连铸工艺、设备--01连铸设备及主要工艺参数.ppt

1、第一章连铸设备及主要工艺参数11连铸机生产能力，1。连铸机1的产量计算。每小时产量：板材宽度为60BDVN铸坯厚度；拉伸速度，最小值；板坯密度为7 . 67 . 7 m3；流的数量。平均日产量：=3。平均年产量：yg12nwtq连铸机(台)生产能力q=365 ayq=2460(365h)；y连铸机运转率；每炉钢水量；h集中维护时间，天；连铸机的数量；连铸机的平均铸造周期，分钟；连续铸造炉、熔炉的平均数量；1金属产量，铸坯合格率。2.板截面的选择原则：1 .根据轧制材料要求的压缩比确定；2.连铸机生产能力与炼钢能力的合理匹配；3.根据轧机的组成，轧制材料的品种和规格；4.适合连铸工艺要求。连铸坯

2、的形状和尺寸：钢坯：70毫米，70毫米，200毫米200毫米450毫米450毫米，矩形钢坯：150毫米100毫米400毫米630毫米，板坯：150毫米600毫米300毫米2640毫米，圆钢坯：80，450毫米，3。连续铸造机的数量。f板的横截面积，m2；v型板坯的平均铸造速度，分钟；钢包浇铸时间，分钟；冷坯密度，7.67.7 tm3。四。连铸机的运转率连铸机的实际运转时间从浇包到切割的时间，铸件准备时间正常浇注等待时间，v .金属产量1W1100% 2=W2W1100%=12=W2G1100% 1钢水产量；W1。通过铸造获得的铸坯总量；G1钢水重量，2铸坯合格率，W2合格铸坯数量，金属产量。6

3、。浇注时间S=GBDVN，连铸钢水金属平衡图：7。准备时间是指从关闭前一炉的中间包水口到下一炉的模具中的引锭头密封所需的辅助操作时间。1.封盖尾坯并拉出尾坯：1012分钟。2.清洗连铸机：68分钟。3.送料引锭杆：加载：2分钟。下载时间：34分钟。4.填充引锭杆头部：坯料：57分钟。板坯：810分钟。5.中间包车到位：23分钟。6.定位钢包并安装长喷嘴：23分钟。7.将钢水倒入中间包：2分钟。总准备时间：3045分钟。为了增加连续铸造炉的数量，应该做以下几点：1 .转炉和电炉的冶炼周期必须与连铸机的铸造周期严格匹配，才能实现连铸；2.连铸漏钢率低，增加了连铸炉的数量；3.先进耐火材料的使用有利

4、于增加连铸炉的数量；4.连铸机设备始终处于良好状态，这是实现多炉连铸的保证条件。金属损失与多炉连铸的关系(220)，12。连铸机基本参数的计算，1。拉拔速度设计拉拔速度：每单位流动时间由连铸机拉拔的钢坯长度。Mmin浇注速度：连铸机每流动单位时间拉出的铸坯重量。Tmin，1。拉速的确定凝固定律：=K:凝固层厚度。设定时间。最小k:凝固系数。Mmmin12，根据模具出口处的外壳厚度计算。根据凝固定律，结晶器出口处的最小壳厚：min=Km Km，那么：钢在Vmax Lm中型Km结晶器中的凝固系数，mmmin12，可以取为Km20 mmmin12。Lm结晶器的有效长度。毫米、按连铸机的冶金长度计算V

5、max Lc按经验公式计算V=fLA其中：A:板坯横截面积。l:板的截面周长f:系数。它与钢种、板坯形状、模具参数、冷却系统等有关。方形板走4560，圆形板走3545。小截面上限和大截面下限。影响拉拔速度的因素影响拉拔速度的因素钢的等级原因奥氏体不锈钢钒较大，高温塑性好，高强度碳钢，铁素体不锈钢钒较低，高温塑性差，强度低，合金钢轴承钢，高速钢钒较低，导热性差，凝固范围宽，硅钢易变形根据凝固定律，当板坯完全凝固时，l=v、2。冶金长度根据最大拉拔速度计算的液芯长度。LC=Vmax 3。脚轮长度LB=1.1LC升，3。连铸机的弧半径是指连铸坯外弧的曲率半径。单位：m在确定圆弧半径时，应考虑以下四点

6、：a .板坯表面的允许变形；二次冷却区应有一定长度；钢水的静压；矫直前板坯表面温度。1.根据经验确定弧形连铸机的弧形半径：方坯连铸机：R=(3040 )D大方坯连铸机：R=(3050)D板坯连铸机：R=(4050)D由钢种决定：普碳钢和低合金钢：R=(3040 )D优质钢和高合金钢：R=(4050)凝固规律：K=凝固层厚度。设定时间。最小k:凝固系数。连铸机弧形段长度为LB=h弧形结晶器：h=0 .1直结晶器：h=h1 L0.1 h1:二冷区直段长度。板坯液芯长度为乐=Vmax、应满足LB1.1乐的要求，即h=1.1 Vmax R 2.2 (Vmax) 2 h，根据板坯矫直时允许的最大延伸率计

7、算铸造机半径的原则：矫直时内弧面的延伸率必须小于允许延伸率。矫直板坯时，内弧受拉，外弧受压，中心线不变，截面仍为平面。以连铸断面板坯为例，矫直前后板坯延伸示意图：矫直前后，如果外弧半径为R，板坯厚度为D，内弧表面伸长率为：由于RD，上述公式可近似写成：100%: R (m)。圆弧半径R的确定原则为1.52.0，3。普碳钢和低合金钢的液芯多点矫直连铸机是将总应变分散到多个点，使板坯各矫直点的应变小于允许值。RK 11，多点矫直时钢坯的变形：13钢包及其运载设备，1。勺子1。钢包的功能和作用有盛装、搬运、精炼、浇注钢水、倾动、倒渣、着陆等功能。钢包容量的确定钢包容量应与炼钢炉的最大出钢能力相匹配；

8、考虑到出渣量的波动，有10的余量和一定的出渣量；钢包上口应留有200毫米以上的间隙。钢包的直径与高度之比一般为0.91.1。锥形壁：10%。包底：3%5%(大)。3.钢包的形状为了便于钢水中气体和非金属夹杂物的上浮和去除，减少浇注过程中钢流的冲击力，要求钢包的形状不能做成薄而高的形状。钢包各部分尺寸：4。钢包结构：主要由钢包主体、耐火炉衬和水口开闭控制机构组成。1个桶壳；2耳轴；3个支撑座；4保温层；5永久层；6工作层；7腰带；8倾翻环、包体甲、包壳乙、加强箍为保证包的牢固性和刚性，防止包变形，加强箍和加强筋必须焊接在包壳上。耳轴在钢包两侧安装耳轴，用于提升钢包。d、钢包内的渣从溢渣口出钢时流

9、入准备好的渣包，溢渣口的高度比钢包上缘低100-200毫米。注钢口注钢口设在钢包底部，可使钢水流出，也称钢包水口。在它周围安装喷嘴砖。通过上下两块带水口的板坯砖之间的相对运动，达到开闭和调节钢水流量的目的。钢包底部可根据需要设置1、2个透气孔，主要用于安装吹氩搅拌用透气砖。倾斜装置可将钢包翻转180度，完成倒渣和出钢操作。轴承一般来说，钢包底部有三个轴承，这不仅可以保持钢包稳定放置，还可以保护钢包底部的倾翻装置和滑动门机构。一、带透气孔的氩气管道包可在包壳内安装氩气管道和快速接头，以便操作人员插拔氩气输送管道。钢包耐火衬里：英寸保温层：紧贴钢板外壳，厚度约1020毫米，主要用于减少热量损失和防

10、止钢包外壳变形。聚晶耐火纤维板或石棉板通常用于砌筑。永久层：约30-60毫米厚，如发生钢包烧损事故，应采用粘土砖或高铝砖砌筑，或浇注材料整体打结。工作层：与高温钢水和炉渣直接接触，受到化学腐蚀、机械腐蚀、快速温度变化以及由此引起的剥落。钢包工作层常用耐火材料：镁碳砖、铝镁碳砖、高铝砖和镁铬砖。钢包滑动水口钢包通过滑动水口打开、关闭和调节钢水注入流量。滑动闸门中耐火材料的性能和结构。目前滑板砖的主要材料是高铝、刚玉、刚玉莫来石、镁铝碳和铝锆碳。滑动门耐火材料组成：1块砖；2上部喷嘴砖；3上部滑板砖；4滑板砖；滑动门的使用滑动门的工作原理滑动门安装在钢包的底部。通过机械装置，利用液压或电动滑板作往

11、复直线或旋转运动，根据上下滑动孔的相对位置调节钢水的浇注流量。B滑板研究所、C滑板铸造厂铸件：包装方法：(河砂、河砂石墨、石英砂石墨、镁砂)出钢前，提前在上水口加入填料，防止钢水进入上水口，从而消除钢的凝固。吹氩法：在滑板上安装透气砖，吹氩搅拌钢水，防止冻结。氧气燃烧法：当在上述条件下无法开始自动浇注时，为了保证浇注的顺利进行，喷嘴应与氧气管一起煮沸，以达到浇注的目的。这种方法对耐火材料破坏严重，浇注时容易分散钢流，加剧钢水二次氧化，影响钢水质量，应尽量避免。滑动门损坏原因：钢流热冲击。形式：以喷嘴为中心的辐射开裂导致喷嘴孔边缘脱落，滑动面剥落。原因：钢水和炉渣的化学腐蚀。形式：喷嘴孔扩大，喷

12、嘴边缘和滑动面熔损。原因：反复加热(滑板滑动面):裂纹扩大，滑动面粗糙。原因：粘钢。形状：滑动表面粗糙剥落。原因：节流浇注，钢流紊乱。形式：局部异常熔化损失(碳粘结滑板)；5.钢包长水口(保护套)用于钢包和中间包之间，保护钢流不被二次氧化，防止钢流飞溅和夹渣，降低中间包钢水温降。长水口材料a .熔融应时的主要成分是二氧化硅，它具有低热导率、高机械强度和化学稳定性，耐酸性渣侵蚀，无需烘烤即可使用。用于浇注一般钢种，高锰含量的钢种不适合使用。铝碳合金的主要成分是al2o 3和碳，对钢种适应性强，特别适合浇注特殊钢种。耐蚀性好，对钢水污染小，但导热快，易堵塞喷嘴，渣线处锆碳或锆碳碳化硅耐火材料，应烘

13、烤后使用。目前铝碳长水口表面复合有抗氧化涂层，加热至700-900可形成釉层，防止碳氧化，延长使用寿命。长水口的安装操作步骤如下：a .将长水口放入杠杆机构的支架环中，将长水口与钢包出水口连接，将配重挂在长水口安装架的另一端；b .在钢包出水口与长出水口的连接处安装氩气环或密封圈，连接氩气管；c、打开钢包水口，向中间包内注入钢水，钢包注排正常后，打开氩气阀，向长水口吹氩气。a .长喷嘴与吹氩环：之间的连接处吹氩钢包回转台类型：直臂式；双臂单举；带钢水包水封盖功能，2。蝶式钢包回转台的主要结构特点，钢结构部分A叉臂B转盘和上轴承座C转环D塔座旋转驱动事故驱动装置旋转夹紧装置提升装置称重装置润滑装

14、置，3钢包回转台工作特点重载；不平衡负载；影响；高温。4钢包回转台承载能力主要参数；转速；回转半径；钢包提升冲程钢包垂直速度。14、中间包及其运载设备，1。中间包1。中间包的功能，如减压、稳流、除渣、储钢、分流和中间包冶金。中间包三维结构示意图。中间包的主要参数，即中间包容量，应与储存的钢水量相匹配。计算公式：Q=BD(1 2 3)V中间包高度中间包长度中间包宽度中间包内壁倾角中间包喷嘴直径和喷嘴间距，3。中间包结构中间包类型和中间包结构a .中间包主体中间包外壳：由钢板焊接而成的箱形结构件。中间包内衬：保温层：由石棉板、保温砖或轻质浇注料制成。永久层：用粘土砖砌筑或整体浇注浇注料。工作层：可

15、用高铝砖和镁砖砌筑；也可与硅保温板、镁保温板或镁橄榄石保温板组装建造；也可以在工作层的砌砖表面喷涂一层厚度为10.30毫米的油漆。中间包内衬工作层喷涂涂层的优点：涂层耐钢水和钢渣腐蚀，使用寿命长；施工方便，更换快捷；方便清理残留的涂层和残渣，不损坏砌砖层，相对减少耐火材料的消耗。b、中间包盖保温，防止中间包内钢水喷溅，减少相邻设备对中间包内钢水高温辐射和烘烤的影响。中间包盖焊接钢板，内衬耐火材料；中间包盖上设有钢水注入孔、塞孔、中间包烘烤孔、测温孔和吊环。矩形中间包示意图：1个溢流槽；2个吊耳；3中间包盖；4耐火衬里；5外壳、中间包工作层根据需要和是否烘烤，中间包可分为以下类型：高温中间包：预热至1500左右。热中间包：预热至800-1100。冷中间包：无需烘烤即可使用。a .绝缘板衬里b .喷漆衬里c .干燥材料整体衬里4。当连铸机达到最大浇铸速度时，中间包喷嘴和喷嘴流量控制喷嘴的直径根据所需的钢流量来确定。原理：从中间包水口流出的钢