全面生产管理培训课件(ppt 38页).ppt

1、中山小榄宏成热处理厂,TPM(全面生产管理)培训教材,2016年5月31日,编制：成院平,TPM课程主要内容：,1.了解8S的要点、特点、用途。 2.掌握8S实施的方法。 3.了解8S实施的难点和解决办法。 4.了解TPM推行的要点、特点、难点、 5.掌握提案改善活动的推行要点和方法。 6.掌握自主保养和计划保养的特点和方法。 7.掌握生产效率改善的要点和方法。,第一节：工厂现场的不良现象： 1.员工的仪容穿着不整齐。 2.机器设备、物料的摆放不当。 3.机器设备的保养不良。 4.工具乱摆放，用时找不到。 5.物流通道不畅通。 6.员工的工作方法、流程不畅。,第一讲：8S相关理念：,第二节：8

2、S的定义,整理：将混乱的状态收拾成井然有序的状态。 整顿：通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进 行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得 所需之物，在最有效的规章、制度和最间捷的流程 下完成作业。 清扫：清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生，将岗 位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态。清扫 的对象：地板、墙壁、工作台、工具架、工具柜等， 机器、工具、测量用具等 清洁:将上面3S（整理、整顿、清扫）的要求进行到底，形,成制度，并贯彻执行维护结果。 素养：人人都依照规定行事，从心态上养成随时进行8S管 理的好习惯并坚持下去。 安全：清除安全隐患，保证工作现场员工人身安全及产品 质量

3、安全，预防意外事故的发生。 节约：对时间、空间、资源等方面合理利用，减少浪费， 降低成本，以发挥它们的最大效能，从而创造一个 高效率的，物尽其用的工作场所。 微笑：保持良好形态，开心工作。,第二节：8S的定义,第三节：8S的作用,1.提升企业形象，形成良好的口碑。 2.提升员工的归属感和成就感。 3.减少浪费。 4.安全有保障。 5.效率提升。 6.品质有保障。 7.降低成本。 8.降低人员流失率。,第二讲：8S的推行：,第一节：消除阻力： 1.消除领导的不重视。 2.激发全员参与的热情。 3.8S活动要丰富多彩。 4.有规划的进行改善活动。 5.加强培训。 6.建立稽查制度。 7.表彰突出。

4、,第二节：建立8S小组：,1.成立8S小组：,员工代表,组长代表,组长,部门主管,副组长,部门主管,2.8S小组的职责： 2.1对稽查项做出裁定。 2.2对活动投诉做成仲裁。 2.3制定活动相关方案。 2.4处理活动中发现问题。 2.5及时抽查活动推行情况。 2.6建立活动鼓励制度。 2.7监督活动的公平性。,3.8S小组成员的工作职责： 3.1参与检查，保证公平性。 3.2对评判的标准提供支持。 3.3提出活动的建议。 3.4保证活动得到持续的执行和落实。 3.5标准制度的推动者。 3.6榜样的力量。,第三节：宣传培训： 1.宣传方式：、征集标语 、内部的刊物 、大会宣导 2.8S的定期培训

5、。 3.推行8S示范作用。,第三讲：8S推行的要点：,第一节：整理实施要点： 1.要有废弃的决心。 2.行动要快果断。,第二节：整顿实施要点： 1.定物、定量、定位；并做好相关标识和履历。,第三节：清扫实施要点： 1.工作场所彻底清扫。 2.设备日常点检。 3.水电气的点检。 第四节：清洁实施要点： 1.所有设备场所责任化 2.8S管理要标准化，制度化。,第五节：素养实施要点： 1.持续推行4S工作。 2.制定相关人员的行为规范。 3.不断培训 4.培养自主、自觉、自立的员工。,第六节：安全实施要点： 1.识别危险源。 2.建立预防措施。 3.不断培训。 4.建立考核和监管机制。,第八节：微笑

6、实施要点： 1.识别企业、个人需求。 2.建立良好沟通渠道。 3.增加活动参与度，增强员工的责任感和归属感。 4.考核透明。,第七节：节约实施要点： 1.识别浪费类型和源头。 2.制定目标。 3.组织检讨实施改善方案 4.建立验证，管理制度 5.表彰鼓励。,第四讲：8S推行的方法：,第一节：红牌作战，找出改善方案。 第二节：目视化管理. 第三节：看板管理。 第四节：检查表。,第五讲：8S推行的成果和误区：,第一节：活动推行成果： 1.排除资源、空间浪费。 2.提升作业效率，挖掘人员潜能、培养人员精神。 3.去除慢性不良。,第一节：活动推行成果： 4.设备故障的减少。 5.缩短非生产时间。,第二

7、节：活动标准化： 1.策划活动实施的方案步骤。 2.设立目标值。 3.设立定期监管机制。,第三节：8S活动的误区： 1.活动就是大扫除。 2.活动只是生产现场人员的事。,第三节：8S活动的误区： 3.企业搞好8S活动就不会有问题发生。 4.8S只会花钱，不会赚钱。 5.太忙了没有时间高8S. 6.8S就是形式主意。 7.8S知识员工的自发行为。,第六讲：TPM的基本理念：,第一节：TPM的历史和定义： 1.历史：1951年前：事后保养时代。（事后修） 1951-1957：预防保养时代。（点检） 1957-1960：改良保养时代。（零件寿命） 1960-1971：保养预防时代（数据分析提供依据）

8、。 2.定义：以建立健全，追求生产效率化极限为目标， 从生产系统整体出发构筑防范于未然包含 生产包装、设计开发、销售管理全员参与 的活动。,3.狭义/广义TPM定义区分： 狭义：生产设备效率化（维护、效率） 广义：生产系统效率化。（人机料法环测） 4.狭义/广义,狭义TPM,广义TPM,目标,活动对象,参与范围,参与人员,生产设备效率化,生产系统效率化,建立良好的设备维护体制,构筑零损耗的管理体制。,机修生产部门,各部门,机修生产部门人员,全员,第二节：TPM的八大支柱： 1.生产效率化的改善活动。 2.建立自主保养体系。（点检） 3.计划保养体系的建立。（季度、年度保养） 4.保养，预测设计

9、和初期管理。（从采购开始） 5.建立品质保养体系。 6.教育培训。 7.管理部门的标准化、制度化。 8.安全、卫生、环境的管理。,第二节：TPM活动效果： 1.提高生产效率。 2.降低不良率。 3.生产周期的缩短。 4.库存减少，人员，设备可信度提高。 5.各种损耗降低。 6.人员改善意识增强。 7.持续改善，提高人员作业技能。 8.培养积极进取的企业文化。,第七讲：TPM推行的准备：,第一节：推行TPM活动的难点： 1.不了解。 2.认识差。 3.太复杂。 第二节：简短TPM活动： 1.提案改善活动。 2.自主保养活动。 3.生产效率改善活动。 4.计划保养活动。,第三节：推行TPM活动的宣

10、传和培训： 第四节：TPM活动步骤： 1.经营决策层导入。 2.TPM活动成员选择。 3.导入培训。 4.TPM活动目标和方针制定。 5.成立TPM活动小组。 6.开展TPM活动的宣传。 7.TPM活动正式驱动。,第四节：TPM活动步骤： 8.彻底的8S活动。 9.提案改善活动。 10.效率化改善活动。 11.自主保养体系建立。,第八讲：提案改善活动：,第一节：提案改善活动定义： 对需改善项进行有效策划、安排、执行、验证、进行标准化并适当进行推广的活动。,第二节：提案改善活动原则： 大胆怀疑；小心求证；周密筹划；彻底执行；持续监察。 第三节 提案改善活动范围： 1.经营制度改善。 2.作业技能

11、、流程改善。 3.现场布局的改善。 4.工装治具的改善。 5.设备自动化的改善。 6.产品服务的改善。 7.物流链的改善。,第四节：提案改善的基本方法 1.排除法 2.合并法 3.重排法 4.简化法 第五节：提案改善的基本工具 5W2H： What:什么事情 Why:为什么做 Where:在什么地方做 When：什么时间做（完成） Who: 由谁去做 How：怎么做 How much：做多少、要多少成本。,第九讲：自主保养：,自主保养的基本概念：自己的区域自己管理，自己的设 备自己维护。 第一节自主保养目的： 1.防止劣化 2.发现问题 3.及时改善问题。 1.自主保养范围： 1.1整理、整顿

12、、清扫。 1.2基本条件的准备。（给油，加力等）,1.3目视化管理。 1.4点检 1.5小维修。 第二节 自主保养的步骤: 1.初期清扫，采购时设备简单化。 2.对问题发生源制定改善对策。 3.制定自主保养暂定标准。 4.总点检。,第一节 自主保养的步骤: 1.初期清扫，采购时设备简单化。 2.对问题发生源制定改善对策。 3.制定自主保养暂定标准。,5.自主点检。 6.整理改善，改善制程时间。 7.自主保养彻底方法。（做好记录，定期整理） 第十讲：计划保养：,第一节 自主保养的步骤: 5.自主点检。 6.整理改善，改善制程时间。 7.自主保养彻底方法。（做好记录，定期整理）,第九讲：自主保养：

13、,第一节 计划保养的目的: 1.消除不良的发生，提高产品的信赖度 2.提高人员技能水平，实现0事故。,3.对应现场自主保养的活动。 4.及早的发现问题。 5.让故障不再发生的活动。 6.缩短修理时间的活动。 故障：伴着功能的停止或降低以及使功能恢复原样所需零 件交换与修理的过程。故障是可以预防的，不是一 定要发生的。 第二节 计划保养的步骤; 1.保养情报的整理：,第二节 计划保养的步骤; 1.保养情报的整理作业： 1.1零件平均寿命的估算。 1.2为最佳修理计划制定提供依据。 1.3为点检基准建立提供依据。 1.4为库存备品数量，品牌确认提供依据。 1.5为设备保养提供资料。 2.计划保养的

14、导入： 2.1计划 2.2责任人 2.3处理办法,第二节 计划保养的步骤; 3.故障分析：（6个为什么） 4.计划保养的扩大（人机料法环测来考虑问题） 5.计划保养的展开。,第十一讲：生产效率化改善：,第一节 工厂中常见的损失： 损失：产品服务要求与实际之间的差距。,第一节 工厂中常见的损失类型： 1.不合理开发的损失。 2.停止的损失。 3.工程变更的损失。 4.刀具，工装转换的损失。 5.多余生产的损失。 6.故障损失。 7.速度低下。 8.不良的损失。 9.管理（等待）的损失。 10多余动作的损失。 11技能的损失。 12人员技能损失,第二节 生产效率化改善方向： 1.设备的生产效率化（合理工艺，物流链，节拍） 2.提高产量，减少投入，降低不良品，投入多少，产出多少。 3.生产配套工序的效率化。 4.提高产品品质，减少返修。,第十二讲：间接部门的TPM：,第一节 如何将TPM实施到间接部门： 间接部门的损失： 时间损失：各种订单，指令下达不及时。 品质损失：文件错误，设计漏洞后期更改。 库存损失：多余生产，生产成本，保管的损失。,第二节间接部门效率化改善： 1.梳理流程，建立简单快捷的流程。 2.明确责任。 3.预警，监管机制。 4.设立量化目标。 5.建立