钻孔灌注桩质量通病的成因及预防

1、钻孔灌注桩常见质量缺陷的原因及预防1钻孔灌注桩常见质量缺陷当钻孔桩承受竖向荷载压力时，桩顶压力最大，而下部压力相对较小。然而，钻孔灌注桩成桩工艺与实际受力情况相反，即上部混凝土强度低，中下部混凝土强度高。如果不严格控制，上部桩的强度很容易达不到质量要求。此外，还有一些质量缺陷，如缩颈、孔壁坍塌、孔底沉降、桩孔、蜂窝、夹泥等。导致桩基承载力下降，影响工程结构的安全。2.影响桩基质量的原因分析2.1影响立柱上部强度的原因分析(1)根据施工规范的规定，钻孔后应彻底清除孔底泥浆，但在实际施工过程中，很难彻底清除泥浆，因此在浇筑第一桶混凝土进行封底施工时，孔底沉积的泥浆必须混入混凝土中。由于导管灌注的水

2、下混凝土是自下而上提升的，且先灌注的混凝土是在孔上提升的，因此在桩的上部容易出现强度较低的现象。(2)浇筑混凝土时，如果导管插入混凝土过深，浇筑速度过快，容易在孔体深部沉积更多的骨料，振捣过程中造成混凝土离析，容易导致桩身上部强度较低的质量问题。(3)埋地护筒周围土壤不密实，或护筒水位差过大，或钻头碰撞造成质量问题。(4)孔壁坍塌的主要原因是土质疏松、泥浆保护不良、套管周围粘土密封紧密、套管内水位低。钻孔速度过快、空钻时间过长、成孔后灌注时间过长以及灌注时间过长也会导致孔壁坍塌。(5)钻机安装稳定性差，钻机安装不稳定或作业中钻杆弯曲。地面软弱或硬度不均匀，土层分布倾斜或土层中心有大块孤石或其他

3、硬物，导致成孔后桩孔出现较大的竖向偏差或弯曲。(6)清孔不干净或不进行二次清孔；由于泥浆比重过小或泥浆注入不足，很难使沉积物漂浮。在吊装钢筋笼的过程中，泥浆与孔位置不对齐，与孔壁碰撞，导致桩底土体坍塌。清孔后，灌注时间过长，导致泥浆沉积，桩底沉渣过多。2.2影响其他桩质量的原因分析(1)在混凝土浇筑施工中，如果导管插入混凝土过浅(1.5m)，成桩过程中混凝土的上浮不是自升式，而是摊铺式。此时，泥浆和泥浆容易混入混凝土中，从而影响桩身质量。另外，如果设计桩径过小，混凝土翻起时会受到孔壁的限制，导致桩身出现空洞和蜂窝缺陷。(2)钻孔灌注桩的承载力主要由桩周摩擦力来表示，桩周摩擦力与孔壁形状和挡土墙

4、质量密切相关。在施工过程中，孔壁的形状由钻头转速、钻杆下降速度和土质等因素决定。泥浆性能越好(包括容重、粘度胶体比、砂率等)。)且标高越高，护壁保护越好，桩周摩擦力越大，但施工难度增加，成本也相应增加。(3)在钻孔、清除钻杆泥浆、停止循环吊装钢筋笼、灌注水下混凝土的整个过程中，施工环节多、时间长，会在孔底沉积厚淤泥，影响成桩质量。静置时间越长，沉积的泥沙越多。(4)混凝土在水下浇筑过程中，其流动性、初凝时间和粘结性能会变差。如果有(2)桩质量与桩身浇筑高度有关，一般控制桩高比设计桩顶标高高0。51 .0米。混凝土较高部分凿除后，剩余部分不应有浮浆和泥浆，混凝土标号应符合设计要求，否则应返工重新

5、浇筑。(3)导管插入混凝土的长度应合适，长度为2 6m，长桩可相应增加。3.2桩身质量保证措施(1)工程施工前，应钻两个以上的测试孔。通过检测孔径、垂直度、井壁稳定性和孔底沉降，检查所选设备和工艺方法是否符合技术要求。测试时，孔壁稳定时间应为12h，测试次数应为2次。对于一些重要项目，可以根据情况增加直径测量的次数。(2)挡土墙所用泥浆应满足挡土墙的要求，液面应高于地下水位0.5m以上，条件允许时，最好高于地下水位2 m以上。如果挡土墙泥浆胶体率低，含砂率高，不仅挡土墙性能差，而且由于其容重大，沉降速度过快。一般来说，当在粘土或亚粘土中成孔时，可以注入清水制成泥浆，保护墙体不受原土的影响，排碴

6、泥浆的相对密度可以控制在1.1-1.2之间；在砂土或厚砂层中钻孔时，泥浆的相对密度应控制在1.1-1.3之间；用卵石或易坍塌的土层在砂中成孔时，泥浆的相对密度应控制在1.3 1.5之间。在施工过程中，应经常测量泥浆的相对密度、粘度、含砂量和胶体率，使泥浆在灌注前距孔底500 mm范围内的相对密度、含砂量和粘度分别为1.25、8%和28pa.s。对于一些直径为1m的小直径桩，即使泥浆停止循环，孔内也应保持合理的泥浆液面。(3)在混凝土浇筑前的一段时间内，必须保证孔壁的稳定性，不得出现缩颈或孔壁坍塌。为保证孔底沉渣厚度符合规范技术要求(端承桩5毫米，摩擦端承桩和端承摩擦桩100毫米，摩擦桩300毫

7、米)，不影响桩的承载力，钻至设计持力层后，泥浆应循环稀释，降低相对密度，以清除泥浆中悬浮的砂、石渣。此外，应使用真空泵通过管道吸走桩端的沉积物。当要求严格时，应在放置钢筋笼后和下放导管前进行吸渣处理。(4)吊入洞内的钢筋笼不得与墙洞碰撞，不得变形或损坏。吊装后，先将钢筋笼固定在垂直位置，然后再进行第二次清孔，并检测孔底淤泥厚度。满足要求后，干燥0。5 h内，开始混凝土浇筑施工。(5)所用防水拾波器的直径应与导管的内径相匹配，并具有良好的防水性能，以保证顺利排出。浇筑混凝土时，应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。水下混凝土必须具有良好的和易性，其配合比应由实验室确定，坍落度应为18-22

8、 cm，粗骨料的最大粒径不应超过干管直径的1/4和钢筋笼主筋的最小净距，且不应小于40ram.为了改善混凝土的和易性和缓凝性，水下混凝土应掺入外加剂。确保导管连接部分的紧密性。使用前，应组装导管并进行压力测试，测试水压应为0。6-1 .0兆帕，以免导管进水。混凝土浇筑过程中，混凝土应缓慢倒入漏斗管内，避免在管内形成高压空气塞。在施工过程中，应随时监控机械设备，确保机械正常运转，避免机械事故(6)成孔后，必须仔细清洗，一般用冲洗液清洗。冲孔时间应根据孔中的沉淀物确定。冲孔后应及时浇筑混凝土，避免孔底沉渣超标。浇筑混凝土前，仔细测量孔径，并准确计算屏障孔和第一次混凝土浇筑量。在混凝土浇筑过程中，应随时控制混凝土表面标高和导管埋深，准确可靠地提升导管，并严格遵守操作规程。严格确定混凝土的配合比，混凝土应具有良好的和易性和流动性，坍落度损失应满足浇筑要求。在地下水活动较大的地区，应提前用套管或水泥进行处理，并在止水成功后才能浇筑混凝土。浇筑混凝土应从导管中浇筑，浇筑过程应连续快速。浇注时应准备足够的混凝土。浇筑混凝土时应避免供电和供水。用于绑扎水泥防水塞的铁丝应根据第一次浇筑的混凝土量来确定，以防止其断裂。确保导管的密封性。导管的拆卸长度应根据导管内外混凝土的上升高度来确定，不宜拔出过多。4.结论钻孔灌注桩有许多优点，但由于施工环节多、工艺复杂，桩的质量可能受到多种因素的干扰