精益生产管理

1、首先，LP/TPS生产管理，概述：(a)序言(LP/TPS历史)(b)管理lean的19项管理技术(9项基本管理技术10项LP Lin) 10项精益管理技术：是u型生产线和1人多机平层(生产计划和管理)看板管理节省劳动、地方化、少人力化(多技能)JIT和零库存LP利润概念(VAVE)工作时间切削(价值流和分配图分析DtoD) 人头马(LP/TPS历史)、精益生产(LP)是美国马萨诸塞州技术学院数字国际存储计划组织(IMVP)的(TOYOTA Production system)“精确”，即在适当的时间所需数量的市场上生产所需产品(或下一道工序所需的产品)，而不投入不必要的生产要素，这一点很重要

2、。“利益”，即所有经营活动都要有益经济。4 .精益生产方式的优越性及其意义，所需人力资源-批量生产方式的工厂减少了二分之一；新产品开发周期减少到二分之一或三分之二。生产流程的WIP库存-从批量生产减少到正常水平的十分之一：工厂占地面积-减少到批量生产方式工厂的二分之一；(空间也是成本吗？)成品库存-减少到批量生产方式工厂平均库存水平的四分之一；5 .导入前的概念问题，导入LP /TPS的动机是什么？(市场，客户要求？)导入LP/TPS之前需要做的心理准备导入： LP时需要改善的问题改善的最大问题是无法改变自己的习惯，必须遇到各种阻力或阻力供应商的合作(S.C.M供应链管理)等问题，才能成功并取

3、得效果。(b)建立LP/TPS管理的19项管理技术、9项管理技术：实施委员会，公司系统审查公司基本方针制定培训和教育实施对象选定的基准单位现场操作合理化标准操作表5S lean视觉管理TPM系统构建，10项精益管理技术3360建立u型生产线和1人多机器水准(成立委员会，建立改善促进委员会，由最高负责人到基层干部组成的工作矩阵，各专业小组定期制定计划(计划一次，计划三年)，定期(周、月、季度)会议审查，促进跟踪、修改。2 .公司的系统审查，公司的质量管理系统(5S)TPM实施标准化系统(ISO)制度化生产计划(ERP)系统合理化系统(IE)，有效实施。LP/TPS，4 .5S，SPC，TPM，F

4、MEA，快速链接，u型，全生产，均衡化，自助，防寒法，生产平衡，利用率，1人多机，OEE，视觉，标牌，颜色，徽标建立第三方通信、曹征、相互支持和共同共存方案。要记住，精益生产总是以人类的相对技术为主。人员技能(专业技术管理技能)LP/TPS，6。现场运营合理化(价值流)、现场运营LP/TPS合理化审查：运营流程合理化审查环境和动态生产线部署合理化审查操作员运营工作合理化分析、改善(VAVE)、企业收益高于行业间平均水平时的竞争优势。其条件是通过降低成本创造其价值。V=F/C必须有价值才能获得竞争优势。重申事物的思想方法(改善实施方法)，看法必须先改变，心态必须改变对事物的思考方式的原则5W1H

5、和5次，“为什么”？(3Umemo)(练习)Why？Who？Where？When？What？怎么办？彻底分析浪费，找原因不是比找真正的原因好吗？将设备的“自动化”改为“自我集成”，在变更过程工作后改进设备(必须严格控制设备的改进，不得不不再增加设备)，现场合理化实施阶段(主题QIT/QCC)，1 .了解状态分析过程，观察过程，分析观察资料2。决定目标改善，制定改善案3。初步测试、审查和修订、规则(夹)工具、设备制作4。跟踪实施、执行、聚合结果、利润评估(8D阶段)、7。标准操作表(SO、OS)、Toyota汽车的日常工作、设备内容、机器布置、加工方法、磁性嗬、工装(治理)、模具、处理方法、合适

6、的产品等，消除不需要的技术的浪费，高效的能力裴珉姬。支持这些改进活动是标准操作表格。更有效地组合产品、设备和人员的标准操作表。明确记录标准表格的三个因子为：作业序号、周期时间CT及标准在制品数量在制品。由标准表中的三个要素“循环时间CT:要求的时间”和“工作小时数”确定，每日要求的数量可通过将每月要求的数量除以工作日数来确定。周期时间将农耕时间除以一天所需的次数，但实际周期时间会因人而异。因此，新手或老手应消除标准操作方法，尤其是浪费的动作。(工作指示)，工作顺序：在操作员加工时将部件安装到设备或从设备中移除的时间范围内，工作步骤不是WIP在进程之间流动的顺序。标准WIP数量在制品：LP生产方

7、法不仅必须达到部件JIT的标准，还必须达到每个工艺路线的标准，并且必须严格设置WIP数量。(标准作业手册)，8 .实施5S林视觉管理，用车间材料、供应、质量差、停机、缺勤等简单设备标记，任何人都能以最快的方式进行纠正措施管理。日本企业的产量、生产进度、加工时间、模具变更时间、故障时间、闲置时间、累计和半成品、工作模具、手推车、物料存储区域等的状态指示符。甚至在一些工厂，如果切削线或装配线用完了，按下开关，供应中心的每个部件指示灯就会亮起，表明部件供应商缺乏什么物品来正确供应部件。流浪(视觉管理和工装工作)生产现场产品流越不稳定，浪费越大。为了达到100%的粮食，要注意工装，准备防止次品发生的仪

8、器。一旦工作不当或疏忽，工具或设备就不能安装产品加工。产品出了故障，设备就不能加工。纠正工作错误后才能加工。此后，如果工程发现以前工程的不良，就可以防止其不良。如果在工序中美钻失踪记，则不能开始子工序。这些是名为Bake-yoke的池根。9.TPM系统构建(全面生产管理全面生产裴珉姬管理)，TPM系统构建以下主题(3年完成)自主裴珉姬维修系统构建计划裴珉姬维修系统构建提高设备效率的个人改进培训(全面教育培训培训)MP设计和初始流程管理系统构建质量裴珉姬管理系统管理间接部门的效率安全、健康和环境管理清洁或检查困难的部分对策第3阶段：自主维护制作暂定标准第4阶段：总检查师第5阶段：自主检查第6阶段

9、：整理、维修(标准化)第7阶段：自主管理的彻底性，计划维护的主要目的是消除故障，即提高设备的可靠性，同时在实现零故障和零不良的过程中提高维护人员的技术力，也是非常重要的目的。 计划维护最重要的活动内容大致可以分为：有关现场自主裴珉姬活动的早期发现异常活动，减少故障不再发生的活动，缩短维修时间的活动其他图片管理、润滑管理、裴珉姬管理信息系统建设等活动。TPM-2计划裴珉姬管理，TPM-3个人改进10个阶段，个人改进10个阶段：确定模型单位(模型设备、模型线、模型工程、模型单位)的选定项目团队建立现状损失，解决改进主题和目标设置改进计划中的问题，创建和改进实施效果评估确认防止重新发布级别，TPM-

10、。为了防止质量差，请确保测量在基准值内。观察测量值的变化，预知质量不好的可能性，提前制定对策吗？针对不会发生不良的装置设定零不良条件，并设定条件吗？日常定期检查质量预防性保养倾向管理，预测主动对策，TPM-5间接部门效率化，管理间接部门TPM推进核心事项以客户为中心改进使用相同产品维护工作程序的流程，在继续之前必须明确工作特征，因此必须确定TPM设备的总效率和损失结构的关系、准备、损失等，OEE设备总效率=时间利用率性能利用率产出率计划停机损失时间=中断5S会议预防裴珉姬管理培训(负载时间=运营时间-计划停机时间)，性能利用率性能利用率=(标准周期时间总产量)操作时间性能利用率：也称为生产效率

11、、人工效率或机器效率；生产个别产品时，反映机器是满载还是全速生产。良品率=(处理数量-不良数量)处理数量处理良品率：第一次执行的产能，也称为结合率。数量=良好返工不合格品的不良数量=从不合格品返工不合格品返回报废品，10。教化(不是质量3个)，部分单词旁边的段落意味着设备本身具有结晶者(好产品和坏产品)的设备功能。所以可能不会生产次品。这些机器功能由自动停止装置、位置停止方法、总量限制系统、防疫装置等提供。这些探测装置赋予了设备人类的智能。因此，可以实现一人多机，减少人力成本，提高生产力。传统的生产方式，一个人经营一台。出现异常的话，管理员经常会在未知的情况下埋头修理。理想永远存在，不能改善。

12、丰田式生产可能要求手动操作主持人按停机开关停止生产。实行自我整合是为了避免次品浪费，用最少的人力生产必要的产品，避免不必要的人力浪费。称为自动调试或防错误设备。在系统中安装自动调试设备或自动检测、自动防错误设备后，如果设备出现异常或产品不良，机器将自动停止。在日本工厂的某些工序中，传感器或每个部件的自动防故障指示器存放在储物箱中，当工序价格在操作员面前时，操作员只要按下类型开关，该部件就会自动从保管箱中缺失，从而不会发生错误。11 .u生产线和1的多台机器，1人或工艺路线中至少1人，生产线或郑智薰字体，无论产量多少。因为产量低，和很多时间安排一样，造成工作压力，效率下降，士气就会下降。体积大会

13、导致半成品保管堆积，运输的时间浪费。TPS管理设备，生产布局是u型一人多机，在工作站和工作站之间作为一个工件继电器传送。TPS管理设备，生产布局是u型一人多机，在工作站和工作站之间作为一个工件继电器传送。体积大的时候是一人一机，杨怡少的时候是一人二对一机，人员根据批量变化灵活调度，工作效率高。12 .平准化(生产计划和管理)、生产管理最不愿意像季节性产品那样过度的负荷变更。TPS管理强调了整个工作量的年度平均值，以平均每月负载、平均-每月时间和平均每分钟负载平均。平准化生产可以在同一生产线上处理或分组，为平均负荷徐璐进行不同机型的混合生产线生产。由于制造过程中的不一致，应采用分组技术，使用分组

14、和集中控制的计算机控制器调整各工序的负荷，实现各工序的平稳处理、负荷和生产均衡。年末方针审查修改事项，制定下一年度的方针目标，进一步提高改善水平，按P-D-C-A的管理周期重新启动。13 .LP看板管理(流式卡/调度任务)，控制过多的制造浪费，将库存减少为零，从而简化工序问题的改善。LP中的看板通过以下措施支持生产平准化：移转中看板卡片生产作业的标准化：拉引式生产线平衡机器设备配置的设计：1人多机器、u型生产、地方人力弹性生产的即时改善有效看板，是JIT的手段，是JIT与自我混合两个支柱LP的结合(看板使用物件与生产智慧向前工程的反向流程)、看板问题点(看板管理工程能力)形成看板之前，只能局部

15、使用丰田内部10年来不断重复修改，生产现场的所有部队都需要很长时间才能理解和执行。后处理供求者越多，先行工序需要更多的人和设备力，因此要降低后处理要求，实现平准化。特别是少量的多种生产更重要。LP平准化是将生产批数量降至最低。这意味着不要连续使用一个模具，必须经常更换模具。即减少布局数和快速模具更改。(线路更改)，增强的ECRS的四个原则E: (Elimination)删除C: (Combination)组合R: (Rearrangement)重新排列s :(simpliming)节约劳动，简化，少人性化(IE和MIE的思想方法)，MIE要进行的项目-减少人的思维方式的人应该减少费用。减少的人必须是整数，没有小数。因为少数人还需要一个人，不能减少。员工培训要考虑：多技能和多工程责任。流程和设备计划应考虑：节省劳动不太人性化，彷徨。生产改善概念(未实现改善)，生产线10人，日产量100PCS，人均生产率10PCS。生产线的运行和输出排队每天可能会有所不同。如果能减少2人，8人完成100 PCS，或者10人将产量提高到125PCS。15 .节省财务支出和工厂空间，无需JIT零库存(减少在制品商店的成本)、部件、物料仓