裱纸机操作规范

1、Production SOP,PressCOR1裱纸前面纸与里纸水份差异；裱纸后面纸与里纸水份差异都需在3%以内. 2）面纸含水率在裱坑前不超过12% ；坑纸里纸不超过14% 3）当坑纸含水率低于面纸含水率3%时，需过水保持水份的平衡 4）裱纸后水分控制在20%-25%,CSH1操作规范,4.6.压力的控制 1）压力的控制是在进输送压合之前，将半成品取出，撕开面纸，观察面纸上的胶迹，压力适合的情况下，面纸上胶应为一条连续的胶痕线。较大时此胶迹为一条具有一定宽度的胶痕，过大时将为两条具有较小宽度的胶痕，过小胶迹将程现为一条不连续的胶痕线；过大过小都需要调整。在保证粘合情况下，减少压力以保证纸板变

2、压 2）各压力辊之间的距离需用塞尺测量左右距离，调节各辊压力调节轮，使得左右距离一致;偏差不超过0.03MM,压力调节轮,CSH1操作规范,4.6.压力的控制 1）压力的控制是在进输送压合之前，将半成品取出，撕开面纸，观察面纸上的胶迹，压力适合的情况下，面纸上胶应为一条连续的胶痕线。较大时此胶迹为一条具有一定宽度的胶痕，过大时将为两条具有较小宽度的胶痕，过小胶迹将程现为一条不连续的胶痕线；过大过小都需要调整。在保证粘合情况下，减少压力以保证纸板变压 2）各压力辊之间的距离需用塞尺测量左右距离，调节各辊压力调节轮（如图4），使得左右距离一致;偏差不超过0.03MM,CSH1操作规范,4.7 .电

3、器按钮之操作步骤 当各部位的机件都依据欲贴合纸张的各种条件作一适度的调整后，接下来便介绍飞达座控制箱操作面板及电气箱操作面板上各按钮的操作步骤，使机器实际运转并贴合纸张。 4.7.1. 电气箱操作面板上各按钮之操作步骤 1)：将电源选择钮旋至开的位置。 2)：按下主机钮，再以慢速激活速度调整旋钮，使上糊、加压部开始运转。 3)：将糊选择钮旋至自动的位置，再按下帮浦钮使糊帮浦开始抽送糊液。,CSH1操作规范,4)：将浪纸选择钮旋至光电的位置。 5)：按下面纸帮浦钮，使真空帮浦开始运转。 6)：按下浪纸风车钮，使风车开始运转。 7)：按下离合器钮，使飞达、面纸输送部、瓦楞纸输出部及上下齐纸、正时部

4、开始运转。 8)：按下输送带钮，使加压输送部运转。 9)：再慢速调整速度调整旋钮至理想的贴合速度。,CSH1操作规范,4.8.检视纸张成品之贴合品质 当机器实际开机运转贴合纸张后，接下来便是检视纸张贴合的品质，发现贴合品质有问题，即可马上关机作适当的调整工作。 4.8.1. 检视纸张上糊品质 1)：至上糊、加压部之加压轮组处，取出一张刚输送出来的贴合纸张。 2)：将所取出的贴合纸张置于一平坦处，并用手抹平上层所有纸面，使贴合纸张内的糊液均匀沾附在面纸上。 3)：将抹平后的纸张撕开，使面纸与瓦楞纸分离开来，并检视面纸上所沾附糊液的痕迹，看两端糊液痕迹是否都是相同宽度及吃糊量是否都足够。 4)：如

5、果发现两端糊液痕迹不同宽度时，可能是糊液太浓流动性不佳或者是下糊轮与上糊轮两轴端之间的间隙不一致；如果发现两端糊液痕迹的吃糊量不够时，可能是上糊轮间的间隙太小或者是下糊轮与上糊轮间的间隙太小，造成浪型被压扁，糊液被挤到浪型的两侧。再根据造成的原因进行适度的调整。,CSH1操作规范,4.8.2. 检视纸张对位品质 1)：至上糊、加压部用手按住一张尚未自加压轮组完全脱离的贴合纸张，并随着该纸张的输出速度与方向将之取出。附注：如果拿取已经掉落在加压输送部的纸张来检视时，可能会有落下撞击的误 差，准确度较差。因此必须拿取尚未掉落在加压输送部的纸张来检视会比较准确。 2)：检视纸张宽度部位是否对齐，如果

6、发现纸张宽度部位没有对齐时，必须重新调整上、下齐纸角铝的适当位置，或者调整上、下齐纸弹簧片的位置以增加弹簧片的推力。 3)：检视纸张长度部位是否对齐，如果发现纸张长宽度部位没有对齐时，必须利用微动调整器重新调整上推纸爪的适当位置。 4.8.3.检视纸张输送速度 1)：检视加压输送部的运转速度，如果速度太快会造成纸张输出时尚未干燥；反之，如果速度太慢会造成纸张尚未进入上、下压纸皮带间就已经干掉。,CSH1操作规范,4.9.裱纸后的堆放 1）裱出的产品须每手正反扣摆放于卡板上，并压上纸压板，以免纸张变形影响后工序的加工；堆码高度不可超过1.2M 2）每卡板产品加上压板后置于风机前抽湿10 分钟以上

7、，以加快纸张的水份的挥发；模切前的水分不要超过14%;对于不马上模切产品需用收塑膜包好. 5.相关表格 5.1“机器日常运行记录表”,操作指引COR1,1. 目的 提供瓦楞机的操作规程，以确保产品质量、工作效率及安全操作。 2.适用范围 适合于德氏生产部的瓦楞机。 3.职责 3.1.生产主任：负责培训操作者，确保操作员严格按本指引的要求进行操作 3.2.操作员：负责按本指引的要求进行操作，并确保产品质量、效率及安全,COR1操作规范,4.1. 操作前 操作工根据生产说明书上的内容，准备好所有需要的物料； 4.2.坑辊的更换 4.2.1.调整上、下瓦辊轴线必须平行,用白纸内夹复写纸检测上、下瓦楞

8、辊辊齿接触是 否均匀,若发现接触不均匀,上、下辊轴线不平行,可旋转左或右上辊轴承座的偏心肖轴进行调整(图1) 4.2.2.调整上、下瓦楞辊辊齿间隙；如沿全长间隙不相等,可用左右上辊调节螺母进行调整(图2)；使得间 隙一致。,图1,图2,COR1操作规范,4.2.3.压辊与下瓦楞辊的调整；根据所用芯纸与面纸厚度之和确定压辊与下瓦楞辊之间的间隙约为： 0.3-0.4MM；用塞尺测试；拧动左右压辊调节螺母,调整使得左右距离一致;偏差不超过0.03MM （图3） 4.2.4.上浆辊与下瓦楞辊的调整；调整时，（如图4）松开锁紧螺母5,用板手拧转浆辊上行限位螺钉4调整上浆辊与下瓦楞辊间距 ；下瓦楞辊之间合

9、适的间隙在0.15-0.2mm(热机），其间距随芯纸厚度变化，芯纸厚间距大；用塞尺测试浆辊与下瓦楞辊之间左、右距离，调整左右上行限位螺；使其保持一致;偏差不超过0.03MM。,图3,图4,COR1操作规范,4.3.上胶量的调整 4.3.1.上胶辊与刮胶辊间距离应随时调整；（如图4）可用手轮1 旋转调整上浆辊同刮胶辊之间的间隙保持在0.2-0.3mm 为宜(热机)；其间距比上浆辊与下瓦楞辊间距大约0.05mm 4.3.2.调整左右手轮1 调整间距，调整上胶量；调整完毕应将锁止手轮(2)拧紧,并勿忘记将带锁母的锁紧把手(3)及浆糊层厚度限位螺钉(6)锁紧。 4.4.含水率的测定 4.4.1.原纸用

10、水份测试仪3 挡；沿原纸纸度方向左、中、右三点测试；左右距边约5CM；分别测出面纸与芯纸水份（见图5） 4.4.2.坑纸板用水份测试仪6 挡；沿坑纹方向左、中、右三点测试；左右距边约5CM；分别出面纸与芯纸水份（见图6）,图5,图6,COR1操作规范,4.5.温度的测定 温度的测定用温度测试仪分别按左、中、右三点测试坑棍、压力棍；左右距原纸边约5CM；且左中右3 点需在同一水平接近咬合位置；预热辊可测试原纸两端预热辊温度（见图7） 4.6.温度的控制 4.6.1.温度控制；当原纸水份在坑辊温度控制在80-110 之间；当其余各辊温度的高低根据原纸含水而定；含水率高则温度越高，机速可低；水分低则

11、温度低，机速高。 4.6.2.纸度方向平衡时；温度差超过5 度；需调整液化气控制阀（见图8）控制火焰两端与中间的大小，降低温度差。当在纸度方向不平衡时，可控制火焰两端与中间的大小增加温度差，使得原纸水分趋于平衡。 4.6.3.当芯纸与面纸水分差异较大时需通过对水分较高者一次或两次预热，使其两者趋于平衡；不能单独使用提高坑辊或压辊温度来解决，若出现芯纸或面纸水分低于6%时，坑辊与压辊温度要低，需适当提高机速增加上胶量。,图7,图8,COR1操作规范,4.7.压力的调整 生产时观察并调整相应压力表读数,一般瓦辊之间压力为 0.4-0.5Mpa、压辊与下瓦辊压力为 0.3-0.35Mpa, 且左右两

12、侧压力保持一致；上浆辊与下坑辊压力不得小于0.4Mpa量。,COR1操作规范,4.8.1.开机准备 4.8.1.1.机器状态是否正常、完好,瓦楞辊辊身表面应清洁无杂物。检查电 源、电路及油路、气路、浆糊管道是否畅通。准备好面纸、芯纸。 4.8.1.2.接通电源、打开电气控制柜侧板上的电源开关,电源指示灯亮。 4.8.1.3.打开油泵按钮,启动润滑油泵,使润滑油注入各润滑点；启动空气压缩机,使其压力达0.7Mpa 以上。 4.8.1.4.打开主电机开按钮,按动调速钮,使机器低速运转；启动浆糊循环,放浆入浆盆,调节浆辊,控制浆糊层厚度 4.8.1.5.打开吸风开按钮,开始抽风;上纸,包括面纸和芯纸

13、;点火加热,COR1操作规范,4.8.2.胶水粘的控制 胶水不可腐败变质，粘度用2 号杯测量控制在15-18 秒；生产结束后需对上胶系统进行清洗，确保无 胶水残留，避免腐败变质。 4.8.3.生产过程水分的控制 含水量每变化1%，纸张会有0.06%0.01%的尺寸变化;会严重影响纸板质量 4.8.3.1.分别测定原纸水分;原纸进入坑棍的最佳含水率为6%-10%;且芯纸与面纸差值在3 以内;当面纸水 分高于芯纸须预热降低面纸水分;当芯纸、面纸水分低于6%可开启喷雾装置,提高含水率 4.8.3.2.测定纸板出机后面纸、芯纸含水率;尽量使其含水率保持在8%-14%;且芯纸与面纸差值在3%以内 4.8

14、.3.3.当原纸水分低于标准范围,为防止胶水在糊化前失去水分可适当增加上胶量;将温度控制在较低范围内. 4.8.3.纸板的堆叠 裱出的产品须每手正反扣摆放于卡板上，并压上纸压板，以免纸张变形影响后工序的加工；堆码高度不可超过1.2M；对于不马上模切产品需用收塑膜包好.,COR1操作规范,4.9.纸板异常原因及调整 4.9.1.纸板往面纸方向下翘; 因面纸水分高于芯纸水份，吸收水份变化值小于芯纸;可采取以下措施调整: 1）增加面纸预热温度 2）在保证粘合情况下;适当降低坑辊温度 3）可对芯纸做喷雾处理,增加芯纸含水率,降低面与芯纸水分差 4)在保证不脱胶的情况下适当增加车速 4.9.2.纸板往坑

15、纸方向上翘因芯纸水分高于面纸水份，吸收水份变化值小于面纸;可采取以下措施调整: 1）降低面纸预热温度 2）在保证粘合情况下;适当增加坑辊温度 3）在保证不脱胶的情况下适当降低车速,COR1操作规范,4.9.3. S 型翘曲 正常是原纸水份分布不均衡、上胶量不均衡、加热温度不均衡、所致;需根据测定原纸左、中、右水分，采取以下措施调整: 1）调节涂胶量;增加含水率低处上胶量，降低含水率高处上胶量 2）调节中间与两端火焰大小;使得含水率高处温度上升,降低含水率低处温度下降平衡水分 3）根据芯纸含水率情况进行局部喷雾 4.9.4.粘合不良 采取以下措施调整: 1）上胶量不足，先加大刮胶辊与上胶辊距离；

16、如不行可加大上胶辊与坑辊距离增加上胶量 2）坑辊与压辊间压力不足，可增加压力 3) 胶水粘度过高或过低；调整胶水粘度；胶水变质失去粘性；更换胶水 4) 楞尖胶水成白色粉状，这是糊化温度太高，浆糊没有糊化；或加热温度太低没有糊化；可增加温度 5) 楞尖浆糊成黑线且是亮晶晶的，这是糊化温度太低或加热温度太高，提前糊化；可降低温度 6) 瓦辊、压力辊严重磨损；需维修,COR1操作规范,4.9.5.瓦楞破碎 采取以下措施调整: 1) 压力辊或上胶辊加压过大；调整压力 2) 上下两瓦辊间隙过小；调整辊间距离 3) 芯纸含水率太低；可开喷雾系统增加芯纸含水率；芯纸本身纤维太短；需更换原纸 4) 瓦楞辊温度

17、过高；降低坑辊温度 5) 瓦楞辊中高严重磨损或新辊中部过高；压力辊抬升后，瓦纸受力不平衡，导致单面瓦楞破损 5.相关表格 5.1“机器日常运行记录表”,贴版机操作规范,4.1 贴板机是将印版精确地贴到版辊上，一般用于上蜡机的印版。 a) 首先必须根据工作说明书上的内容，核对所领用的版辊、双面胶和印版是否与工作说明书一致； b) 在核对无误后，将版辊清洗干净。 4.2 调机程序 4.2.1 贴板前先按右上角的升降按钮，将镜头横梁升到最高位置。 4.2.2 将版辊用电动葫芦吊到贴板机的版辊支架上，在版辊的右端装上摩擦盘，夹紧摩擦盘夹紧块。 4.2.3 把感应接近开关放下到垂直位置，这时按下降按钮，

18、下降到镜头横梁处的指示灯亮黄灯时停止， 然后把感应接近开关支架翻上。 4.2.4 把版辊轴向刻线调到摄像机镜头下，通过转动摄像机的调焦手柄使得影像清晰可见。,贴版机操作规范,4.2.5 转动版辊，使版辊上右端的十字线对齐显示屏上的十字线，移动摄像头，让左边的摄像头移动到版辊左边的十字线处，然后调整左边的偏心调节手柄，使得版辊左端的十字线与显示器中的十字线对齐。 4.2.6 裁取所需尺寸的双面胶，把双面胶对称的贴在版辊上，双面胶贴在版辊上以后，用刀顺着版辊刻线把多余的胶带割去。 4.2.7 沿着轴向方向把双面胶的底纸去除约10mm 宽一条带子，并转动版辊把去除双面胶的这一条带子转向正上方。拧紧夹

19、紧块，把版辊摩擦盘轻轻夹紧，不可有任何松动。 4.2.8 把印版粘在双面胶上，通常是看着屏幕，先把印版右边的十字线与屏幕上的十字线对上，然后对上左边的十字线，印版两边的十字线要分别与屏幕上的两个十字线的水平线条对上，最后把印版左右两边及中间粘好。 4.2.9 通过不断地松紧右边的夹紧手柄，边撕双面胶的底纸边粘一般，把剩余部分的印版粘好,贴版机清洁润滑,5.1 直线轨道、版辊支撑、滚珠丝杠的润滑，每2-4 个月（根据使用的频繁程度）在直线导轨滑块油嘴处，升降滚珠丝杠的两个螺母油嘴处，版辊支撑的6 个轴承注油孔加普通的黄油润滑脂。 5.2 两个调焦支座的导轨与齿条的润滑，根据使用情况不定期的拆下护

20、罩，在调焦支座的导轨与齿条处涂抹少许白色凡士林或其他不易变干的润滑脂。 5.3 根据使用情况不定期的在版辊支架、压轴弯板等滑动摩擦处喷3M 公司的金属防锈润滑喷剂。 5.4 每一班。如版辊支架需移动时，请在版辊支架油嘴处加注少许20 号润滑油。 5.5 机器外表要喷3M 公司的金属防锈润滑喷剂，以防表面生锈，机器外表要经常用软布擦，以保持清洁。 5.6 镜头如需要清洁一定要用镜头纸来擦。 5.7 贴板机在下班后或工作时间长时间不适用时要把机器电源关掉。,EK2操作规范,4.1. 操作前 4.1.1. 首先必须根据工作说明书上的内容，核对所领用的原纸、印版及油墨，是否一致； 4.1.2. 核对所

21、领用的配件（包括套筒等）是否与工作说明书上一致； 4.1.3. 在核对无误后，将机器的各部分清洁干净，包括各墨盘和各印辊。 4.2. 调机程序 4.2.1. 按工作说明书要求更换各配件 (包括印辊等) ，将生产工单用原纸装在退卷架旁； 4.2.2. 放卷部分：将原纸拉到机台前，并将原纸左右平衡地放置在上卷位置，调节按钮用升降臂把顶轴固定在纸卷筒芯上，左右夹紧并置中，然后按印刷机的走纸路线穿好； 4.2.3. 根据穿纸图穿纸：正确将纸绕过各导纸辊、印刷单元、烘干装置及收卷装置； 4.2.4. 前后纠偏控制系统：先将纠偏控制器设置在手动方式，将原纸调节置于纠偏架中间位置，调节电眼探头位置，使原纸边

22、缘位于探头传感器中心，然后将纠偏控制器设置在自动方式； 4.2.5. 印刷张力应根据原纸克重及幅宽的不同进行调整，通过主控制屏可以设定进出纸张力大小；,EK2操作规范,4.2.6. 印刷部分： 4.2.6.1. 安装相应的网纹传墨辊，注意正反印刷所使用的网纹辊齿轮是不同的； 4.2.6.2. 安装已贴好印版的印版套筒，注意在更换不同尺寸套筒之前需在机器电脑参数中输入新的版辊周长； 4.2.6.3. 安装墨盘及刮墨刀，将相应的油墨倒入相应的墨桶中，并调好刮墨刀的角度（14 档）； 4.2.6.4. 调节好印刷压力，主要是：刮墨刀与网纹传墨辊、网纹传墨辊与印版滚筒、印版滚筒与压力滚筒之间的压力，保

23、证用最小的压力来印刷； 4.2.6.5. 图像检测系统，在印刷过程中，通过该系统可以更好的控制印刷套印，确保印刷效果符合 质量要求；,EK2操作规范,4.2.7. 干燥部分：此机有两种干燥方式，热风干燥（有高、中、低三档）和红外线干燥，根据印刷产品选择合适的干燥方式； 4.2.8. 收卷部分：将纸芯穿在气涨轴上，选择好相应的位置，加上气压并固定，打开收卷张力，设置相应的复卷张力，不可太大，以免将原纸拉断或起皱； 4.2.9. 断张部分：若后面工序是模切、断张加工，则必须用收纸台来将单张半成品收叠整齐，首先根据要求设定断张的长度，调整并设定断张电眼的自动跟踪，根据印刷机的速度来调整传送带速度，根

24、据印刷品的断张长度来调节压纸辊与上传送带的距离，调整收纸台左右及前后方向挡纸板的距离保持印刷半成品堆纸整齐；,EK2操作规范,4.3. 如果产品规格和印刷效果已符合要求，就可送予质检和值班主任作首件确认，确认后就可批量生产。 4.4. 生产时，必须注意机台周围的卫生，及时将不良品放入指定位置，并在机器运转允许的情况下，清洁机器。在换纸或停机调试时，包装工应及时清除机器上的纸碎。保持机器及机器周围的清洁。 4.5. 在快完成该产品时（一般是完成前两个小时），就要开始准备下一品种的工作。包括检查所需原料（原纸、油墨、印版等）是否已在机器旁边。并且要将下一品种所要用到的配件（包括印辊等），放在机器旁

25、边。即按照本程序1 的要求做好下一产品的生产前准备。,网纹辊清洁操作指引,4.1 在正常生产完成工单转单、周末或要长时间停机时用墨辊传墨的机器操作工要按以下步骤对在使用的网纹辊进行清洁。 4.1.1 分离印刷，确保网纹辊不可刮到印版， 并在转动状态 （纹辊离开印辊上的印版约2mm 距离）。 4.1.2 打下墨盆并把油墨盆用剩的油墨放掉并关闭放墨口。 4.1.3 用水瓶把清洁用水倒在网纹辊与胶辊之间洗干净两条辊筒。 4.1.4 松开网纹辊与胶辊之间的压力确保两辊之间不可压在一起（两辊之间的距离约1mm）。 4.1.5 停下墨辊，拆下墨辊两边的挡板，用清洁水把两边轴头清洗干净。 4.1.6 再用清

26、洁用水冲洗一次网纹辊与胶辊；并用清洁干布抹干净两条辊上的水迹。 4.1.7 如清洗后的印刷座最近不使用必须要用纸包好。,网纹辊清洁操作指引,4.2 在正常生产完成工单转单、周末或要长时间停机时用刮刀上墨的机器操作工要按以下步骤对在使 用的网纹辊进行清洁。 4.2.1 分离印刷，确保网纹辊不可刮到印版， 并在转动状态 （网纹辊离开印辊上的印版约2mm 距离）。 4.2.2 打下墨盆并把油墨盆用剩的油墨放掉并关闭放墨口。 4.2.3 关闭墨泵把刮刀里的油墨放回墨桶里（EK1 打开吸墨开关）。 4.2.4 放墨后把墨泵放到装有清洁用水的桶里并打开开关让清洁水自动循环（EK1 把墨管放到清洗桶里打开自动清洗开关即可）直到墨辊清洗干净（如未洗干净可更换清洁用水）。 4.2.5 关掉墨泵，拆下刮刀系统并用清洁水把两边轴头清洗干净。 4.2.6 用清洁干布抹干净网纹辊上的水迹，如清洗后的印刷座最近不使用必须要用纸包好。,网纹辊清洁操作指引,4.3 如在以上步骤的清洗网纹辊的清洗效果达不到要求可进行以下操作。 4.3.1 250 线或以下网纹辊清洗后先擦干网纹辊，用布蘸正丙酯擦拭网纹辊直到网纹辊干净，然