷1厚度分散轧制工艺不允许轧制控制2宽度短恰克修剪过程修剪失败

8、或原料边缺陷的原因3长度分散钢板切割过程控制精度原因等热镀锌板和带钢表面缺陷1在锌热浸镀锌过程中，底渣机械搅拌，或由于高锌液体温度附着在镀锌钢板表面，在冷却过程中形成锌铁化合物FeZn102在厚热镀锌工艺中，气刀的角度调整不好，形成了吹炼引起的旁路流。此外，如果侧气流向外泄漏，导致注射压力不足，则可能会发生厚边缺陷3灰色镀锌热镀锌工艺在冷却相变过程中，锌铁合金层迅速生长，使表面的纯锌层消失，即无锌晶体纹呈灰色。一般认为，钢的Si含量大于0.1%时，锌铁合金层可以快速增长。4气刀条段宜恩热镀锌工艺因锌飞溅而受阻等气刀间隙部分堵塞，在条的相应位置产生挤出带标记。发生气刀标记的涂层很厚5锌突出热浸镀

9、锌过程由于锌溶液温度低或锌溶液中铝含量高，冷却相变过程中会发生特殊的锌结晶，出现明亮的树脂条纹，锌层(锌突出)突出6壳体表面热镀锌板表面显示贝壳或扁平光亮锌晶体，常伴有锌起伏和锌突起；原因是低锌液体温度和高锌溶液铝含量7条热镀锌工艺从带钢边缘向约45个方向分散，形成树脂结晶条纹。带钢厚度小于1毫米，锌层重量大于275g/m2的镀锌钢板的体积经常发生。原因目前不清楚8在锌波热镀锌工艺中，锌溶液中铝含量低，锌液温度高，锌液粘性小，流动性大，但在生成厚涂层时产生波纹状波纹。这些锌波动形成了不均匀的镀锌厚度9气刀刮除热镀锌工艺不好，或者气刀喷嘴太靠近带钢，刮除了条10抖动条热镀锌工艺如果沉没辊、精加工

10、辊或其他辊存在表面缺陷，则定期投影到镀锌钢板的表面11沉没辊锌疤痕热镀锌工艺锌渣被沉没辊压在带钢表面，不能吹走果气刀，在带钢表面形成疤痕12卷取褶皱镀锌带钢卷取工艺卷取时，在板面上产生横向波纹，贯穿整个带钢宽度。主要是因为伸展系数和均匀性不足13光全过程光全压力太大或太小的张力14钝化斑点钝化工艺不干燥或非压缩干燥钝化液15在白色铁锈的保管和运输过程中，在带钢表面积累水，不能及时蒸发，或者钝化效果不好16无粗糙度要求热镀锌工艺精加工辊磨损严重17波热浸镀锌拉伸系数不足，螺旋圈时生成粗边，或者原始板具有严重的波形时，会发生波形18涂层划痕19铁屑我想说的是，公司已经决定在我们工厂直接进行对现场表

11、面质量的检查和判定，因此对我们的质量管理和质量检查员提出了很高的要求。下面结合我厂当前生产线工艺设备配置，对产品质量问题，简述特定生产线上可能出现的质量问题和可能的预防纠正措施。a、冷轧半成品和扁平轧制的常见缺陷及修正措施一、压痕特征：带曲面是周期性的凹痕原因：1、轧机空转时的预压力太小，工作辊接触中间辊点，中间辊的周长方向磨损，损坏的中间辊反过来压印在新更换的工作辊表面，导致带钢表面压痕2、中间辊的肉点脱落，在工作辊曲面上压印，即在条带曲面上产生压痕措施：1，小面积压痕可以研磨工作辊(使用碎石)，严重压痕需要更换工作辊2、轧机为防止轧辊部分损坏，提供旋转压力或使用轧辊。发现中间辊、支承辊的部

12、分损坏，减少辊面的压痕深度，经常更换工作辊，必要时及时更换中间辊或支承辊二、压印特征：条带曲面是周期性的凸痕原因：工作辊表面开裂或剥落措施：1，更换新工作辊前，要严格检查轧辊表面质量，确保未磨损的裂纹辊未正确使用(辊间研磨量，特别是粘钢辊彻底消除裂纹层)2、确保各机架工艺润滑良好，滚动流体温度、浓度、压力在正常范围内，防止喷嘴堵塞，防止轧辊局部温度过高3、发现压印时，及时更换轧辊，更换新滚筒后必须预热，同时打开几块轧制钢时，要严格控制提升剂三、划痕特征：沿轧制方向的带钢的线性凹缺陷原因：1，各种导辊与钢带速度不同2、带钢和辅助设备异常接触3、生产线设备中有异物操作：1，定期检查辅助辊旋转灵活性

13、和表面条件2、固定辅助设备和带材要保持一定的间距3、及时检查和清除生产线设备中的异物4.如果发现带钢表面有划痕，以后要逐个检查，查明事故原因，然后根据情况采取措施应对四、分叉的边缘特征：条带边部分裂纹或锯齿裂纹原因：1，酸洗剪切边状态不好，轧制后带钢裂纹边发生2、热轧板裂纹或裂纹3、膜片钳碰撞，条带边损坏措施：1，酸洗修剪刀片间隙必须根据剪切的不同厚度规格进行精确调整2、热轧圆盘边缘缺陷应在酸洗过程中尽可能消除(新月形)3、搬运线圈时，夹紧装置必须稳定、准确、轻，以免损坏线圈的边缘部分五、热划痕特征：条带曲面沿滚动方向不规则地局部条带凹痕原因：1，轧辊和带钢温度上升过高2、滚动薄规格时高速高压

14、下润滑不良引起的滚动油的油膜强度不足措施：1、正确选择轧制油浓度和轧制油类型，确保良好的润滑性能2，每个机架均可负载平衡3、正确选择滚动液体的温度、压力，以确保良好的冷却4、选取适当的滚动速度。如果润滑和冷却不好，滚动速度不应超过1000mpm5、发现更严重的热划痕时立即更换工作辊六、滚动特征：带曲面是周期性的孔原因：1，工作辊表面严重粘结2、严重粘辊裂纹(普通前框架板压印生成，后框架轧制扩展引起的滚动磨损)操作：1，替换新作业角色2、防止异物掉进轧机的轧辊接缝，防止轧辊表面损坏七、几何缺陷a、杨紫波特性：条形两侧可见波状原因：滚动路拱大小小、滚动压力过大、滚动温度低、正负弯曲辊使用不当措施：

15、减小滚动压力或增加张力，合理控制滚动类型，尽量减少工作辊中间的滚动流体流动，适当调整弯曲辊b、单边波特性：条带侧为可见波。原因：带波前的轧辊力太大，轧辊温度不均匀，工作辊水平调整不好，传入厚度不均匀(楔)措施：减少波前轧制力，严格确保原料相同的板材厚度差异不超过规定，剪头和尾部有镰刀的酸洗c，中间波特征：条带中间是可见波。原因：与杨紫波浪相反措施：与杨紫波浪相反d，局部加强筋波特征：条带在宽度方向上为1/4、3/4或沿某些区域的可见波原因：轧制温度不均匀，局部过热，与波浪对应的轧辊冷却水喷嘴堵塞措施：增加肋波部分的滚动流体流动，仔细检查肋波部分的喷嘴是否未堵塞八、厚度不均或不一致特征：带钢根据

16、轧制方向的厚度变化超过产品要求或轧制的成品厚度与产品要求的厚度不匹配原因：1、热轧原料本身厚度不均匀，材料硬度不均匀2、AGC系统未运行时，压力和速度调节不及时3、每个机架的张力变化范围太大4、厚度规(尤其是最终机架)不允许措施：1，确保热轧原料厚度准确度，消除严重超薄部分，在轧制中发现原料厚度波动，及时降速，曹征后提升速度，厚度波动严重时停机，按实际厚度计算，启动装置，启动轧制2，AGC系统不运转时，根据速度变化及时调整轧制力和张力，以及九、滚动a，溢流边特征：螺旋边局部不匹配原因：酸洗排污口出料边、热轧板形状不良、卷取张力和波动过大、滚动压力不稳定、入口跑偏控制装置无措施：如果发现原材料超限边缘严重，则应首先人工降速，及时手动中间调整，严格控制几何图形，带头对几何图形不好的部分严格控制甜甜圈张力，确保压力稳定和正常，尽快启动人工脱离控制装置，在发生严重溢出的情况下，在最终机架上进行分割b，塔式机特征：螺旋边是圆弧原因：酸洗线圈塔、带钢头部几何缺陷或轧辊头废料铅、线圈张力太小、轧辊心和卷取机卷筒之间移动、每个机架侧翻板间距过大等因素都会导致线圈塔形状措施：轧制酸洗塔辊时速度不能高，可以人