垫片冲压设计说明书

1、 冲压模综合实训说明书 课题名称 冲压模具课程设计 系 别 机械工程学院 专 业 模具设计与制造 学 号 学生姓名 起讫时间： 2010 年 12 月 6 日 2010 年 12 月 24 日（共3周）摘 要本文主要讨论典型塑件的成型，以及注塑模具的设计关键和要点，本副模具采用二板式，有四个方向的侧向抽芯机构。根据塑料制品，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求，选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。模具的成型结构的设计，分型面的设计等，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等

2、。目 录一 零件的工艺性分析4二 冲压工艺方案的确定62.1 确定模具总体结构方案6（1）模具类型6（2）操作与定位方式6（3）卸料与出件方式6（4）模架类型与精度7三 主要设计计算83.1排样方式的确定及其计算83.2冲压力的计算123.3计算凸、凹模刃口尺寸及公差133.4计算压力中心153.5计算模具各主要零件的厚度和长度，对凸模、凹模的强度进行校核。17(1)凸模、凹模固定板17(2)垫板厚度17(3)有关弹性装置的选取与计算17(4)弹性卸料板的平面尺寸18(5)凸模长度18(6)凸模最小直径的校核（强度校核）19四 模具总体设计214.1模具的闭合高度214.2初定模具的外形尺寸2

3、1五 模具主要零部件的结构设计225.1工件零件，如凸模、凹模的结构设计和固定形式的选择225.2定位零件225.3卸料装置235.4导向零件235.5安装、紧固零件23六 选定冲压设备256.1冲压设备类型的选择256.2冲压设备规格的确定25七 绘制模具总图26一 零件的工艺性分析冲裁如图所示零件，材料为Q235，厚度t=1mm，已知是中批量生产，试确定工艺方案，设计冲裁模。 （1） 结构与尺寸：该零件结构简单，尺寸较小有利于材料的合理利用，便于节约材料，减少工序数目，提高模具的寿命，降低冲件成本。凹槽的宽度B=161.5t t=1，凹槽深度为51.5t，冲孔时，最小孔径D=80.9t ，

4、t=1，孔至边缘间的最小距离81.5t , 冲裁件的孔与孔之间、孔与边缘之间的距离，受模具强度质量的制约，其值不应过小，c也均大于2t，均适宜于冲裁力加工。（2） 精度：零件尺寸公差均为IT14级，由图可知零件尺寸公差均低于IT12级，亦无特殊要求，从表4-5可知，利用普通冲裁方式可以达到零件图样要求。（3） 材料：Q235钢，普通碳素钢，抗剪强度为304373MPa（表1-3），断后伸长率为2125%，此材料具有一定的韧性，塑性和较高的弹性，切削性能较佳，即冲裁加工性较好。根据以上分析，该零件的工艺性较好，可以冲裁加工。二 冲压工艺方案的确定 该零件包括落料和冲孔两个基本工序，可采用的冲裁工

5、艺方案有单工序冲裁、复合冲裁和级进冲裁三种。由于零件属于中批量生产，尺寸又较小，因此采用单工序冲裁效率太低，且不便于操作。若采用复合冲裁，冲出的零件精度和平直度较好，生产效率较高且零件的孔边距82.7（查表4-31最小壁厚）。但复合模结构复杂，制造精度要求高，成本高，复合模主要用于生产大批量、精度要求高的冲件采用级进冲裁时，级进模比单工序模生产率高，减少了模具和设备的数量，工件精度较高，便于操作和实现自动化。对于特别复杂或孔边距较小的冲压件，用简单模或复合模冲制有困难时，可用级进模逐步冲出。但级进模轮廓尺寸较大，制造较复杂，成本较高，一般适用于大批量生产小型冲压件。根据以上分析，该零件采用级进

6、冲裁工艺方案。2.1 确定模具总体结构方案（1）模具类型 根据零件的冲裁工艺方案，采用级进冲裁模。（2）操作与定位方式 虽然零件的生产批量较大，但合理安排生产可用手工送料方式能够达到批量要求，且能降低模具成本，因此采用手工送料方式。考虑零件尺寸较小，材料厚度较薄，为了方便操作和保证零件的精度，宜采用导料板导向，侧刃定距的定位方式。为减少小料头和料尾的材料消耗和提高定距的可靠性，采用双侧刃前后对角布置。（3）卸料与出件方式 考虑零件的厚度较薄，采用弹性卸料方式。 刚性卸料是采用固定卸料板结构。常用于较硬、较厚且精度要求不高的工件冲裁后卸料。当卸料板只起卸料作用时与凸模的间隙随材料厚度的增加而增大

7、，单边间隙取（0.20.5）t。当固定卸料板还要起到对凸模的导向作用时卸料板与 凸模的配合间隙应该小于冲裁间隙。此时要求凸模卸料时不能完全脱离卸料板。主要用于卸料力较大、材料厚度大于1mm且模具结构为倒装的场合。弹性卸料板具有卸料和压料的双重作用，主要用于料厚小于或等于2mm的板料由于有压料作用，冲件比较平整。卸料板与凸模之间的单边间隙选择（0.10.2）t,若弹压卸料板还要起对凸模导向作用时，二者的配合间隙应小于冲裁间隙。常用作落料模、冲孔模、正装复合模的卸料装置。 工件平直度较高，料厚为1mm相对较薄，卸料力不大，由于弹压卸料模具比刚性卸料模具方便，操作者可以看见条料在模具中的送进动态，且

8、弹性卸料板对工件施加的是柔性力，不会损伤工件表面，故可采用弹性卸料。为了便于操作以及提高出产率，冲件和废料采用由凸模直接从凹模洞口推下的下出件方式。（4）模架类型与精度 由于零件厚度较薄，冲裁间隙很小，又是级进模，因此采用导向平稳的对角导柱模架。考虑零件精度要求不是很高，但冲裁间隙较小，因此采用I级模架精度。方案一：采用对角导柱模架。由于导柱安装在模具压力中心对称的对角线上，所以上模座在导柱上滑动平稳。常用于横向送料级进模或纵向送料的落料模、复合模。方案二：采用后侧导柱模架。由于前面和左、右不受限制，送料和操作比较方便。因为导柱安装在后侧，工作时，偏心距会造成导套导柱单边磨损，严重影响模具使用

9、寿命，且不能使用浮动模柄。方案三：四导柱模架。具有导向平稳、导向准确可靠、刚性好等优点。常用于冲压件尺寸较大或精度要求较高的冲压零件，以及大量生产用的自动冲压模架。方案四：中间导柱模架。导柱安装在模具的对称线上，导向平稳、准确。但只能一个方向送料。根据以上方案比较并结合模具结构形式和送料方式，为提高模具寿命和工件质量，该级进模采用中间导柱的导向方式，即方案一最佳。三 主要设计计算3.1排样方式的确定及其计算有废料排样 有废料排样的材料利用率较低，但制件的质量和冲模的寿命较高，常用于制件形状复杂、尺寸精度要求较高的排样。少废料排样 这种排样方法材料利用率较高，常用于某些尺寸要求不高的制件排样。无

10、废料排样 这种排样方法材料利用率最高，但对于制件的形状结构要求严格，所以，其应用范围具有一定的局限性，制件设计时要考虑这方面的工艺性能。 该零件材料厚度较薄，近似矩形，因此可采用横排排样，如图所示。 该零件的送料方式为导料板（无侧压装置）导向双侧刃定距，所以排样方式为用侧刃定距，条料宽度需增加侧刃切去的部分，故： 条料宽度 导料板间距离 式中 条料宽度方向冲件的最大尺寸； a-侧搭边值； 侧刃冲切的条料宽度 n侧刃数； Z冲切前的条料与导料板间的间隙； y冲切后的条料与导料板间的间隙。查表4-18，4-19，4-20，4-21，取a=1.5mm，a1=1.2mm，=0.15mm，Z=0.5mm

11、，b1=1mm，y=0.10mm。因此，条料宽度为 B =（Dmax+2a+nb） =（30+21.5+21） =35mm冲裁后废料宽度为B1=Dmax+2a=30+21.5=33mm进距为 S=46mm+1.2mm=47.2mm导料板间距为 B=B+Z=35mm+0.5mm=35.5mmB1=B1+y=33+0.10=33.10mm一个步距的距离为材料利用率的计算一个进距内的材料利用率为 式中 A一个进距内冲裁件的实际面积（mm） B条料宽度（mm） s-进距（冲裁时条料在模具上每次送进的距离，其值为两个对应冲件间对应点的间距，mm）一个冲裁件的实际面积为A=1199.52mm由零件图近似算

12、得一个零件的面积为1199.52mm2，一个进距内的坯料面积Bs=35mm47.2mm=1652mm2。因此材料利用率为： =A/Bs100%=1199.52/1652100%72.61%该零件材料厚度较薄，近似矩形，因此可采用纵排排样，如图所示。 一张板料（或条料、带料）上总的材料利用率为式中n一张板料（或条料、带料）上冲裁件的总数目；A一个冲裁件的实际面积（mm）；L板料（或条料、带料）的长度（mm）；B板料（或条料、带料）的宽度（mm）；取板料长为L=200mm，则n=4根据排样图的几何关系，可以近似算出两排中心距为40mm，查表4-18，4-19，4-20，4-21，取a=1.5mm，

13、a1=1.2mm，=0.15mm，Z=0.5mm，b1=1mm，y=0.10mm。因此，条料宽度为 B =（Dmax+2a+nb） =（46+21.5+21） =51mm冲裁后废料宽度为B1=Dmax+2a=46+21.5=49mm进距为 S=30mm+1.2mm=31.2mm导料板间距为 B=B+Z=51mm+0.5mm=51.5mmB1=B1+y=49+0.10+49.10mm一个步距的距离为一个进距内的材料利用率为 式中 A一个进距内冲裁件的实际面积（mm） B条料宽度（mm） s-进距（冲裁时条料在模具上每次送进的距离，其值为两个对应冲件间对应点的间距，mm）一个冲裁件的实际面积为A=

14、1199.52mm由零件图近似算得一个零件的面积为1199.52mm2，一个进距内的坯料面积Bs=51mm31.2mm=1591mm2。因此材料利用率为： =A/Bs100%=1199.52/1591100%75.39%一张板料（或条料、带料）上总的材料利用率为式中n一张板料（或条料、带料）上冲裁件的总数目；A一个冲裁件的实际面积（mm）；L板料（或条料、带料）的长度（mm）；B板料（或条料、带料）的宽度（mm）；取板料长为L=200mm，则n=6根据材料的利用率，竖排的材料利用率较直排的均较大，所以选择第二种排样方法，即纵排。条料选择的规格。比较横排和纵排，纵排材料利用率大于横排材料利用率，

15、因此，应选择纵排排样。3.2冲压力的计算冲裁力即冲裁时凸模冲穿板料所需的压力。影响冲裁力的主要因素是材料的力学性能、厚度、冲件轮廓周长及冲裁间隙、刃口锋利程度与表面粗糙度值等。综合以上因素，平刃口模具的冲裁力可按下式计算 式中 F冲裁力（N） L冲件长度（mm） t-材料厚度（mm） 材料抗剪强度（Mpa） K考虑模具间隙的不均匀、刃口的磨损、材料力学性能与厚度的波动等因素引入的修正系数，一般取根据零件图可算得一个零件内外周边之和L1=211.6mm,侧刃冲切长度L2=31.3。故又b=304MPa，t=1mm，取K=1.3，则L=L1+L2=242.9mm F=KLtb=1.3242.913

16、04=95994N卸料力、推件力与顶件力的计算 式中 、分别为卸料力系数、推件力系数和顶件力系数，其值查表422（查徐政坤主编的冲压模具及设备） F冲裁力（N） n同时卡在凹模孔内的冲件（或废料）数，（h为凹模孔口的直刃壁高度，t为材料厚度）。查表422得、卸料力查表4-22，取Kx=0.05，则Fx=KxF=0.0595994N=4799.7N根据材料厚度取凹模刃口直壁高度h=5mm，故n=h/t=5/1=5。查表4-22，取KT=0.06，则推件力 FT=nKTF=50.0695994=28798N冲裁时，总压力为冲裁力与冲裁力同时发生的卸料力、推件力或顶件力之和。该零件采用的是弹性卸料装

17、置和下出料方式的冲模，所以总冲压力：F=F+Fx+FT=95994N+4799N+28798N=N130KN应选取的压力机标称压力：P0（1.11.3） F=(1.11.3) 130KN=143169KN 因此可选压力机型号为J23-253.3计算凸、凹模刃口尺寸及公差由于材料薄，模具间隙小，冲裁件的尺寸精度主要取决于凸、凹模刃口尺寸及公差，模具的合理间隙值也是靠凸、凹模刃口尺寸及 来保证，故凸、凹模采用配作加工为宜。又根据排样图可知，凹模的加工较凸模困难，因此，选用凹模为制造基准件。故不论冲孔、落料，只计算凹模刃口尺寸及公差。各凸模仅按凹模各对应尺寸标注其基本尺寸，并标明按凹模实际刃口尺寸配

18、双面间隙0.04（查表4-11、4-12，按II类间隙。查表4-13，表4-14得Sd=0.03mm,Sp=0.02mm,X=0.5,Zmin=0.1,Zmax=0.14.1） 落料凹模刃口尺寸。按磨损情况分类计算： 凹模磨损后增大的尺寸，按公式Ad=（Amax-x）计算： A1=（46） A2=(30) x1=x2=0.5 (查表4-14) Ad1=（46-0.50.62）=45.69 Ad2=（30-0.50.52）=29.74 凹模磨损后减小的尺寸，按公式Bd=（Bmin+x）计算： B1=(16) B2=(5) x1=0.5 x2=0.75 （查表4-14） Bd1=（16+0.50.

19、43）=16.215 Bd2=（5+0.750.30）=5.225 凹模磨损后不变的尺寸，按公式Cd=（Cmin+0.5）/8计算： C1=（22） C2=（12） Cd1=220.065 Cd2=120.045Cd3=(8+0.50.3)+_0.308=6.15+-0.03752） 冲孔凹模刃口尺寸。冲孔凹模均为圆形，故可按公式 dd=（dmin+x+Zmin）计算： d=8 x=0.5 （查表4-14） dd=（8+0.50.36+0.1）=8.28 查表4-10得Zmin=0.10mm，Zmax=0.140mm，故落料凸模刃口尺寸按凹模实际刃口尺寸配作，保证双面间隙值0.10mm之内。落

20、料凹、凸模刃口尺寸的标注如图所示凹模轮廓尺寸包括凹模板的平面尺寸(长*宽)及厚度尺寸H。对于多孔型凹模，凹模在Y轴方向对称，在X轴方向不对称。3.4计算压力中心 1） 根据排样图画出全部冲裁轮廓图，并建立坐标系，标出各冲裁图形压力中心对坐标轴XY的坐标，如图所示2）计算各图形的冲裁长度及压力中心坐标。由于落料与冲孔的图形轮廓虽然被分割开，但其整体仍是对称图形，故可分别合并成“单凸模”进行计算。计算结果列于下表各图形的冲裁长度和亚林中心坐标序号1162.000250.331.20364.06.2041.022.203） 计算冲模压力中心。将表中的数据带入公式 得 3.5计算模具各主要零件的厚度和

21、长度，对凸模、凹模的强度进行校核。(1)凸模、凹模固定板 凸模固定板的作用是将凸模或凸凹模固定在上模座或下模座的正确位置上。凸模为矩形或圆形板件，外形尺寸通常与凹模一致，厚度可取凹模厚度的60%80%，所以固定板厚度取30mm。(2)垫板厚度 垫板的作用是承受并扩散凸模或凹模的传递的压力，以防止模座被挤压损伤。因此，当凸模或凹模与模座接触的端面上产生的单位压力超过模座材料的许用挤压应力时，就应在与模座的接触面之间加上一块淬硬磨平的垫板，否则不可加。 垫板的外形尺寸与凸模的固定板相同，厚度可取310mm。该模具取6mm。(3)有关弹性装置的选取与计算 卸料橡胶的选择在冲裁模卸料与出件中，常用的弹

22、性元件是弹簧和橡胶。由于橡胶的允许承受的载荷较大，安装灵活方便，所以该模具中选用性能较好的聚氨酯橡胶为弹性元件。装置卸料板厚度取凹模厚度的0.60.8倍，所以取30mm。 .假设考虑模具结构，选用4个圆筒形的聚氨酯橡胶，则每个橡胶所承受的预压力为 .确定橡胶的横截面积A： 取，查表435，得，则 .确定橡胶的截面尺寸：假设用直径为10mm的卸料螺钉，取橡胶上螺钉过孔的直径，则橡胶外径D根据 求得 为了保证足够卸料力，可取.计算并校核橡胶的自由高度：卸料板的工作行程，取凸模刃磨量，则弹簧的自由高度因为，故所选橡胶符合要求。橡胶的安装高度。(4)弹性卸料板的平面尺寸 弹性卸料板的平面外形尺寸等于或

23、稍大于凹模板尺寸，即，。厚度取凹模厚度的0.60.8倍，所以弹性卸料板厚度取。在级进模中，特别小的冲孔凸模与卸料板的双边间隙可取0.30.5mm，所以冲孔凸模与卸料板的双边间隙取0.3mm。 卸料螺钉一般采用标准的阶梯形螺钉，其数量按卸料板形状与大小确定，卸料板为圆形时常用34个，为矩形时一般用46个，该模具的弹性卸料板为矩形，所以卸料螺钉选择用四个。卸料螺钉的直径根据模具大小可选812mm，该模具选择直径大小为10mm的卸料螺钉合适，即选。各卸料螺钉的长度应一致，以保证装配后卸料板水平和均匀卸料。(5)凸模长度凸模的长度尺寸应根据模具的具体结构确定，同时要考虑凸模的修磨量及固定板与卸料板之间

24、的安全距离等因素。采用弹性卸料时，凸模长度可按下式计算： 式中 L凸模长度（mm） 凸模固定板厚度（mm） 卸料板厚度（mm） 卸料弹性元件的安装高度，即卸料弹性元件被压后的高度（mm）。 根据上面的， 带入公式得 (6)凸模最小直径的校核（强度校核）冲孔的孔径虽小，但远大于材料厚度，估计凸模的强度和刚度是够的。为使弹压卸料板加工方便，取凸模与卸料板的双面间隙0.3mm。根据表4-26，凸模的最小直径d应满足：=5.21350/1200mm=1.5mm (取=1200MPa) 而=1.97-0.03=1.94mm,因1.5mm,所以凸模强度足够。 凸模的最大自由长度的校核凸模最大自由长度的校核

25、（刚度校核）根据表4-26，凸模的最大自由长度应满足： 由此可知，小冲孔凸模工作部分长度不能超过。故取6 mm。凹模采用矩形板状结构和直接通过螺钉、销钉与下模座固定的固定方式。因冲件的批量较大，考虑凹模的磨损和保证冲件的质量，凹模刃口采用直刃壁结构，刃壁高度取5mm，漏料部分沿刃口轮廓单边扩大0.8mm。凹模轮廓尺寸包括凹模板的平面尺寸(长*宽)及厚度尺寸H。对于多孔型凹模，凹模在Y轴方向对称，在X轴方向不对称，为了使压力中心与凹模板中心重合，凹模平面尺寸按下式计算： 式中 l沿凹模长度方向压力中心至最远刃口间距的两倍（2mm）。 根据排样图的从凹模刃口至凹模外边缘的最短距离称为凹模壁的壁厚c

26、。查表429得。 凹模板的厚度主要是从螺钉旋入深度和凹模刚度的需要考虑的，一般应不小于8mm。随着凹模板平面尺寸的增大，其厚度可按如下公式估算： 式中 F冲裁力（N）； 凹模材料修正系数，合金工具刚取，碳素工具钢取； 凹模刃口周边长度修正系数。Q235为碳素工具钢，所以。冲裁力由前面计算的。凹模刃口周边修正系数查表430的带入公式得 四 模具总体设计在上述分析计算的基础上，进行模具结构的总体设计、画出结构草图，并初步确定出模具的闭合高度，初定模具的外形尺寸（包括模柄的直径和长度应与压力机滑块里的模柄孔径D、深度L相配合）。4.1模具的闭合高度模具的闭合高度是指冲模在最低工作位置时，上模座上平面

27、至下模座下平面之间的距离。冲模的闭合高度应与压力机的装模高度相适应。模具闭合高度与压力机装模高度的关系模具的闭合高度理论上为：，亦可写成式中，H模具闭合高度 压力机最小闭合高度压力机的最大闭合高度垫板厚度连杆调节量压力机的最小装模高度压力机的最大装模高度由于缩短连杆对其刚度有利，同时在修模后，模具的闭合高度可能要减小。因此一般模具的闭合高度接近于压力机的最大装模高度。所以在实用上为： 4.2初定模具的外形尺寸模柄的作用是把上模固定在压力机滑块上，同时使模具中心通过滑块的压力中心。根据模具的大小、上模的结构、模架的类型及精度等，选择该模具的模柄为压入式模柄。因为压入式模柄轴线与上模座的垂直度较好

28、，且适用于上模座较厚的各种中小型冲模，常用于生产。根据压力机滑块上模柄孔尺寸确定模柄的规格，一般模柄直径应与模柄孔直径相等，模柄长度应比模柄孔深度小510mm。所以该模具模柄的规格为： 模柄孔直径为：40mm 模柄长度为：50mm 五 模具主要零部件的结构设计5.1工件零件，如凸模、凹模的结构设计和固定形式的选择 凸模的结构设计与固定形式的选择 落料凸模刃口部分为非圆形，为便于凸模和固定板的加工，可设计成阶梯形结构。凸模的材料选用，工作部分热处理淬硬HRC。 凹模的结构设计与固定形式的选择 凹模板轮廓尺寸与标准固定板、垫板和模座等配套使用，可根据凹模的轮廓尺寸选用。凹模的材料选用，工作部分热处

29、理淬硬6064HRC。5.2定位零件在模具中定位装置有很多，如常用的可调定位板、定位钉、固定挡料销、活动挡料销、导正销和定距侧刃等。导料板定位导料板的作用与导料销的作用相同，但采用导料板定位时操作更方便，故采用导料板定位方式。侧刃是一种特殊的凸模，按与凸模相同的方式固定在凸模固定板上，长度与凸模长度基本相同。侧刃断面的主要尺寸是宽度b，其值等于送料进距，但对长方形侧刃与导正销兼用时，宽度按下式计算： 式中 b侧刃宽度（mm） s送料进距（mm） 侧刃宽度制造公差，可取h6。带入公式算的侧刃宽度，侧刃厚度取1.5mm。侧刃的其他尺寸可参考标准规定确定。侧刃凹模按侧刃实际尺寸配制，留单边间隙与冲裁

30、间隙相同。表4-32，得导料板厚度H2=6 mm故导料板L2B2H2=200mm120mm6mm5.3卸料装置该模具选用弹性卸料装置。弹性卸料板的规格为；选择橡胶为弹性元件。5.4导向零件 生产中常采用导柱和导套，该模具中采用中间导柱模架。 导柱、导套的尺寸规格根据所选标准模架和模具实际闭合高度确定，但还要符合图要求，并保证有足够的导向长度。5.5安装、紧固零件.上下模座的结构形式选择模座的外形尺寸根据凹模周界尺寸和安装要求确定。对于矩形模座，其长度应比凹模板直径大3070mm，而宽度可以等于或略大于凹模板宽度，但应考虑有足够安装导柱、导套的位置。模座的厚度一般取凹模板厚度的1.01.5倍，考

31、虑受力情况，上模座厚度可比下模座厚度小510mm。上、下模座的导柱与导套安装孔的位置尺寸必须一致，其孔距公差要求在以下。模具材料视工艺大小和模座的重要性选用，该模具可选HT200。.紧固件的选择冲模中主要用到的紧固件是螺钉和销钉，其中螺钉起联接固定的作用，销钉起定位作用。因为内六角螺钉，它紧固牢靠，螺钉头不外漏，模具外形美观故选内六角螺钉和圆柱销钉模具设计时，螺钉和销钉的选用应注意以下几点：因为凹模的厚度为40mm，表4-36，得螺钉规格为M10、M12，该模具中选M10的螺钉的旋入深度和销钉的配合深度都不能太浅，也不能太深，一般取其公称直径的1.52倍。所以螺钉的旋入深度和销钉的配合深度为螺钉之间，螺钉与销钉之间的距离，螺钉销钉距凹模刃口及外边缘的距离，均不应过小，以防止降低模板强度。查（徐政坤主编的冲压模具及设备）表4-27，得螺钉之间的距离为3mm螺钉与销钉之间的距离为3mm螺钉距凹模刃口及外边缘的距离为11mm销钉距凹模刃口及外边缘的距离为11mm各被连接件的销孔应配合加工，以保证位置精度。销钉与销孔之间采用H7/m6或 H7/n6配合。所以，主要模具零部件的尺寸规格为：凹模轮廓尺寸LBH=200mm120mm40mm弹性卸料板L1B1H1=200mm120mm30mm卸料螺钉的直径选取10 mm 卸料橡胶螺钉过孔